專利名稱：采用氣輔生產塑料機殼的方法
技術領域：
本發明涉及塑料注塑生產領域，尤其涉及采用氣輔生產注塑電視機殼的方法。
背景技術：
隨著中國塑料工業迅速發展，塑料制品的應用范圍越來越廣，需求量越來越大，對產品質量要求越來越高。眾所周知，傳統塑料注塑生產過程經常發生產品表面有縮痕、彎曲變形等不良現象。為改善塑料傳統注塑在產品生產上的不足，本發明提供一種成本低、生產效率高、能有效控制產品表面縮痕、彎曲變形的采用氣輔生產塑料機殼的方法。在生產上引進提供增壓動力的空氣壓縮機、空氣制氮機、氮氣控制臺等設備；在產品研發方面，成型模具上采用氣輔模具。由于氣體具有高效的壓力傳遞性，可使氣道內部各處的壓力保持一致，因而可消除內部應力，防止制品變形，同時可大幅度降低模腔內的壓力，因此在成型過程中不需要 很高的鎖模力。除此之外，氣輔注塑還具有減輕制品重量、消除縮痕、提高生產效率、提高制品設計自由度等優點。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是，提供一種成本低、生產效率高、能有效控制產品表面縮痕、彎曲變形的采用氣輔生產塑料機殼的方法。為改善塑料傳統注塑在產品生產上的不足，本發明在生產上引進提供增壓動力的空氣壓縮機、空氣制氮機、氮氣控制臺等設備；在產品研發方面，成型模具上采用氣輔模具。其原理是利用高壓惰性氣體注射到熔融的塑料中形成真空截面并推動熔料前進，實現注射、保壓、冷卻等過程。由于氣體具有高效的壓力傳遞性，可使氣道內部各處的壓力保持一致，因而可消除內部應力，防止制品變形，同時可大幅度降低模腔內的壓力，因此在成型過程中不需要很高的鎖模力。除此之外，氣輔注塑還具有減輕制品重量、消除縮痕、提高生產效率、提高制品設計自由度等優點。從表面上看，氣輔技術的優勢源于利用高壓氣體把厚壁的內部掏空；從工程力學的原理上看，氣輔技術的應用改變了材料在制品斷面上的分布，使制件剛性和強度得以改善，承載力增加。近年來，在家電、汽車、家具等行業，氣輔注塑得到越來越廣泛的應用。為解決以上技術問題，本發明的技術方案是一種采用氣輔生產塑料機殼的方法，關鍵是首先，氮氣的來源通過空氣壓縮機將空氣壓縮到0. 6MPa氣壓，輸送制氮機中，利用制氮機中的吸附塔將空氣中的氧氣、氮氣進行分離經過濾提煉，可以得到99%純度的氮氣(空氣中含氮量78% )，將分離出的氮氣通過吸附塔注入儲蓄罐中，利用管道連接氮氣控制臺(氮氣控制臺可將氮氣輸出氣壓控制在約30MPa)連接帶有氣道設置的成型模具。其次根據附圖，氣輔注塑成型流程顯示，模具在安裝固定后，調試開模、合模及頂出、冷卻系統保持正常運行，待注塑機料筒溫度達到(射咀220 230°C、螺桿轉速135 215rpm、模具溫度25°C )要求后，模具合模到位，開始注入塑膠，其注入模具型腔塑膠量達到90% 99%時，通過氮氣控制臺調整，開始注入高壓氮氣(注氣時間約30秒，注入氣體氣壓約為28 32MPa)，利用高壓氣體推動融熔塑膠繼續充填滿型腔，用氣體保壓來代替塑膠保壓，適當調整氣體壓力，氣體保壓時間以及啟動延時達到適合的狀態(通過試模調整，根據產品注塑情況具體調整)。在氣體保壓同時，注塑機啟動冷卻系統，保持模具注塑前后無溫差、模具冷卻均衡，確保模具型腔中的熔融塑料能夠得到有效的冷卻，確保產品質量。最后，注塑機在馬達牽引下開模，根據事先調整好頂出裝置及頂出距離，操作人員打開注塑機安全門將產品從模具上取下放置在工作臺上，隨后關上安全門，模具再次自動合模，開始下一注塑的操作。優選的，生產設備要求普通注塑機、空氣壓縮機、空氣制氮機、氮氣控制系統包括自封式氣輔噴咀、為氣輔注塑設計制作的模具。優選的，成型條件的設定 I)、注塑機的設定原材料的烘干溫度與傳統成型一致(射咀220 230°C、螺桿轉速135 215rpm、模具溫度25°C );模溫要求較嚴，冷卻水路布置要使冷卻效果均衡；2)、氮氣設備的設定氮氣發生器的壓力一般設定在30MPA左右，氮氣控制臺要素的設定(延遲時間5s、氣體壓入時間20s、氣體保持時間5s、氣體放氣時間3s、氣體速率450bar/s)。本發明的有益效果是利用氣輔注塑成型有效控制產品表面縮痕、彎曲變形，氣輔注塑還具有減輕制品重量、提高生產效率、有效控制產品的生產成本。
下面結合說明書附圖對本發明做進一步詳細的描述，其中圖I為本發明的氣輔注塑成型流程圖。
具體實施例方式以下結合附圖1，對本發明所述的氣輔注塑生產的方法進一步描述首先，氮氣的來源通過空氣壓縮機將空氣壓縮到0. 6MPa氣壓，輸送制氮機中，利用制氮機中的吸附塔將空氣中的氧氣、氮氣進行分離經過濾提煉，可以得到99%純度的氮氣(空氣中含氮量78%)，將分離出的氮氣通過吸附塔注入儲蓄罐中，利用管道連接氮氣控制臺(氮氣控制臺可將氮氣輸出氣壓控制在約30MPa)連接帶有氣道設置的成型模具。其次根據附圖1，氣輔注塑成型流程顯示，模具在安裝固定后，調試開模、合模及頂出、冷卻系統保持正常運行，待注塑機料筒溫度達到(射咀220 230°C、螺桿轉速135 215rpm、模具溫度25°C )要求后，模具合模到位，開始注入塑膠，其注入模具型腔塑膠量達到90% 99%時，通過氮氣控制臺調整，開始注入高壓氮氣(注氣時間約30秒，注入氣體氣壓約為28 32MPa)，利用高壓氣體推動融熔塑膠繼續充填滿型腔，用氣體保壓來代替塑膠保壓，適當調整氣體壓力，氣體保壓時間以及啟動延時達到適合的狀態(通過試模調整，根據產品注塑情況具體調整)。在氣體保壓同時，注塑機啟動冷卻系統，保持模具注塑前后無溫差、模具冷卻均衡，確保模具型腔中的熔融塑料能夠得到有效的冷卻，確保產品質量。最后，注塑機在馬達牽引下開模，根據事先調整好頂出裝置及頂出距離，操作人員打開注塑機安全門將產品從模具上取下放置在工作臺上。隨后關上安全門，模具再次自動合模，開始下一注塑的操作。本發明的有益效果是利用氣輔注塑成型有效控制產品表面縮痕、彎曲變形，氣輔注塑還具有減輕制品重量、提高生產效率、有效控制產品的生產成本。必須指出，上述實施例只是對本發明做出的一些非限定性舉例說明。但本領域的技術人員會理解，在沒有偏離本發明的宗旨和范圍下，可以對本發明做出修改、替換和變 更，這些修改、替換和變更仍屬本發明的保護范圍。
權利要求
1.一種采用氣輔生產塑料機殼的方法，其特征是 步驟如下 首先，制取氮氣通過空氣壓縮機將空氣壓縮到0. 6MPa氣壓，輸送至制氮機中，利用制氮機中的吸附塔將空氣中的氧氣、氮氣進行分離經過濾提煉，可以得到99%純度的氮氣，將分離出的氮氣通過吸附塔注入儲蓄罐中，利用管道連接氮氣控制臺(氮氣控制臺可將氮氣輸出氣壓控制在約30MPa左右)連接帶有氣道設置的成型模具； 其次，根據氣輔注塑成型流程，模具在安裝固定后，調試開模、合模及頂出、冷卻系統保持正常運行，待注塑機料筒溫度達到(射咀220 230°C、螺桿轉速135 215rpm、模具溫度25°C )要求后，模具合模到位，開始注入塑膠，其注入模具型腔塑膠量達到90% 99%時，通過氮氣控制臺調整，開始注入高壓氮氣(注氣時間約30秒，注入氣體氣壓約為28 .32MPa)，利用高壓氣體推動融熔塑膠繼續充填滿型腔，用氣體保壓來代替塑膠保壓，適當調整氣體壓力，氣體保壓時間以及啟動延時達到適合的狀態(通過試模調整，根據產品注塑情況具體調整)；在氣體保壓同時，注塑機啟動冷卻系統，保持模具注塑前后無溫差、模具冷卻均衡，確保模具型腔中的熔融塑料能夠得到有效的冷卻，確保產品質量； 最后，注塑機在馬達牽引下開模，根據事先調整好頂出裝置及頂出距離，操作人員打開注塑機安全門將產品從模具上取下放置在工作臺上，隨后關上安全門，模具再次自動合模，開始下一注塑的操作。
2.根據權利要求I所述的采用氣輔生產塑料機殼的方法，其特征是生產設備要求 普通注塑機、空氣壓縮機、空氣制氮機、氮氣控制系統包括自封式氣輔噴咀、為氣輔注塑設計制作的模具。
3.根據權利要求I所述的采用氣輔生產塑料機殼的方法，其特征是成型條件的設定 .1)、注塑機的設定原材料的烘干溫度與傳統成型一致(射咀220 230°C、螺桿轉速.135 215rpm、模具溫度25°C );模溫要求較嚴，冷卻水路布置要使冷卻效果均衡； . 2)、氮氣設備的設定氮氣發生器的壓力一般設定在30MPA左右，氮氣控制臺要素的設定(延遲時間5s、氣體壓入時間20s、氣體保持時間5s、氣體放氣時間3s、氣體速率450bar/s)。
全文摘要
一種采用氣輔生產塑料機殼的方法，設備上除原有普通注塑機外，還需添加空氣壓縮機、空氣制氮機、氮氣控制系統，包括自封式氣輔噴咀及為氣輔注塑設計制作的模具。氮氣來源通過空氣壓縮機將空氣壓縮到0.6MPa氣壓，輸送制氮機中，利用制氮機中的吸附塔將空氣中的氧氣、氮氣進行分離經過濾提煉，得到99％純度的氮氣，將分離出的氮氣通過吸附塔注入儲蓄罐中，利用管道連接氮氣控制臺連接帶有氣道設置的成型模具。其原理利用高壓惰性氣體注射到熔融的塑料中形成真空截面并推動熔料前進，實現注射、保壓、冷卻等過程。利用氣輔注塑成型有效控制產品表面縮痕、彎曲變形、減輕制品重量、提高生產效率、降低生產成本。
文檔編號B29C45/57GK102744826SQ201110100398
公開日2012年10月24日 申請日期2011年4月21日 優先權日2011年4月21日
發明者古憲君 申請人:廣東生之源數碼電子有限公司