專利名稱：射出發泡中底的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種鞋底的制作方法，具體的說是一種射出中底發泡后再用制具定型的制造方法。
背景技術：
目前一般射出中底生產的制造過程中，最令生產加工人員頭痛的問題在于射出發泡加工制造步驟流程過于繁雜，發泡生產工作必備的各式機具十分多樣，且品質很不穩定、報廢高，使生產效率無法提升，相對形成生產成本居高不下的問題。現有射出中底生產制造方法中，最常使用的是烘箱定型制造法，其基本過程為(1)射出發泡成型步驟，(2)剪料尾步驟，(3)烘箱定型步驟，(4)冷卻步驟，(5)成品套量步驟。此種方法已在業界應用許久，但是上述制造方法中仍然存在目前無法解決的問題其一，在射出中底生產過程中，必須利用烘箱及冷凍箱來定型，此方法設備使用較多，占用廠房空間較大。其二，射出中底生產出來的成品，品質異常較多，長短不一。其三，射出中底生產出來的成品平整度不好，無翹度，有凹凸不平現象，影響成品外觀。其四，常用射出中底生產前后掌厚度落差較大的鞋底縮水嚴重，平整度差。所以尋求一種對品質有保障并可以快速生產的制造方法已是鞋業界的重要課題之一。
發明內容
本發明的目的就是針對上述現有技術存在的不足，提供一種更穩定更簡便的射出發泡中底的制造方法。本發明的目的是這樣實現的，射出發泡中底的制造方法，其特征在于包括以下步驟(1)制備定型模具定型模具的上模采用鐵制按照各中底成品1 1下角形狀開制而成，其重量在3 6kg，定型模具的下模為塑膠按照各中底成品1 1內芯形狀開制而成；(2)射出發泡成型先將發泡成型模具清干凈，從內至外、從上至下，重點清理入料孔部位和抽真空處，然后噴離型劑均勻到位，將發泡成型模具上下模合模后進行射出灌注及硫化，硫化時間為300 400秒；(3)剪料尾自動打開發泡成型模具上下模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去成品坯料尾，剪料尾時貼緊根部剪平；(4)模具定型將剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具的下模上，再用定型模具的上模對好相應形狀壓上定型300 400秒后取出，制成定型好的半成品；(5)套量將定型好的半成品進行套量，制成翹度、平整度、長短符合設計標準的中底成品。本發明方法簡單，工藝先進，主要通過定型模具上下模來進行定型，其定型模具主 要有上下模兩個組成，其定型模具上模采用鐵制按照各中底成品1 1下角形狀開制而成， 其重量在3 6kg，定型模具下模為塑膠按照各中底成品1 1內芯形狀開制而成。當發 泡出成品剪掉料尾后直接反扣在定型模具下模上，再用定型模具上模對好相應形狀壓上定 型，等下一模硫化出來后約350秒即可取出再放入下一模成品。減少烘箱、冷卻的加工流 程，實現簡化制造流程，提高生產效率和產品品質。
圖1是本發明的加工制造流程圖；圖2是本發明定型定型模具圖；圖3是本發明模具定型作業圖；圖4是本發明實施例中底成品圖；圖中定型模具上模20定型模具下模30中底成品40
具體實施例方式有關本發明所述目的、所采用技術，手段及其它功效，現列舉一較佳實施例并配合 附圖詳細說明本發明目的、特征及優點。射出中底定型模具定型鞋底的制造方法，包括以下 步驟(1)定型模具制作定型模具主要有上下模兩個組成，其定型模具上模采用鐵制 按照各中底成品1 1下角形狀開制而成，其重量在3 6kg。定型模具下模為塑膠按照各 中底成品11內芯形狀開制而成。(2)射出發泡成型步驟先將發泡成型模具清理干凈，從內至外、從上至下，重點 清理入料孔部位和抽真空處，然后噴離型劑均勻到位，將定型模具上下模合模后進行射出 灌注及硫化，硫化時間為300 400秒；(3)剪料尾步驟開模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去成品坯料尾，剪料尾時 貼緊根部剪平；(4)模具定型步驟將剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具下模上，再用定型模 具上模對好相應形狀壓上定型300-400秒后取出，制成定型好的半成品；(5)套量步驟將定型好的半成品進行套量，確保鞋子的翹度、平整度、長短控制 在設計標準范圍內，完成具有高質量的鞋底成品。以上即是本實施例各步驟程序概述，利用本發明的制造方法，配合用定型模具定 型步驟，使本發明成型出具有高穩定、高平整度的中底成品的同時，讓本發明的中底成品具 有更多的設計變化，可以生產一些高難度的鞋型。此外，本發明根據鞋型開制制具定型即減 少了過烘箱、冷卻流程，也提高了生產效率，提高了產品的質量，借以提高成品的價值。
權利要求
一種射出發泡中底的制造方法，其特征在于包括以下步驟(1)制備定型模具定型模具的上模采用鐵制按照各中底成品1∶1下角形狀開制而成，其重量在3～6kg，定型模具的下模為塑膠按照各中底成品1∶1內芯形狀開制而成；(2)射出發泡成型先將發泡成型模具清干凈，從內至外、從上至下，重點清理入料孔部位和抽真空處，然后噴離型劑均勻到位，將發泡成型模具上下模合模后進行射出灌注及硫化，硫化時間為300～400秒；(3)剪料尾自動打開發泡成型模具上下模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去成品坯料尾，剪料尾時貼緊根部剪平；(4)模具定型將剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具的下模上，再用定型模具的上模對好相應形狀壓上定型300～400秒后取出，制成定型好的半成品；(5)套量將定型好的半成品進行套量，制成翹度、平整度、長短符合設計標準的中底成品。
全文摘要
本發明公開了一種射出發泡中底的制造方法，包括如下步驟(1)先將發泡成型模具清干凈，從內至外、從上至下，重點清理入料孔部位和抽真空處，然后噴離型劑均勻到位，合模后進行射出灌注及硫化350秒后開模；(2)開模后用左手捏住料尾取下成品坯，剪去料尾時貼緊根部剪平；(3)模具定型將剪完料尾成品坯直接反扣在定型模具下模上，再用定型模具上模對好相應形狀壓上定型350秒后取出，制成定型好的半成品；(4)套量將定型好的半成品進行套量，制成翹度、平整度、長短符合設計標準的中底。本發明方法簡單，工藝先進，采用定型模具定型，減少烘箱，降低成本，實現簡化制造流程，提高生產效率和產品品質。
文檔編號B29C45/26GK101797788SQ20101010105
公開日2010年8月11日 申請日期2010年1月26日 優先權日2010年1月26日
發明者康昭致, 李一兵, 陳銀庭 申請人:寶宏(揚州)制鞋有限公司