專利名稱：Smc制品的側型芯后打入方法及模具的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種SMC制品的側型芯后打入方法。另外，本發明再涉及一種應用上述后打入方法的SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構。此外，本發明還涉及一種應用上述后打入方法的SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構。
背景技術：
SMC是一種復合材料，性能是靠基體相一樹脂46和分散相一玻璃纖維45決定的， 如圖13所示。現有技術中，有側孔的SMC制品的生產方法與普通塑料(不含有玻璃纖維) 制品的制造方法基本相同，其步驟如下投料到型腔一合模并慢速壓制成型一保壓加溫固化一開模并取件，其中在往型腔投料前就將側型芯打入，這樣往型腔投料過程中玻璃纖維由于受到側型芯阻擋，使玻璃纖維只停留在孔的一側，孔的另一側無玻璃纖維，如圖14所示，且存在熔接痕，因此孔壁強度差而且不均勻，成型后容易破裂，影響SMC制品的使用壽命。比如一、如圖5所示，由SMC材料制成的發動機進氣蓋16 (康明斯)側壁制有大通孔17 和小預埋螺母孔20，預埋螺母孔20內安裝銅螺母，目前這些孔有的采用產品成型后切割加工而成，但這種方式成型的孔的位置精度低，產品生產成本高。而目前這些孔大部分是采用抽芯結構，即在往型腔投料前就將側型芯打入，但生產出來的產品仍不能滿足技術要求，主要的缺陷是側面的通孔17有很明顯的熔接痕，通孔17的邊緣有缺口，強度差，用手輕輕一掰就破裂；由于先成孔后安裝銅螺母，銅螺母與螺母孔20的配合很松，受力稍微大點就會脫落，不符合發動機的振動使用場合。經分析造成產品側面孔不合格的主要原因是抽芯芯子阻擋了纖維的正常流動方向，只能環繞芯子流動，產生了熔接痕，大通孔17尤為明顯； 又由于孔是在很薄的側壁，纖維的流動空間很小，孔的上半圓的纖維含量遠遠多于下半圓， 造成孔四周的強度差很大，下半圓容易破裂，而沒有孔的側壁強度符合要求，驗證了這個分析。二、由SMC材料制成的保險絲插座的上蓋，如圖8、圖9所示，為方便與其它部件安裝連接，該產品制有頭部39，頭部39制有凸緣40，由于是用于與其它部件的安裝連接，因此對頭部壁的強度要求高，如果使用傳統的成型方法即往型腔投料前就將側型芯打入的方法導致頭部壁強度差(原因與上一個例子的分析基本相同)，同時現有的成型模具是油缸直接帶動芯子，由于油缸提供的動力大小有限，因此合模后存在鎖模力弱容易導致產品壓制失敗等問題。而且在產品制造中由于凸緣40的存在而無法軸向脫模，針對此問題有人設計出側滑脫模組件，即在模具的兩側各設置一油缸，脫模時，先由油缸帶動該產品頭部39的動模向兩側滑動，然后取出產品，但這種結構存在鎖模力弱等缺點，產品壓制成功率低。
發明內容
本發明的目的是針對已有技術的缺點，提供一種通過增大孔壁周圍局部密度、消除熔接痕來提高SMC制品側孔壁強度的SMC制品側型芯后打入方法。另外，本發明的另一目的是提供一種應用上述后打入方法的SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構，提高了發動機進氣蓋側壁預埋螺母孔的強度。此外，本發明的還一目的是提供一種應用上述后打入方法的SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構，提高了保險絲插座上蓋頭部壁的強度。為達到上述發明目的本發明所采用的技術方案是SMC制品的側型芯后打入方法，其特征在于包括如下步驟(1)投料到型芯將處于粘流態的樹脂和玻璃纖維混合物投到型芯，混合物中玻璃纖維含量為20% -35% (重量)；(2)進行合模并慢速壓制成型投料結束后開始合模，合模過程中動模帶動型芯， 其移動速度先快后慢，即動模啟動時以油缸活塞桿提供的速度移動，當定模上的型腔碰到所述混合物時動模移動速度降低，以0. 8-1. 2毫米/秒的速度移動壓制SMC制品成型，且整個合模過程在10秒內完成；(3)將側型芯打入完成合模后，而且當樹脂和玻璃纖維混合物還處于粘流態時由油缸帶動側型芯并將側型芯打入SMC制品的側壁，整個打入過程在1秒內完成；(4)進行保壓加溫固化將側型芯完全打入后，在保持型腔內的壓強處于700-900 牛/平方厘米的同時加溫到130-160°C進行熱固，熱固持續時間為0. 8X-1. 2X分鐘，其中X 是單位為毫米時的SMC制品厚度值；(5)抽出側型芯熱固結束由油缸帶動側型芯從SMC制品的側壁抽出；(6)開模并取件側型芯抽出后進行開模并通過頂出機構將SMC制品頂出再取件。本方法的側型芯是投料到型芯后，并在制品固化前SMC材料處于粘流態時打入， 在打入過程中，對應位置的SMC材料受側型芯壓力作用流向四周，使得側型芯周圍(即孔周圍)都分布有玻璃纖維而且局部密度增大，并消除了熔接痕，因此提高了固化產品的孔壁強度。作為對上述后打入方法的應用，本發明另提供一種SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構，包括主件定模板和主件動模板，主件動模板上安裝主件動模，主件動模上安裝主件型芯，所述主件定模板上安裝主件定模，主件定模上安裝主件型腔，其特征在于主件型腔上安裝大孔后打入裝置，所述大孔后打入裝置包括大芯子和大油缸，大芯子和大油缸之間通過大芯子固定板、墊板、隔熱板、連接板和油缸支撐板由螺釘連接成整體，并固定于導滑座上，所述導滑座安裝在主件型腔上，在導滑座上還安裝小孔后打入裝置，所述小孔后打入裝置包括第一、第二小芯子，第一、第二小芯子分別固定在第一、第二芯子固定塊上，第一、第二芯子固定塊下端分別連接第一、第二滑塊，第二滑塊由小油缸帶動，所述第二滑塊與大芯子的交涉處制有截面為橢圓形的通道，通道與大芯子相對于第二滑塊的運動軌跡相配合，所述第一、第二滑塊聯動，所述第一芯子固定塊與第一滑塊之間、第二芯子固定塊與第二滑塊之間均通過斜凸塊和斜凹槽滑動配合，所述第一、第二芯子固定塊以及第一、 第二滑塊外部分別有第一、第二導向套。本技術方案的目的是在制造SMC發動機進氣蓋過程中為后打入方法提供一種發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構，本機構的大芯子和小芯子是在樹脂和玻璃纖維充滿型腔后產品固化前才打入，由于本產品側壁有通孔和預埋螺母孔，而且它們間距小、排列緊密，為便于操作對通孔的大芯子和預埋螺母孔的小芯子分成兩組打入通孔的大芯子由大油缸帶動先單獨打入，后抽出。然后所有預埋螺母孔的小芯子一起打入，打入前將銅螺母安裝在小芯子的前端，然后小油缸帶動第二滑塊右移，由于第二芯子固定塊與第二滑塊之間為斜凸塊和斜凹槽滑動配合，因此第二滑塊右移使得第二芯子固定塊及第二小芯子往上頂，直至第二小芯子前端的銅螺母完全嵌入發動機進氣蓋側壁；因第一滑塊和第二滑塊聯動，所以第二滑塊右移過程中，第一滑塊也右移，當第二小芯子上的銅螺母運動到位時， 第一小芯子上的銅螺母也剛好完全嵌入發動機進氣蓋側壁；然后小油缸帶動第二滑塊左移進行抽芯即完成整個后打入過程。使用本機構及后打入方法的優點是使孔壁局部的樹脂和玻璃纖維密度加大從而增大強度；在產品固化前就打入銅螺母，產品固化后銅螺母壁與螺母孔壁黏在一起，連接牢靠；而與產品先成型后切割加工通孔和預埋螺母孔并安裝銅螺母相比，具有孔位置精度高、產品生產成本低的優點；其中第二滑塊與大芯子的交涉處制有截面為橢圓形的通道，通道與大芯子相對于第二滑塊的運動軌跡相配合，其作用是防止第二滑塊左右滑動過程中與大芯子發生碰撞。作為對上述后打入方法的另一應用，本發明還提供一種SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構，包括主體動模板，主體動模板上設置側滑組件，所述側滑組件包括主體型芯、側頂橫架以及安裝在主體動模板兩側邊沿的側頂支柱，所述側頂橫架兩端固定在主體型芯和側頂支柱上，其特征在于所述主體型芯上安裝后打入組件，所述后打入組件包括安裝在主體型芯上的頭基座，頭基座上有導向滑套，導向滑套內安裝連桿連接塊，連桿連接塊由打入油缸帶動，所述連桿連接塊通過銷子連接打入機構連桿的一端，打入機構連桿的另一端通過銷子連接芯子，芯子安裝在頭基座上，所述頭基座右側制有對連桿連接塊起到限位作用的擋銷。本技術方案的目的是在制造SMC保險絲插座上蓋過程中為后打入方法提供一種保險絲插座上蓋模具的后打入機構，本機構的芯子也是在樹脂和玻璃纖維充滿型腔后產品固化前才打入。壓制產品時，頭打入組件中，芯子由打入油缸通過連桿連接塊、打入機構連桿帶動打入，打入距離用擋銷限位。使用本機構及后打入方法的優點是使頭部壁局部的樹脂和玻璃纖維密度加大從而增大強度，而且本機構的鎖模原理與曲臂鎖模基本相同，芯子打入到位后打入機構連桿與芯子成一直線，此時鎖模力主要靠打入機構連桿提供，因此本機構還具有的鎖模力強的優點。作為SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構的優選方式，所述側滑組件還包括側頂支柱的上端通過銷子連接側連桿的一端，側連桿的另一端通過銷子連接滑塊，滑塊側面安裝動模，動模的位置與芯子相對應，所述主體型芯下方設置有頂針墊板，頂針墊板上固定側頂塊，側頂塊穿過主體型芯和側頂橫架與滑塊配合連接，所述頂針墊板上固定頂針板，頂針板上安裝升降油缸，升降油缸的活塞桿下端固定在主體動模板上。模具合模時，側滑組件的側連桿處于水平狀態，此時側滑組件的鎖模力主要由側連桿提供，與現有技術由油缸提供相比具有鎖模力強的優點，因此產品壓制成功率高，產品成型后，升降油缸帶動頂針板和頂針墊板，使固定在頂針墊板上的側頂塊以及滑塊隨之往上頂，在頂出過程中，滑塊通過側連桿的擺動，帶動動模逐漸往模具兩側移動，直到頂出行程結束為止，滑塊向兩側滑動的距離就是產品需要脫離的距離，這樣只要一只油缸就可實現脫模，由一只油缸代替現有技術中的兩只油缸，簡化了結構，降低了成本。
圖1是本發明SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構小芯子打入前的主視結構示意圖；圖2是本發明SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構小芯子打入前的俯視結構示意圖；圖3是本發明SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構小芯子打入后的主視結構示意圖；圖4是本發明SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構小芯子打入后的俯視結構示意圖；圖5是本發明側壁有預埋件的SMC發動機進氣蓋的產品結構示意圖；圖6是本發明SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構斜凸塊和斜凹槽的配合結構示意圖；圖7是本發明SMC制品的側型芯后打入方法流程圖；圖8是本發明頭部制有凸緣的保險絲插座上蓋的結構示意圖；圖9是是圖8中U區域的局部放大結構示意圖；圖10是本發明SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構頂出產品前的立體狀態結構示意圖；圖11是本發明SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構頂出產品前的主視結構示意圖；圖12是本發明SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構頂出產品后的主視結構示意圖；圖13是SMC樹脂和玻璃纖維勻布時的結構示意圖；圖14是采用現有技術的抽芯方式制造出的SMC材料結構示意圖；圖15是采用本發明后打入方法制造出的SMC材料結構示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖對本發明的實施例做進一步說明。如圖7所示，SMC制品的側型芯后打入方法，其特征在于包括如下步驟(1)投料到型芯將處于粘流態的樹脂和玻璃纖維混合物投到型芯，其中玻璃纖維在混合物中的重量比例為20% -35%，優選為30% ；(2)進行合模并慢速壓制成型投料結束后開始合模，合模過程中動模帶動型芯， 其移動速度先快后慢，即動模啟動時以油缸活塞桿提供的速度移動，當定模上的型腔碰到所述混合物時動模移動速度降低，以0. 8-1. 2mm/s的速度移動壓制SMC制品成型，優選為 lmm/s，且整個合模過程在IOs內完成；(3)將側型芯打入完成合模后，而且當樹脂和玻璃纖維混合物還處于粘流態時由油缸帶動側型芯并將側型芯打入SMC制品的側壁，整個打入過程在Is內完成；(4)進行保壓加溫固化將側型芯完全打入后，在保持型腔內的壓強處于 700-900N/cm2的同時加溫到130_160°C進行熱固，熱固持續時間為0. 8X-1. 2Xmin，其中X是單位為mm時的SMC制品厚度值，當SMC制品的各區域厚度不一致時X取其厚度最大值；(5)抽出側型芯熱固結束由油缸帶動側型芯從SMC制品的側壁抽出；(6)開模并取件側型芯抽出后進行開模并通過頂出機構將SMC制品頂出再取件。因為動模和定模是相對運動的概念，因此將型芯安裝定模上，將型腔安裝在動模上，步驟(1)中投料到型腔也屬于本專利的保護范圍。本方法的側型芯是投料到型芯后，并在制品固化前SMC材料處于粘流態時打入， 在打入過程中，對應位置的SMC材料受側型芯壓力作用流向四周，使得側型芯周圍(即孔周圍)都分布有玻璃纖維而且局部密度增大，如圖15所示，并消除了熔接痕，因此提高了固化產品的孔壁強度。作為對上述后打入方法的應用，本發明另提供一種SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構，如圖1-圖6所示，包括主件定模板47和主件動模板50，主件動模板50 上安裝主件動模51，主件動模51上安裝主件型芯52，所述主件定模板47上安裝主件定模 48，主件定模48上安裝主件型腔49，其特征在于主件型腔49上安裝大孔后打入裝置，所述大孔后打入裝置包括大芯子1和大油缸14，大芯子1和大油缸14之間通過大芯子固定板9、 墊板10、隔熱板11、連接板12和油缸支撐板13由螺釘連接成整體，并固定于導滑座8上， 所述導滑座8安裝在主件型腔49上，在導滑座8上安裝小孔后打入裝置，所述小孔后打入裝置包括第一、第二小芯子3、2，第一、第二小芯子3、2分別固定在第一、第二芯子固定塊4、 19上，第一、第二芯子固定塊4、19下端分別連接第一、第二滑塊6、7，第二滑塊7由小油缸 15帶動，所述第二滑塊7與大芯子1的交涉處制有截面為橢圓形的通道21，通道21與大芯子1相對于第二滑塊7的運動軌跡相配合，所述第一、第二滑塊6、7聯動，所述第一芯子固定塊4與第一滑塊6之間、第二芯子固定塊19與第二滑塊7之間均通過斜凸塊41和斜凹槽61滑動配合，所述第一、第二芯子固定塊4、19以及第一、第二滑塊6、7外部分別有第一、 第二導向套5、18。本發明的目的是在制造發動機進氣蓋過程中為后打入方法提供一種發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構，本機構的大芯子1和小芯子是在樹脂和玻璃纖維充滿型腔后產品固化前才打入，由于本產品側壁有通孔17和預埋螺母孔20，而且它們間距小、排列緊密，為便于操作對通孔17的大芯子1和預埋螺母孔20的小芯子分成兩組打入 通孔17的大芯子1由大油缸14帶動先單獨打入，后抽出。然后所有預埋螺母孔20的小芯子一起打入，打入前將銅螺母安裝在小芯子的前端，然后小油缸15帶動第二滑塊7右移，由于第二芯子固定塊19與第二滑塊7之間為斜凸塊41和斜凹槽61滑動配合，因此第二滑塊 7右移使得第二芯子固定塊19及第二小芯子2往上頂，直至第二小芯子2前端的銅螺母完全嵌入發動機進氣蓋16側壁；因第一滑塊6和第二滑塊7聯動，所以第二滑塊7右移過程中，第一滑塊6也右移，當第二小芯子2上的銅螺母運動到位時，第一小芯子3上的銅螺母也剛好完全嵌入發動機進氣蓋16側壁；然后小油缸15帶動第二滑塊7左移進行抽芯即完成整個后打入過程。使用本機構及后打入方法的優點是使孔壁局部的樹脂和玻璃纖維密度加大從而增大強度；在產品固化前就打入銅螺母，產品固化后銅螺母壁與螺母孔壁黏在一起，連接牢靠；而與產品先成型后切割加工通孔和預埋螺母孔并安裝銅螺母相比，具有孔位置精度高、產品生產成本低的優點；其中第二滑塊7與大芯子1的交涉處制有截面為橢圓形的通道21，通道21與大芯子1相對于第二滑塊7的運動軌跡相配合，其作用是防止第二滑塊7左右滑動過程中與大芯子1發生碰撞。
8
作為對上述后打入方法的另一應用，本發明還提供一種SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構，如圖10-圖12所示，包括主體動模板27，主體動模板27上設置側滑組件，所述側滑組件包括主體型芯31、側頂橫架沈以及安裝在主體動模板27兩側邊沿的側頂支柱對，所述側頂橫架26兩端固定在主體型芯31和側頂支柱M上，其特征在于所述主體型芯 31上安裝后打入組件，所述后打入組件包括安裝在主體型芯31上的頭基座32，頭基座32 上有導向滑套44，導向滑套44內安裝連桿連接塊36，連桿連接塊36由打入油缸38帶動， 所述連桿連接塊36通過銷子連接打入機構連桿35的一端，打入機構連桿35的另一端通過銷子連接芯子34，芯子34安裝在頭基座32上，所述頭基座32右側制有對連桿連接塊36起到限位作用的擋銷37。本技術方案的目的是在制造SMC保險絲插座上蓋過程中為后打入方法提供一種保險絲插座上蓋模具的后打入機構，本機構的芯子34也是在樹脂和玻璃纖維充滿型腔后產品固化前才打入。壓制產品時，頭打入組件中，芯子34由打入油缸38通過連桿連接塊36、打入機構連桿35帶動打入，打入距離用擋銷37限位。使用本機構及后打入方法的優點是使頭部壁局部的樹脂和玻璃纖維密度加大從而提高強度，而且本機構的鎖模原理與曲臂鎖模基本相同，芯子34打入到位后打入機構連桿35與芯子34成一直線，此時鎖模力主要靠打入機構連桿35提供，因此本機構還具有的鎖模力強的優點。作為對本技術方案的進一步優化，所述側滑組件還包括側頂支柱M的上端通過銷子連接側連桿23的一端， 側連桿23的另一端通過銷子連接滑塊22，滑塊22側面安裝動模42，動模42的位置與芯子 34相對應，所述主體型芯31下方設置有頂針墊板四，頂針墊板四上固定側頂塊25，側頂塊25穿過主體型芯31和側頂橫架沈與滑塊22配合連接，所述頂針墊板四上固定頂針板觀，頂針板觀上安裝升降油缸30，升降油缸30的活塞桿91下端固定在主體動模板27上， 所述頭基座32下部通過頭頂塊33與頂針墊板四連接。模具合模時，側滑組件的側連桿23 處于水平狀態，此時側滑組件的鎖模力主要由側連桿23提供，與現有技術由油缸提供相比具有鎖模力強的優點，因此產品壓制成功率高，產品成型后，升降油缸30帶動頂針板觀和頂針墊板四，使固定在頂針墊板四上的側頂塊25以及滑塊22隨之往上頂，在頂出過程中， 滑塊22通過側連桿23的擺動，帶動動模42逐漸往模具兩側移動，直到頂出行程結束為止， 滑塊22向兩側滑動的距離就是產品需要脫離的距離，這樣只要一只油缸就可實現脫模，由一只油缸代替現有技術中的兩只油缸，簡化了結構，降低了成本。
權利要求
1.SMC制品的側型芯后打入方法，其特征在于(1)投料到型芯將處于粘流態的樹脂和玻璃纖維混合物投到型芯，混合物中玻璃纖維含量為20% -35% (重量)；(2)進行合模并慢速壓制成型投料結束后開始合模，合模過程中動模帶動型芯，其移動速度先快后慢，即動模啟動時以油缸活塞桿提供的速度移動，當定模上的型腔碰到所述混合物時動模移動速度降低，以0. 8-1. 2毫米/秒的速度移動壓制SMC制品成型，且整個合模過程在10秒內完成；(3)將側型芯打入完成合模后，而且當樹脂和玻璃纖維混合物還處于粘流態時由油缸帶動側型芯并將側型芯打入SMC制品的側壁，整個打入過程在1秒內完成；(4)進行保壓加溫固化將側型芯完全打入后，在保持型腔內的壓強處于700-900牛/ 平方厘米的同時加溫到130-160°C進行熱固，熱固持續時間為0. 8X-1. 2X分鐘，其中X是單位為毫米時的SMC制品厚度值；(5)抽出側型芯熱固結束由油缸帶動側型芯從SMC制品的側壁抽出；(6)開模并取件側型芯抽出后進行開模并通過頂出機構將SMC制品頂出再取件。
2.一種應用權利要求1所述后打入方法的SMC發動機進氣蓋模具側壁預埋件的后打入機構，包括主件定模板G7)和主件動模板(50)，主件動模板(50)上安裝主件動模(51)，主件動模(51)上安裝主件型芯(52)，所述主件定模板07)上安裝主件定模(48)，主件定模 (48)上安裝主件型腔(49)，其特征在于主件型腔09)上安裝大孔后打入裝置，所述大孔后打入裝置包括大芯子(1)和大油缸(14)，大芯子(1)和大油缸(14)之間通過大芯子固定板 (9)、墊板(10)、隔熱板(11)、連接板(12)和油缸支撐板(13)由螺釘連接成整體，并固定于導滑座(8)上，所述導滑座(8)安裝在主件型腔G9)上，在導滑座(8)上還安裝小孔后打入裝置，所述小孔后打入裝置包括第一、第二小芯子(3、2)，第一、第二小芯子(3、幻分別固定在第一、第二芯子固定塊G、19)上，第一、第二芯子固定塊G、19)下端分別連接第一、第二滑塊(6、7)，第二滑塊(7)由小油缸(1 帶動，所述第二滑塊(7)與大芯子(1)的交涉處制有截面為橢圓形的通道(21)，通道與大芯子(1)相對于第二滑塊(7)的運動軌跡相配合，所述第一、第二滑塊(6、7)聯動，所述第一芯子固定塊(4)與第一滑塊(6)之間、第二芯子固定塊(19)與第二滑塊(7)之間均通過斜凸塊Gl)和斜凹槽(61)滑動配合，所述第一、第二芯子固定塊G、19)以及第一、第二滑塊(6、7)外部分別有第一、第二導向套(5、 18)。
3.一種應用權利要求1所述后打入方法的SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構，包括主體動模板(27)，主體動模板(XT)上設置側滑組件，所述側滑組件包括主體型芯(31)、 側頂橫架06)以及安裝在主體動模板(XT)兩側邊沿的側頂支柱(M)，所述側頂橫架06) 兩端固定在主體型芯(31)和側頂支柱04)上，其特征在于所述主體型芯(31)上安裝后打入組件，所述后打入組件包括安裝在主體型芯(31)上的頭基座(32)，頭基座(3 上有導向滑套(44)，導向滑套04)內安裝連桿連接塊(36)，連桿連接塊(36)由打入油缸(38)帶動，所述連桿連接塊(36)通過銷子連接打入機構連桿(3 的一端，打入機構連桿(35)的另一端通過銷子連接芯子(34)，芯子(34)安裝在頭基座(32)上，所述頭基座(32)右側制有對連桿連接塊(36)起到限位作用的擋銷(37)。
4.根據權利要求3所述的SMC保險絲插座上蓋模具的后打入機構，其特征在于所述側滑組件還包括側頂支柱04)的上端通過銷子連接側連桿的一端，側連桿的另一端通過銷子連接滑塊(22)，滑塊02)側面安裝動模(42)，動模02)的位置與芯子(34)相對應，所述主體型芯(31)下方設置有頂針墊板( )，頂針墊板09)上固定側頂塊(25)，側頂塊0 穿過主體型芯(31)和側頂橫架06)與滑塊0 配合連接，所述頂針墊板09) 上固定頂針板(觀)，頂針板08)上安裝升降油缸(30)，升降油缸(30)的活塞桿(91)下端固定在主體動模板07)上。
全文摘要
本發明涉及一種SMC制品的側型芯后打入方法，包括如下步驟(1)將處于粘流態的其中玻璃纖維含量為30％的樹脂和玻璃纖維混合物投到型芯；(2)進行合模并以1mm/s移動速度壓制成型，整個合模過程在10s內完成；(3)當樹脂和玻璃纖維混合物還處于粘流態時由油缸帶動側型芯并將側型芯快速打入SMC制品的側壁；(4)在壓強為800N/cm2、溫度在150℃的條件下進行熱固，熱固持續時間為X分鐘，其中X是單位為mm時的SMC制品厚度值；(5)將側型芯從SMC制品側壁抽出；(6)開模并取件。本發明在制造SMC制品過程中側型芯采用后打入方法，通過增大孔壁的局部密度來提高孔壁強度。
文檔編號B29C43/02GK102233635SQ201010161680
公開日2011年11月9日 申請日期2010年4月29日 優先權日2010年4月29日
發明者李加春 申請人:臺州市黃巖雙盛塑模有限公司