泡沫樹脂注射成型裝置及方法

專利名稱：泡沫樹脂注射成型裝置及方法
技術領域：
本發明總體上涉及注射成型，尤其涉及泡沫樹脂注射成型裝置以及用發泡樹脂成型零件的方法。
背景技術：
泡沫樹脂注射成型技術通常采用注入模具型腔的含溶解氣體的熔融樹脂，使得樹脂在模具型腔中發泡。通常通過使用在壓力下供給到樹脂中的氣體產生樹脂的泡沫，樹脂被注射到模具型腔中，這樣，壓力的下降引起氣泡成核和發泡。在發泡成型時，含有超臨界狀態氣體的樹脂的注射通常在熱塑性聚合物中產生微米尺寸的孔隙，因此也被稱為微孔注射成型(microcellular injection molding)。常規的微孔注射技術經常由于氣體擴散產生具有表面缺陷，例如漩渦、銀紋、皺痕、以及流線，的成型件。因此，常規的技術通常有限制地應用于沒有外形美觀要求的零件。因此，需要提供一種生產具有優美外觀的成型件的微孔注射成型裝置及方法，該成型件實質上不含不可接受的表面缺陷。

發明內容
根據本發明的一個方面，提供一種注射成型裝置。該裝置包括具有第一型腔面的第一模具部分以及具有第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定型腔。該裝置還包括用于將熔融樹脂和氣體注入型腔以使樹脂發泡的樹脂注射源。該裝置進一步包括安置在第二模具部分以加熱第二型腔面的電加熱器以及用于冷卻型腔的冷卻裝置。根據本發明的另一方面，提供一種注射成型裝置，其包括具有第一型腔面的第一模具部分以及具有第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定型腔。該裝置還包括耦接到型腔并且用于將熔融樹脂和氣體注入型腔以使樹脂發泡的樹脂注射源，其中，樹脂包含金屬薄片。該裝置進一步包括與第二型腔熱接觸以加熱型腔的加熱器以及用于冷卻型腔的冷卻裝置。根據本發明的另一方面，提供一種用于注射成型零件的方法。該方法包括提供模具型腔的步驟，該模具型腔包括具有第一型腔面的第一模具部分以及具有第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定模具型腔。該方法還包括向熔融狀態的樹脂中供給氣體的步驟。該方法還包括用電加熱器將第二模具部分加熱到大于100° C的溫度以及在高壓下將熔融狀態的樹脂和氣體注入型腔的步驟。該方法進一步包括冷卻模具型腔以及將固化的零件從模具型腔中噴出的步驟。根據本發明的另一方面，提供一種用于注射成型零件的方法。該方法包括提供模具型腔的步驟，該模具型腔包括具有第一型腔面的第一模具部分和具有第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定模具型腔。該方法還包含提供具有金屬薄片的熔融樹脂的步驟，以及向包含金屬薄片的熔融樹脂中提供氣體的步驟。該方法進一步包含加熱第二模具部分的步驟、冷卻模具型腔的步驟、以及將固化的零件從模具型腔中噴出的步驟。
通過研究以下的說明書、權利要求書、和附圖，本領域技術人員將理解并且領會本發明的這些以及其他方面、目的以及特征。


圖1是根據一個實施例的泡沫樹脂注射成型裝置的分解透視圖；圖2A是通過圖1的線I1-1I取得的注射成型裝置的截面圖，其成型裝置閉合并且實施冷卻；圖2B是通過圖1的線I1-1I取得的注射成型裝置的截面圖，其成型裝置打開并且成型件噴出；圖3是根據一個實施例的用于將泡沫樹脂注入模具型腔的樹脂注射源的放大截面圖；圖4是根據一個實施例的具有多個加熱元件的電加熱器的透視圖，加熱元件位于下部的模具部分；圖5是根據一個實施例的用于下部冷卻板的冷卻管道的裝配圖；圖6是根據一個實施例的用于上部模具部分的冷卻管道的裝配圖；圖7是根據一個示例的用注射成型裝置模制的成型件的透視圖；圖8是根據第一實施例的示出使用注射成型裝置制成成型件的步驟的流程圖；圖9是根據一個實施例的示出多個通氣孔位置的型腔板的放大前視圖；以及圖10是根據第二實施例的示出制成成型件的工序的流程圖。
具體實施例方式為說明本發明的目的，術語“上”、“下”、“右”、“左”、“后”、“前”、“垂直”、“水平”及其衍生詞應當與圖1和2A-2B中所示方位的注射成型裝置關聯。然而，應當理解，本發明可以采取各種替代方向，除非另有與此相反的明確說明。還應當理解，在附圖中示出的以及在以下說明中闡明的具體裝置和過程是權利要求中所限定的發明構思的簡單示例性實施例。因此，與本發明所公開的實施例有關的具體尺寸和其他物理特征不應被認為是限制，除非權利要求另有明確規定。現在參照圖1-3，其示出了根據一個實施例的發泡樹脂注射成型裝置或加工設備
10。裝置10包括具有第一型腔面22的第一模具部分12和具有第二型腔面24的第二模具部分14。第一和第二型腔面22、24可以配對接合為閉合位置以限定模具型腔18，在注射成型過程中，在該型腔18中制成成型的產品或零件20。裝置10還包括耦接到型腔18并且用于將泡沫樹脂50注入模具型腔18的樹脂注射源40。如本發明所述，樹脂50處于熔融狀態，向其中供給氣體46，并且樹脂50處于壓力下并被加熱。裝置10還包括具有安置在第二模具部分14的電加熱元件的電加熱器30，電加熱元件熱耦接到產生成型件20的美觀表面的第二型腔面24，該美觀表面也稱為成型件20的A面。該裝置進一步包括耦接到型腔18并且用于冷卻成型裝置、特別是模具型腔的冷卻裝置16。隨著發泡樹脂注入，電加熱器30和冷卻裝置16循環運行以形成成型件。如圖2A-2B中所見，第一或上部模具部分12顯示為可以移動到與第二或下部模具部分14接合以及分離，以容許在圖2A中所示的閉合型腔位置制成成型件20，并容許在圖2B所示的開放位置噴出成型件。在圖2A中，注射成型裝置10包括閉合支靠于下部第二模具部分14以形成閉合的模具型腔18的上部第一模具部分12。在成型過程中，開啟電加熱器30以將下部型腔面24加熱到大于100°C的溫度，根據一個實施例，更優選為加熱到至少120°C的溫度，根據進一步的實施例，加熱到至少130°C的溫度。在一個實施例中，下部型腔面24的溫度不大于230°C。然后關閉電加熱器30，之后將樹脂注入模具型腔18以填充型腔，并且使樹脂發泡。隨著型腔18被發泡樹脂填充，通過將如圖2A中所示的將冷卻板16移動到接觸下部模具部分14來啟動冷卻。下部模具部分14包括導熱材料，例如，根據一個實施例為不銹鋼，這樣來自冷卻板16的冷卻效應迅速冷卻下部型腔面24以及模具型腔18內的成型部件。根據一個實施例，冷卻板16包括多個冷卻管路，該冷卻管路可以是用于傳遞經過其中的冷卻液、例如冷水的流體管道70。此外應當理解，冷卻裝置16還可以包括一個或者多個位于上部模具部分12并且用于冷卻第一型腔面22的冷卻管道。向冷卻板16提供15° C到45° C范圍內的冷卻介質以加快零件固化。為了通過加熱和冷卻確保受控溫度，成型裝置10包括多個溫度傳感器，根據一個實施例溫度傳感器為熱電偶的形式，用以感測模具型腔18周圍不同位置的溫度。可以通過控制電路，例如微處理器，控制注射成型過程以達到所需的溫度。一旦成型件20充分冷卻，第一模具部分12和第二模具部分14相對于彼此移動分離到如圖2B所示的開放位置，以暴露模具型腔18并容許成型件20噴出。應當理解，可以應用液壓驅動的噴射器推動成型件20的噴出。一旦成型件20噴出，第一和第二成型部分
12、14可以相對于彼此閉合，并且重復注射成型過程。應當理解，可以循環地進行注射成型過程，以在快速的生產速度下生產一個或者多個零件20。參照圖3，樹脂注射源40顯示為與模具型腔18流體連通，用以將泡沫樹脂注入模具型腔18。泡沫樹脂50在高壓以及高溫下注射，這樣樹脂和氣體混合物處于熔融單相狀態。可以從樹脂貯器或料斗42供給樹脂50，并且樹脂50可以包括熱塑性聚合物，例如熔融聚碳酸酯(PC)。根據一個實施例，熱塑性聚合物可以包括PC/ABS (聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物)，根據其他實施例，熱塑性聚合物可以包括熔融PC/PBT (聚碳酸酯/聚對苯二甲酸丁二酯)、PC/PMMA (聚碳酸酯/聚甲基丙烯酸甲酯)、或ABS (丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物)。應當理解，其他可成型熱塑性材料也可以用作樹脂50。根據一個實施例，將樹脂50加熱到一定溫度以轉變為其熔融狀態，并且注入以及與氣體混合，以形成單相聚合物-氣體溶體。根據一個實施例，氣體可以包括氮氣，或者根據另一實施例，氣體可以包括二氧化碳。根據一個實施例，樹脂注射裝置40顯示為采用往復螺桿44，其從樹脂貯器42中抽取樹脂并且產生約80到200巴(bar)范圍內的吸入壓力。往復螺桿44將樹脂與來自氣體供給46的氣體混合，對混合的氣體和樹脂加壓,并且將混合的氣體和樹脂注入樹脂端口 54，該樹脂端口 54通向進入模具型腔18的模口端口 52。在這種情況下，當離開樹脂注射源40的注射噴口時，樹脂經歷急速的壓力下降，這在發泡樹脂進入模具型腔18時引起氣泡成核或者發泡。在注射成型周期中，處在超臨界狀態下的氣體的受控使用在由熱塑性聚合物制成的本來應處于固態的樹脂材料中產生微米尺寸的孔隙。成型件20中心的成型熱塑性材料顯示出微米尺寸的孔隙，而鄰近第二模具面24的外表面具有平滑的A級表面，該A級表面實質上不含例如皺痕、拱起、旋渦等缺陷。發泡樹脂注射成型裝置10具有樹脂注射源，該樹脂注射源將熔融樹脂和氣體注入型腔以使樹脂在型腔中發泡。根據第一實施例，氣體可以加入或者注入樹脂中。根據第二實施例，可以采用化學發泡過程以實現化學發泡，其中將化學發泡劑作為聚合物添加劑加入樹脂以產生氣體，這進而會引起樹脂發泡。化學發泡劑可以在加工過程中分解，以將氣體釋放并捕獲在樹脂內。根據一個實施例，化學發泡劑可以包括偶氮二甲酰胺，或者根據其他實施例，化學發泡劑可以包括其他已知化學發泡劑例如4，4’-氧代雙苯磺酰肼(OBSH)、對甲苯磺酰肼(TSH)、5-苯基四氮唑(5-PT )、對甲苯磺酰氨基脲(PTSS )、二亞硝基五次甲基四胺(DNPT )、碳酸氫鈉(SBC)、以及碳酸鋅(ZnCO3)。參照圖4，其中示出了具有加熱元件結構的電加熱器30的一個示例，其用于制成成型件20，例如圖7所示的零件20。在此實施例中，加熱器30顯示為在三個正交方向延伸，并且位于下部模具部分14，以向靠近將要成型的成型件20下表面的下部模具型腔面24提供加熱。加熱元件30位于嵌入到導熱材料、例如不銹鋼的第二模具部分14，用以加熱制成成型件22下表面的下部型腔面，該下表面簡稱A面，其需要具有美觀表面。電加熱器30可以包括柔性和/或剛性電阻加熱元件。電加熱器30耦接到供電電源，并且通過電源和控制電路60控制，電源和控制電路60可以包括微處理器或者其他控制電路。加熱器30開啟或者關閉以在下部第二型腔面24實現所需的溫度，并且可以根據一個或者多個溫度傳感器感測到的溫度控制加熱器30。參照圖5和6，其示出了根據一個實施例的冷卻裝置70。在示出的實施例中，冷卻裝置70采用多個管道形式的流體(例如液體)冷卻管路，該管道在圖5中顯示為位于成型件20下方的冷卻板內，以及在圖6中位于成型件20上方的上部第一模具內。根據一個實施例，流體冷卻管道70僅位于冷卻板16內。根據另一個實施例，冷卻裝置可以采用位于冷卻板16以及上部模具部分12 二者內部的冷卻管道70。冷卻管道70在導熱的冷卻板介質、例如鋁材內提供充足的冷卻面積，以便快速傳遞熱能以冷卻模具型腔和成型件。應當理解，流體管道70傳遞冷卻劑供給，例如冷水，并且可以響應于感測到的溫度采用由控制器60所控制的管道連接器32和閥達到所需的冷卻。專利號為7，740，473的美國·專利中公開了常規注射成型機械中采用的加熱和冷卻裝置的示例，其公開內容在此通過參考引用的方式并入本發明。應當理解，根據一個實施例，注射成型裝置10可以采用與專利號為7，740，473的美國專利所公開類似的冷卻和加熱裝置。參照圖7，其示出了根據與第一實施例相關的發泡樹脂注射成型過程生產的成型件20。成型件20設置成由模具型腔18所限定的形狀，并且包括圖7中示出的實質上無缺陷的美觀上部表面。發泡樹脂注射成型過程有益地生產成型件20，該成型件20具有良好的表面質量并且實質上無不可接受的表面缺陷，例如漩渦、銀紋、皺痕、以及流線。根據一個實施例，通過零件的發泡樹脂注射成型方法100闡明了用于注射成型過程的加熱和冷卻循環，該方法使用圖8中示出的這一成型過程。在此實施例中，方法100在步驟102開始，并且繼續進行到步驟104開啟電加熱器，以將下部模具面加熱到至少約120°C的溫度。模具在步驟105閉合，并且可以在加熱器開啟的同時或者之前閉合。然后，在步驟106關閉加熱器并起動冷卻，使得冷卻劑流經冷卻劑管道并且冷卻劑板與下部模具部分14接觸，以利用溫度在15°C _45°C范圍內、例如30° C_40° C的冷卻劑冷卻模具型腔以固化樹脂。然后，在步驟108將熔融樹脂和氣體注入模具型腔，以使樹脂發泡。這樣一來，溫度在冷卻過程中從120° C下降到45° C或以下。一旦成型件固化，方法100繼續進行到步驟112開啟模具以露出成型件，并且在步驟114噴出零件。方法100隨后在步驟118返回以重復該過程，以制成后繼的成型件。開啟模具的步驟112和開啟加熱器的步驟104可以同時發生，并且一旦模具完全打開，可將零件噴出。根據第二實施例，泡沫樹脂注射成型裝置10配置為將包含金屬薄片的樹脂注入模具型腔18。樹脂注射成型裝置10包括具有第一型腔面22的第一模具部分12以及具有第二型腔面24的第二模具部分14。第一和第二型腔面22、24限定型腔18。裝置還包括耦接到型腔18的樹脂注射源40，其用于將樹脂和氣體注入型腔18，其中樹脂50包含金屬薄片。金屬薄片連同氣體一起供給到樹脂中，其隨后一起注入到模具型腔18中，以使樹脂在注入成型過程中發泡。裝置進一步包括與第二型腔面熱接觸的加熱器以及耦接到第二型腔的冷卻裝置，該加熱器用于將第二型腔面加熱到高于120°C的溫度，該冷卻器用于冷卻型腔。金屬薄片給予成型件20金屬外觀，對于不同行業的許多商品，例如汽車內飾和外飾組件、家電、體育用品、以及消費電子產品，由于審美視覺上的吸引力，這種金屬外觀是需要的。根據一個實施例，金屬薄片可以由金屬制成，例如鋁。薄片在熔融的聚碳酸酯樹脂中可以保持固態。因此，可以在聚合物注射成型件上容易地獲得金屬外觀，例如鍍鉻外觀。金屬薄片可以具有10到80微米的尺寸，薄片的量可以包括樹脂重量的約0.5%到1.0%。樹脂可以包括ABS或者聚碳酸酯，例如關于第一實施例論述的類型。通過在注射成型過程中將金屬薄片加入可成型熱塑性樹脂，不必對成型件噴漆以給予表面金屬外觀，因此消除了噴漆的需要。通過采用發泡樹脂結合金屬薄片，可以消除可能本來會由金屬薄片的排列方向所致的樹脂流動前沿的皺紋的形成。根據此實施例，通過使用提高的工具型腔溫度和發泡樹脂注射成型實現無噴漆的金屬外觀。將成型裝置加熱到大于100°c的溫度，更優選為大于120°C的溫度，在一些實施例中為150° C到170° C的范圍內的溫度。冷卻成型裝置的注射成型工具的型腔側，這樣，出自溶體的超臨界流體所形成的小室和孔隙擾動金屬薄片并使其方向無序化以避免流痕和皺痕。升高的工具型腔溫度容許樹脂沿著工具面流動和增長，避免零件表面上的白色流痕、皺痕和漩渦。參照圖9，其示出上部模具部分12的上部型腔面22具有多個位于模具型腔18外周并沿著樹脂在注射過程中會合的流動前沿位置的工具通氣孔80，其位于氣體可能被困住的區域，以用于在注射成型過程中排出流體，例如空氣。應當理解，多個工具通氣孔80可以圍繞工具外周以提供所需的外觀同時消除白痕和塵霧。此外，注射成型裝置10在遠離成型件可見區域，尤其是遠離A級表面的位置采用采用門控。門控可以包括多個遠離外觀表面的模口。通過將模口設于遠離A級表面，由模口的起始聚合物導致的表面缺陷就不那么明顯。圖10中示出了用于成型具有金屬外觀的聚合物零件的方法200，其采用根據第二實施例的使用金屬薄片的泡沫樹脂注射成型裝置。方法200在步驟202開始，并且繼續進行到步驟204開啟電加熱器以將下部模具面加熱到大于100°C的溫度。模具在步驟205閉合，這可以在開啟加熱器的同時或者之前發生。一旦下部模具面達到所需的至少大于100°C的溫度，在步驟206關閉加熱器并起動冷卻板和其他冷卻管道，以將模具型腔冷卻到所需的低溫，例如45°C或以下。這可以包括應用與下部模具部分熱接觸的冷卻板以及對上部模具部分應用冷卻劑。然后，在步驟208將包含金屬薄片的熔融樹脂注入模具型腔以使樹脂發泡。進入型腔時，含有金屬薄片的熔融樹脂/氣體混合物發泡，并且當其在整個模具型腔內散布時將金屬薄片無序化。一旦模具型腔充分冷卻，在步驟212打開模具型腔，并且在步驟214噴出成型件。方法200在步驟218返回，并且重復以循環生產具有金屬外觀的成型件。根據優選實施例，注射成型裝置10可以根據零件的幾何形狀使用不同的溫度區域制造零件20。在這種情況下，注射成型裝置10可以根據每個區域的幾何形狀選擇性地加熱模具型腔的多個區域中的每一個。因此，可以在不同溫度下制成每個區域。因此，發泡樹脂注射成型裝置10以及方法有益地提供了具有良好表面外觀的使用發泡樹脂的成型件，避免或者最小化了由于氣體擴散導致的表面缺陷，例如漩渦、銀紋、皺痕、以及流線。此外，裝置和方法有益地容許生產金屬外觀成型件，其控制金屬薄片的方向以避免或者最小化零件上形成的夾紋。應當理解，上述結構可以做出各種變化和修改而不脫離本發明的構思，進一步應當理解，這種構思應被權利要求覆蓋，除非權利要求通過文字另有明確說明。
權利要求
1.一種注射成型裝置，其特征在于，包含: 包含第一型腔面的第一模具部分； 包含第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定型腔； 用于將熔融樹脂和氣體注入型腔以使樹脂發泡的樹脂注射源； 安置在第二模具部分以加熱第二型腔面的電加熱器；以及 冷卻型腔的冷卻裝置。
2.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，隨著發泡樹脂的注射，電加熱器和冷卻裝置循環地運行以制成成型件。
3.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，氣體包含氮氣和二氧化碳中的至少一種。
4.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，電加熱器包含將第二型腔加熱到大于100°C的溫度的多個加熱元件。
5.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，電加熱器將第二型腔面的不同區域加熱到不同溫度。
6.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，冷卻裝置將第二型腔冷卻到低于45 °C或者更低的溫度。
7.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，所述樹脂進一步包含金屬薄片。
8.根據權利要求7所述的成型裝置，其特征在于，出自溶體的氣體擾動樹脂中的金屬薄片，并且使金屬薄片的方向無序化。
9.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，冷卻介質包含液體冷卻管。
10.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，型腔包含外周通氣孔以及位于樹脂流動前沿的通氣孔，其用于在注射成型過程中排出流體。
11.根據權利要求1所述的成型裝置，其特征在于，裝置包含一個或多個遠離成型件可見部分的模口。
12.—種注射成型裝置，其特征在于，包含: 包含第一型腔面的第一模具部分； 包含第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定型腔； 用于將熔融樹脂和氣體注入型腔以使樹脂發泡的樹脂注射源，其中樹脂包含金屬薄片; 與第二型腔面熱接觸以加熱第二型腔面的加熱器；以及 用于冷卻型腔的冷卻裝置。
13.根據權利要求12所述的成型裝置，其特征在于，隨著樹脂的注射，加熱器和冷卻介質循環地運行以制成成型件。
14.根據權利要求12所述的成型裝置，其特征在于，加熱器包含電加熱器，該電加熱器包含多個安置在第二模具中的電加熱元件。
15.根據權利要求12所述的成型裝置，其特征在于，出自溶體的氣體擾動樹脂中的金屬薄片，并且使金屬薄片的方向無序化。
16.根據權利要求12所述的成型裝置，其特征在于，型腔包含周邊通氣孔以及位于樹脂流動前沿的通氣孔，其用于在注射成型過程中排出成型件周圍的流體。
17.根據權利要求12所述的成型裝置，其特征在于，裝置包含一個或多個遠離成型件實體部分的模口。
18.根據權利要求12所述的成型裝置，其特征在于，氣體包含氮氣和二氧化碳中的至少一種。
19.根據權利要求12所述的成型裝置，其特征在于，加熱器將第二型腔面加熱到至少100°C的溫度。
20.一種注射成型零件的方法，其特征在于，包含以下步驟: 提供模具型腔，該模具型腔包括具有第一型腔面的第一模具部分以及具有第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定模具型腔； 將氣體供入熔融狀態的樹脂； 用電加熱器將第二模具部分加熱到大于100°c的溫度； 將熔融狀態的樹脂和氣體在高壓下注入型腔； 冷卻型腔；并且 將冷卻的零件從模具型腔中噴出。
21.根據權利要求20所述的方法，其特征在于，將氣體供入樹脂的步驟包含將氮氣和二氧化碳中的至少一種作為氣體注入樹脂。
22.根據權利要求20所述的方法，其特征在于，電加熱器將第二型腔面的不同區域加熱到不同溫度。
23.根據權利要求20所述的方法，其特征在于，進一步包含將金屬薄片供入樹脂的步驟，這樣出自溶體的氣體擾動樹脂中的金屬薄片并且使金屬薄片的方向無序化。
24.根據權利要求20所述的方法，其特征在于，進一步包含在注射成型過程中從模具型腔外周位置的腔以及樹脂的流動前沿排出流體的步驟。
25.根據權利要求20所述的方法，其特征在于，進一步包含提供一個或多個遠離成型件可見部分的模口的步驟。
26.一種注射成型零件的方法，其特征在于，包含以下步驟: 提供模具型腔，該模具型腔具有包含第一型腔面的第一模具部分以及包含第二型腔面的第二模具部分，其中，第一和第二型腔面限定模具型腔； 提供具有金屬薄片的熔融樹脂； 將氣體供入包含金屬薄片的熔融樹脂； 將第二模具加熱到大于100°C的溫度； 冷卻模具型腔；并且 將冷卻的零件從模具型腔中噴出。
27.根據權利要求26所述的方法，其特征在于，隨著樹脂的注射，循環地運行加熱和冷卻以制成成型件。
28.根據權利要求26所述的方法，其特征在于，出自溶體的氣體擾動樹脂中的金屬薄片并且使金屬薄片的方向無序化。
29.根據權利要求26所述的方法，其特征在于，進一步包含在注射成型過程中從成型件外周以及樹脂的流動前沿排出流體的步驟。
30.根據權利要求26所述的方法，其特征在于，進一步包含在遠離成型件實體部分的多個模口注射樹脂的步驟。
31.根據權利要求26所述的方法，其特征在于，供給氣體的步驟包含將氮氣和二氧化碳中的至少一種注入樹脂。
32.根據權利要求26所述的方法，其特征在于，進一步包含，加熱第二模具的步驟包含將第二模具加熱到至少 150°C的溫度。
全文摘要
提供一種注射成型裝置以及方法。該方法包括耦接到樹脂注射裝置的模具型腔，樹脂注射裝置在壓力下將熔融樹脂連同氣體注入以使樹脂在模具型腔內發泡。電加熱器接觸第一型腔面，冷卻介質冷卻模具。樹脂可以包括金屬薄片。
文檔編號B29C45/73GK103180119SQ201080068475
公開日2013年6月26日 申請日期2010年8月5日 優先權日2010年8月5日
發明者埃倫·正琪·李, 順子·波肯, 其他發明人請求不公開姓名 申請人:福特全球技術公司