專利名稱：復合塑性成型體的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種復合塑性成型體的制造方法，尤其涉及一種利用射出成型方式來快速容易地將不可塑性材料層黏附結合于可塑性材料塑料表面上并成型為復合塑性成型體的制造方法。
背景技術：
傳統工藝中若要將碳纖維、玻璃纖維或其它不可塑性的材料層定型黏附于塑料體上，都必需使用人工方式通過一層一層涂布來將該不可塑性的材料層或各種纖維層涂裝或黏固于塑料體的表面上，其制造過程相當耗時又浪費人力，以致于造成昂貴的制造成本，不但不能大量生產，而且人工涂布的方式也常常造成不可塑性的材料層無法完全貼合于塑料體上的問題，不良率過高又無法控制生產質量及效率，有著許多的缺點而無法突破；此外，若以現有的技術使用樹脂定型方式加以定型，會因樹脂成型的殼體容易產生裂痕，嚴重時甚至常常破裂毀損，導致樹脂殼體的損壞率居高不下，造成極高的不良率，且其制造成本高，成型時間更長，完全不符合經濟效益，從而造成相關從業人員極大的不便與困擾。因此，如何以快速的方法，降低生產成本、提高生產效率及質量，是相關從業人員亟欲突破及研發的技術。
發明內容
本發明人針對前述傳統的在塑料構件上定型層狀體的制造方法的諸項缺點，精心研究，積極研發、創作，依靠多年從事該行業的專業經驗與心得，創作出本申請的發明。本發明的主要目的在于提供一種能快速大量生產并提高質量的復合塑性成型體的制造方法，其有效利用快速的塑料射出方式，將可塑性塑料材料注射于預先鋪設有不可塑性材料層的模體組件內的容置空間內，再通過高溫高壓集中將熔融的可塑性塑料材料迅速注入填滿于該容置空間內，且完全黏附分布定型于不可塑性材料層的一面上并成型為塑料成型體，從而射出成型為所需形狀并具有高級外觀的特殊復合塑性成型體，不但可保持該不可塑性材料層的另一表面原來的完整性、美觀性，還可提高產品的優越性，增進產業的利用價值。本發明的另一主要目的在于，通過快速的塑料射出方法，將熔融的可塑性塑料材料迅速地分布并完全緊密黏附于不可塑性材料層表面上，從而強化該成型為一體的復合塑性成型體的塑料成型體本體的穩定性及堅固耐用性，進而延長復合塑性成型體使用壽命，提高產品的實用性及優越性。為達到上述目的，本發明提供一種復合塑性成型體的制造方法，其包含以下步驟將不可塑性材料層與公模體的凸型模部或母模體的凹型模部的導角處的對應邊緣位置裁開，形成切割端；再將該不可塑性材料層的切割端的兩個相鄰邊緣相互結合為結合端；接著將不可塑性材料層鋪設于公模體的凸型模部或母模體的凹型模部上；再將公模體與母模體相互合模為模體組件，合模后的公模體的凸型模部上的不可塑性材料層與母模體的凹型模部之間形成容置空間，或在合模后的母模體的凹型模部上的不可塑性材料層與公模體的凸型模部之間形成容置空間，再通過高壓高溫將熔融的可塑性塑料注射填滿于該容置空間內，使熔融的可塑性塑料分布于不可塑性材料層表面上并黏附結合，成型為塑料成型體，而公模體與母模體相互脫離并脫模后，該塑料成型體與不可塑性材料層成型為所需形狀的復合塑性成型體的成品；本發明復合塑性成型體的制造方法也可將不可塑性材料層與公模體的凸型模部或母模體的凹型模部的導角處的對應邊緣位置裁開，形成切割端后，先將不可塑性材料層鋪設于公模體的凸型模部或母模體的凹型模部上后，再將不可塑性材料層的切割端的兩個相鄰邊緣相互結合為結合端之后，再依照順序進行公模體與母模體相互合模、注射熔融的可塑性塑料、公模體與母模體相互脫離并脫模、塑料成型體與不可塑性材料層成型為所需形狀的復合塑性成型體成品的步驟；其中，復合塑性成型體可依據需要成型為各種不同的形狀；塑料成型體的塑料材料也可依據需要為ABS、PP、HIPS、PS、POM、PE、PVC,PC、PET、尼龍、橡膠的其中之一的可塑性塑料材料；其中，不可塑性材料層的切割端的兩個相鄰的邊緣可依據需要以膠帶、膠質體或以熱熔、車縫等各種常用方式來相互結合為結合端；該不可塑性材料層的材料可依據需要為植物性纖維類、纖維絨毛層類、麻布類、碳纖維類、編織布類、玻璃纖維類或不可塑性的合成聚合物、不可塑性的網狀聚合物的其中之一的不可塑性材料；復合塑性成型體的不可塑性材料層為黏附結合于塑料成型體內緣或外緣表 面上。
圖1為本發明較佳實施例的不可塑性材料層與公模體的立體分解示意圖。圖2為本發明較佳實施例的不可塑性材料層鋪設于公模體上的立體示意圖。圖3為本發明較佳實施例的不可塑性材料層鋪設于公模體上的立體示意圖。圖4為本發明較佳實施例的剖面分解示意圖。圖5為本發明較佳實施例的剖面分解示意圖。圖6為本發明較佳實施例的剖面組合示意圖。圖7為本發明較佳實施例的剖面組合示意圖。圖8為本發明較佳實施例的剖面分解示意圖。圖9為本發明復合塑性成型體較佳實施例的剖面示意圖。圖10為本發明較佳實施例的剖面分解示意圖。圖11為本發明較佳實施例的剖面組合示意圖。圖12為本發明較佳實施例的剖面組合示意圖。圖13為本發明較佳實施例的剖面分解示意圖。圖14為本發明復合塑性成型體較佳實施例的剖面示意圖。圖15為本發明較佳實施例的流程圖。圖16為本發明較佳實施例的流程圖。主要組件附圖標記10...模體組件11···公模體110...凸型模部
12...母模體120...凹型模部20...不可塑性材料層21...切割端22···結合端30···塑料成型體50···容置空間60...復合塑性成型體S10...不可塑性材料層裁開切割端S20...不可塑性材料層的切割端相互結合為結合端S31...不可塑性材料層鋪設于公模體凸型模部S32...不可塑性材料層鋪設于母模體凹型模部S40...公模體與母模體相互合模S50...注射熔融的可塑性塑料S60...公模體與母模體相互脫離并脫模S70. · ·成品
具體實施例方式為使本領域技術人員能進一步了解本發明的結構、制造方法、特征及效果所在，附以較佳實施例并配合附圖詳細說明如下。以下提出本發明所提供的結構及制造方法如圖1、圖2、圖3所示，本發明較佳實施例在公模體11上端凸出設置的凸型模部110上鋪設有不可塑性材料層20，為符合公模體11上端所凸出設置的凸型模部110的形狀，在該不可塑性材料層20覆蓋于凸型模部110的四個導角處的對應邊緣位置分別裁開，形成切割端21，并將不可塑性材料層20的切割端21的兩個相鄰邊緣以膠帶、膠質體或以熱熔、車縫等各種不同的常用方式相互結合為一個結合端22，以使不可塑性材料層20能完全符合公模體11上端的凸型模部110的形狀，進而更加合適地緊密、緊貼鋪蓋于公模體11的凸型模部110上；本發明的不可塑性材料層20可依據需要為常用的植物性纖維類、纖維絨毛層類、麻布類、碳纖維類、編織布類、玻璃纖維類或不可塑性的合成聚合物、不可塑性的網狀聚合物等各種不可塑性的天然材料層。如圖4、圖5、圖6、圖7、圖8、圖9所示，本發明較佳實施例在模體組件10的公模體11的凸型模部110上緊密鋪設符合其形狀的不可塑性材料層20后，母模體12即可與公模體11相互對應合模，合模之后，該公模體11的凸型模部Iio上的不可塑性材料層20與母模體12的凹型模部120之間形成容置空間50，通過塑料射出成型機以高壓高溫將熔融的可塑性塑料注射填滿于容置空間50內，以使熔融的可塑性塑料分布于公模體11的凸型模部110上的不可塑性材料層20表面上并黏附結合，形成所需要的形狀的塑料成型體30，待模體組件10降溫，且其公模體11與母模體12相互脫離后，該塑料成型體30與不可塑性材料層20即成型為一體的復合塑性成型體60，而該復合塑性成型體60可依據需要成型為各種不同的形狀,此時，復合塑性成型體60的不可塑性材料層20為黏附結合于塑料成型體30的內緣表面上；該注射成型于容置空間50內的塑料材料的材料可依據需要為常用的ABS (AcrylonitriIe-Butadiene-Styrene,丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚合物)、PP (Polypropylene,聚丙烯)、HIPS (High Impact polystyrene,耐沖擊聚苯乙烯)、PS (Polystyrene,聚苯乙烯)、POM(Polyfounoldehyde ResinPolyox Mothylene Resin,聚甲醒樹脂 / 聚氧化甲烯樹脂，俗稱塑料鋼)、PE (Polyethylene,聚乙烯)、PVC (Polyvinyl Chloride,聚氯乙烯)、PC (Polycarbonate,聚碳酸酯樹脂)、PET (Polyethylene Terephthalate,聚對苯二 甲酸乙二醇酯)、尼龍(Nylon)、橡膠等各種常用的可塑性塑料材料。如圖10、圖11、圖12、圖13、圖14所示，本發明另一較佳實施例在模體組件10的母模體12的凹型模部120上緊密鋪設符合其形狀的不可塑性材料層20后，公模體11即可與母模體12相互對應地合模，并在合模之后，該母模體12的凹型模部120上的不可塑性材料層20與公模體11的凸型模部I 10之間也可形成容置空間50，再通過塑料射出成型機以高壓高溫將熔融的塑料注射填滿于容置空間50內，使熔融的塑料分布于母模體12的凹型模部120上的不可塑性材料層20表面上并黏附結合，形成所需要形狀的塑料成型體30，待模體組件10降溫，且其公模體11與母模體12相互脫離后，該塑料成型體30與不可塑性材料層20即成型為一體的復合塑性成型體60，而該復合塑性成型體60也可依據需要成型為各種不同的形狀。此時，復合塑性成型體60的不可塑性材料層20為黏附結合于塑料成型體30的外緣表面上。如圖15所示，為本發明較佳實施例的復合塑性成型體的制造方法的流程圖，其實施方法包含以下步驟步驟SlO :將不可塑性材料層20裁開，形成切割端21，為符合公模體11上所凸出設置的凸型模部110或母模體12所凹陷設置的凹型模部120的形狀，首先在不可塑性材料層20覆蓋于凸型模部110或凹型模部120的導角處的對應邊緣位置裁開，形成切割端21 ；步驟S20 :不可塑性材料層20的切割端21相互結合為結合端22，為使不可塑性材料層20可完全符合公模體11上的凸型模部110或母模體12所凹陷設置的凹型模部120的形狀，繼續將不可塑性材料層20已裁開的切割端21的兩個相鄰邊緣再以膠帶、膠質體或以熱熔、車縫等各種不同的常用方式相互結合為結合端22，進而使不可塑性材料層20可以更加合適地緊密、緊貼鋪蓋于凸型模部110或凹型模部120上；步驟S31 :不可塑性材料層20鋪設于公模體11的凸型模部110上，本步驟將已裁開切割端21并將該切割端21的兩個相鄰邊緣相互結合為結合端22的不可塑性材料層20鋪設于公模體11的凸型模部110上，此時，不可塑性材料層20完全緊密地貼合鋪設于公模體11的凸型模部110上；步驟S32 :由本發明的圖15的流程圖中可清楚看出，本發明在不使用步驟S31時，可采用另一步驟S32，此步驟是將不可塑性材料層20鋪設于母模體12的凹型模部120上，也就是將已裁開切割端21并將該切割端21的兩個相鄰邊緣相互結合為結合端22的不可塑性材料層20鋪設于母模體12的凹型模部120上，此時，不可塑性材料層20完全緊密地貼合鋪設于母模體12的凹型模部120上；步驟S40 :公模體11與母模體12相互合模為模體組件10，在于模體組件10的公模體11的凸型模部110上或母模體12的凹型模部120上緊密鋪設符合其形狀的不可塑性材料層20后，公模體11即可與母模體12相互對應合模,在合模之后,該公模體11的凸型模部110上的不可塑性材料層20與母模體12的凹型模部120之間形成容置空間50，或在合模后該母模體12的凹型模部120上的不可塑性材料層20與公模體11的凸型模部110之間形成容置空間50 ；步驟S50 :注射熔融的可塑性塑料，本步驟通過塑料射出成型機以高壓高溫將熔融的可塑性塑料注射填滿于容置空間50內，使熔融的可塑性塑料分布于公模體11的凸型模部110上的不可塑性材料層20表面上并黏附結合，形成所需要形狀的塑料成型體30，或使熔融的可塑性塑料分布于母模體12的凹型模部120上的不可塑性材料層20表面上并黏附結合，形成所需形狀的塑料成型體30 ；步驟S60 :公模體11與母模體12相互脫離并脫模，待模體組件10降溫后，其公模體11與母模體12即相互脫離并脫模；步驟S70 :在步驟S60，公模體11與母模體12相互脫離并脫模后，該塑料成型體30與不可塑性材料層20即成型為相互黏附為一體的復合塑性成型體60的成品。如圖16所示，為本發明另一較佳實施例的復合塑性成型體的制造方法的流程圖，其實施方法包含以下步驟步驟SlO :不可塑性材料層20裁開，形成切割端21，此步驟與圖15的步驟SlO的實施過程相同；在此實施例的制造流程中，步驟SlO之后可先進行步驟S31，將不可塑性材料層20鋪設于公模體11的凸型模部110上，或選擇進行步驟S32，將不可塑性材料層20鋪設于母模體12的凹型模部120上后，再進行步驟S20，將不可塑性材料層20的切割端21相互結合為結合端22，使不可塑性材料層20可完全符合公模體11上的凸型模部110或母模體12所凹陷設置的凹型模部120的形狀，此步驟S20的實施過程也與圖15的步驟S20相同；接著，再分別依序進步驟S40 :公模體11與母模體12相互合模；步驟S50 :注射熔融的可塑性塑料；步驟S60 :公模體11與母模體12相互脫離并脫模；步驟S70 :該塑料成型體30與不可塑性材料層20成型為相互黏附為一體的復合塑性成型體60的成品；在此圖16的實施例的制造流程中的步驟S40、步驟S50、步驟S60、步驟S70的實施過程也分別與圖15的步驟S40、步驟S50、步驟S60、步驟S70相同。綜合上述發明結構及制造方法說明得知，本發明的新穎性、創造性及實用性體現在可輕易將不可塑性材料層通過塑料射出的方式快速地與所需形狀的可塑性塑料成型體的表面相互黏接定型為一體，不但可節省制造定型時間并降低人工成本，達到大量快速低價生產的經濟效益，還可增加可塑性塑料成型體的堅固及耐用性，提高復合塑性成型體產品的高級感及優越的質量，并延長使用壽命；同時，由于不可塑性材料層的材料不具可塑性，也可為天然性材料，不但能耐高溫，更不會在與高溫度狀態的熔融的可塑性塑料材料相互黏附時被破壞、變形或熔化，當高溫度塑料成型體與不可塑性材料層的一表面黏附熔接并冷卻固化后，該不可塑性材料層另一表面的纖維層或表層仍可保持完整的外觀，完全不會破壞其原來細致柔軟的觸感及美感，從而提高產品的優越性及產業的利用價值。以上所述，僅為本發明技術思想及特點的其中的較佳實施例而已，并非用來限定本發明的實施范圍，其它任何依據本發明相同的技術思想及專利保護范圍所做的任何變化與修飾或等同實施，均為本發明的專利保護范圍所涵蓋。本發明基于以上特點，是相當杰出且優異的設計；其未見于刊物或公開使用，符合于發明專利的申請要求，依法撰文提出申請。
權利要求
1.一種復合塑性成型體的制造方法，其特征在于包含以下步驟將不可塑性材料層與公模體的凸型模部或母模體的凹型模部的導角處的對應邊緣位置裁開，形成切割端；再將該不可塑性材料層的切割端的兩個相鄰邊緣相互結合為結合端；接著將不可塑性材料層鋪設于公模體的凸型模部或母模體的凹型模部上；再將公模體與母模體相互合模為模體組件，合模后的公模體的凸型模部上的不可塑性材料層與母模體的凹型模部之間形成容置空間，或在合模后的母模體的凹型模部上的不可塑性材料層與公模體的凸型模部之間形成容置空間；通過高壓高溫將熔融的可塑性塑料注射填滿于該容置空間內，使熔融的可塑性塑料分布于不可塑性材料層表面上并黏附結合，成型為塑料成型體；公模體與母模體相互脫離并脫模；該塑料成型體與不可塑性材料層成型為所需形狀的復合塑性成型體的成品。
2.一種復合塑性成型體的制造方法，其特征在于包含以下步驟將不可塑性材料層與公模體的凸型模部或母模體的凹型模部的導角處的對應邊緣位置裁開，形成切割端；再將不可塑性材料層鋪設于公模體的凸型模部或母模體的凹型模部上；接著將鋪設于公模體的凸型模部或母模體的凹型模部上的不可塑性材料層的切割端的兩個相鄰邊緣相互結合為結合端；再將公模體與母模體相互合模為模體組件，合模后的公模體的凸型模部上的不可塑性材料層與母模體的凹型模部之間形成容置空間，或在合模后的母模體的凹型模部上的不可塑性材料層與公模體的凸型模部之間形成容置空間；通過高壓高溫將熔融的可塑性塑料注射填滿于該容置空間內，使熔融的可塑性塑料分布于不可塑性材料層表面上并黏附結合，成型為塑料成型體；公模體與母模體相互脫離并脫模；該塑料成型體與不可塑性材料層成型為所需形狀的復合塑性成型體的成品。
3.如權利要求1或2所述的復合塑性成型體的制造方法，其特征在于其中，復合塑性成型體可依據需要成型為各種不同的形狀。
4.如權利要求1或2所述的復合塑性成型體的制造方法，其特征在于其中，塑料成型體的塑料材料可依據需要為ABS、PP、HIPS、PS、POM、PE、PVC、PC、PET、尼龍、橡膠的至少其中之一的可塑性塑料材料。
5.如權利要求1或2所述的復合塑性成型體的制造方法，其特征在于其中，不可塑性材料層的切割端的兩個相鄰邊緣可依據需要以膠帶、膠質體或以熱熔、車縫的至少其中之一的方式來相互結合為結合端。
6.如權利要求1或2所述的復合塑性成型體的制造方法，其特征在于其中，不可塑性材料層的材料可依據需要為植物性纖維類、纖維絨毛層類、麻布類、碳纖維類、編織布類、玻璃纖維類或不可塑性的合成聚合物、不可塑性的網狀聚合物的至少其中之一的不可塑性的材料。
7.如權利要求1或2所述的復合塑性成型體的制造方法，其特征在于其中，復合塑性成型體的不可塑性材料層黏附結合于塑料成型體的內緣表面上。
8.如權利要求1或2所述的復合塑性成型體的制造方法，其特征在于其中，復合塑性成型體的不可塑性材料層黏附結合于塑料成型體的外緣表面上。
全文摘要
本發明涉及一種復合塑性成型體的制造方法，尤其涉及一種在塑料射出成型模體組件的公模體的凸型模部或母模體的凹型模部上預先鋪設不可塑性材料層后，使對應結合后的模體組件內的不可塑性材料層與母模體的凹型模部或公模體的凸型模部之間形成容置空間，再通過塑料射出成型機以高壓高溫將熔融的可塑性塑料注射填滿于容置空間內，使該熔融的可塑性塑料黏附結合于不可塑性材料層的一表面上并成型為塑料成型體，且與不可塑性材料層結合成型為一體的復合塑性成型體，不但可保持不可塑性材料層另一表面原來的完整外觀，還可提高復合塑性成型體的制造速度及良品率、達到美觀的效果，從而提高產品的優越性并增進產業的利用價值。
文檔編號B29C70/54GK102990941SQ20111027733
公開日2013年3月27日 申請日期2011年9月16日 優先權日2011年9月16日
發明者魏良安 申請人:魏良安