專利名稱：一種雙層塑料車身的制作成型工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及汽車等各種機動車輛、電動車輛的車身外殼體制作工藝，特別是一種
雙層塑料車身的制作成型工藝。
背景技術：
中國實用新型專利ZL01142849.X公開的一種新型塑料車身結構，由骨架與外殼 結合形成的車身部件連接組成，其中金屬骨架構成車身部件的內支架，車身部件的外殼是 由硬質塑料內片、外片合并形成的夾層構件，夾層構件中留有充分的空間，將內支架包容在 內，并在夾層構件的空間中填充泡沫塑料，再將整體外殼固定成型，構成車身部件。該結構 的缺點是1、塑料內片和外片要用大型注塑機和成型模具分別制作，然后在套裝完鋁合金 內支架后再固接在一起以形成夾層構件，工序繁多，制作工藝復雜。2、以注塑工藝制作時， 由于需要承受高壓，因而模具笨重而復雜，制造成本高，而且注塑工藝還容易使成型出的塑 料內片和外片壁厚不均勻及表面產生接縫等。3、在塑料內片與外片之間套裝鋁合金內支 架，雖然保證車身外殼體的強度，但也大大了增加原材料的成本。
發明內容
本發明的目的在于克服上述現有技術的不足，提供一種以滾塑來整體成型車身外
殼的雙層塑料車身的制作成型工藝，其簡化了制作工藝和模具結構，降低了制造成本等。 為了實現上述發明目的，本發明采用了如下技術方案 —種雙層塑料車身的制作成型工藝，其特征在于包括如下步驟 (1)制作模具按車身輪廓分別制作一凹模和凸模，并于凹模和凸模的底部分別 設置外沿； (2)在模具中滾塑出中空的塑料車身外殼 A、加料將粉末狀的塑料原料加入凹模與凸模之間，然后將凹模和凸模的底部外 沿固接在一起形成整體滾塑模具； B、加熱將滾塑模具轉入加熱室內并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加 熱，模具內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表 面上，從而在滾塑模具內形成一中空的塑料車身外殼； C、冷卻將滾塑模具轉入冷卻室內進行冷卻，冷卻時保持主軸與副軸轉動；
D、脫模將成型的中空塑料車身外殼從滾塑模具內脫模取出； E、定型將中空塑料車身外殼置于與其形狀相適應的定型模具中通過施加一定的 負荷進行定型。
(3)在中空塑料車身外殼內發泡用木模固定住中空塑料車身外殼，將液態或流
體狀泡沫塑料注入中空塑料車身外殼的中空部分，泡沫塑料凝固后形成中間泡沫塑料層并
與中空塑料車身外殼內表面粘接成整體。 所述凹模和凸模之間設有加強筋成型板。 滾塑時采用的塑料原料為硬質塑料。 所述滾塑過程中，加熱時的條件為風熱，溫度310 350°C，時間25 30分鐘；冷卻時的條件為氣流冷卻，時間50 60min。 所述定型時施加的負荷為4 8MPa，定型時間為6 10h。 所述加料時，粉末狀塑料的加入重量大于車身制品重量的4% 6%。 本發明在采用上述技術方案后相對于現有技術具有如下優點 第一，本發明通過在中空的滾塑模具內采用滾塑工藝來整體成型出中空的塑料外
殼，即將現有技術中的塑料內片和外片整體一次成型，一方面可以減少工序，簡化工藝，使
車身外殼制作成型容易，另一方面由于滾塑模具不承受高壓，不需要很高的強度，因此其結
構簡單，加工方便、制作周期短、成本低。 第二，采用滾塑工藝制作成型，可以使制作出來的車身外殼壁厚均勻、無接縫，且 制品無殘余應力，不易發生變形。 第三，滾塑成型的車身外殼具有變形復原能力，當車身在受到碰撞而產生變形時， 通過局部加熱不需借助外力即可自行復原。 第四，滾塑時每次將原料直接加入模具中，成型完畢取出制品后再加入下次所需 原料，因此沒有流道、澆口等處的廢料，從而既不浪費材料，也不需要耗費時間來清理激情 和模具。 第五，滾塑模具內設置有多塊加強筋成型板，使制作成型后的車身外殼內具有多 處加強筋結構，從而可以確保車身外殼的強度，同時由于省去了鋁合金內支架，因此也在原 材料方面降低了成本。
圖1為本發明中滾塑模具的結構示意圖。
圖2為制作成型的雙層塑料車身的結構示意圖。
具體實施例方式
參見圖1和圖2，以汽車為例，按照本發明提供的雙層塑料車身的制作成型工藝， 包括如下步驟 (1)制作模具按汽車車身輪廓分別制作一凹模1和凸模2，并在凹模1和凸模2 的底部分別設置外沿11、21; (2)在模具中滾塑出中空的塑料車身外殼 A、加料將粉末狀的塑料原料加入凹模l與凸模2之間，然后將凹模和凸模的底部 外沿11、21固接在一起形成整體滾塑模具3 ; B、加熱將滾塑模具轉入加熱室內并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加 熱，模具內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表 面上，從而在滾塑模具3內形成一中空的塑料車身外殼4 ; C、冷卻將滾塑模具3轉入冷卻室內進行冷卻，冷卻時保持主軸與副軸轉動； D、脫模將成型的中空塑料車身外殼4從滾塑模具3內脫模取出； E、定型將中空塑料車身外殼4置于與其形狀相適應的定型模具中通過施加一定
的負荷進行定型。 (3)在中空塑料車身外殼4內發泡用木模固定住中空塑料車身外殼4，將液態或 流體狀泡沫塑料注入中空塑料車身外殼4的中空部分，泡沫塑料凝固后形成中間泡沫塑料 層5并與中空塑料車身外殼內表面粘接成整體。
如上所述，所述凹模1和凸模2之間還設有加強筋成型板6，從而使制作成型后的 車身外殼4的中空部分具有多處加強筋結構7，如圖2所示，加強筋7采用吻式結構，這樣一 方面可節省材料，另一方面可更有效的提高車身強度。 滾塑時采用的塑料原料為硬質塑料，例如，采用HDPE、 LDPE或LLDPE，從而使包裹 在中間泡沫塑料層5外周的車身外殼為硬質塑料層，以增加車身的剛性。
所述滾塑過程中，加熱時的條件為風熱，溫度310 350°C，時間25 30分鐘； 冷卻時的條件為氣流冷卻，時間50 60min。 所述定型時施加的負荷為4 8MPa，定型時間為6 10h。 所述加料時，粉末狀塑料的加入重量大于車身制品重量的4% 6%，這樣可以彌 補塑料原料在旋轉加熱過程中的加工損耗，使成型后的車身外殼重量達到預定要求。
上述實施例僅供說明本發明之用，而并非對本發明的限制，有關技術領域的普通 技術人員，在不脫離本發明的精神和范圍的情況下，還可以做出各種變化和變型，因此所有 等同的技術方案也屬于本發明的范疇，本發明的專利保護范圍應由各權利要求限定。
權利要求
一種雙層塑料車身的制作成型工藝，其特征在于包括如下步驟(1)制作模具按車身輪廓分別制作一凹模和凸模，并于凹模和凸模的底部分別設置外沿；(2)在模具中滾塑出中空的塑料車身外殼A、加料將粉末狀的塑料原料加入凹模與凸模之間，然后將凹模和凸模的底部外沿固接在一起形成整體滾塑模具；B、加熱將滾塑模具轉入加熱室內并使之沿相互垂直的主軸與副軸不斷旋轉、加熱，模具內的塑料原料在重力和熱能的作用下，逐漸均勻地途布、熔融粘附于模腔的整個表面上，從而在滾塑模具內形成一中空的塑料車身外殼；C、冷卻將滾塑模具轉入冷卻室內進行冷卻，冷卻時保持主軸與副軸轉動；D、脫模將成型的中空塑料車身外殼從滾塑模具內脫模取出；E、定型將中空塑料車身外殼置于與其形狀相適應的定型模具中通過施加一定的負荷進行定型。(3)在中空塑料車身外殼內發泡用木模固定住中空塑料車身外殼，將液態或流體狀泡沫塑料注入中空塑料車身外殼的中空部分，泡沫塑料凝固后形成中間泡沫塑料層并與中空塑料車身外殼內表面粘接成整體。
2. 如權利要求1所述的雙層塑料車身殼體的制作成型工藝，其特征在于所述凹模和 凸模之間設有加強筋成型板。
3. 如權利要求1或2所述的雙層塑料車身殼體的制作成型工藝，其特征在于滾塑時 采用的塑料原料為硬質塑料。
4. 如權利要求1或2所述的雙層塑料車身殼體的制作成型工藝，其特征在于所述滾 塑過程中，加熱時的條件為風熱，溫度310 350°C，時間25 30分鐘；冷卻時的條件為氣流冷卻，時間50 60min。
5. 如權利要求1或2所述的雙層塑料車身殼體的制作成型工藝，其特征在于所述定 型時施加的負荷為4 8MPa，定型時間為6 10h。
6. 如權利要求1或2所述的雙層塑料車身殼體的制作成型工藝，其特征在于所述加 料時，粉末狀塑料的加入重量大于車身制品重量的4% 6%。
全文摘要
一種雙層塑料車身的制作成型工藝，包括如下步驟(1)按車身輪廓分別制作一凹模和凸模，并于凹模和凸模的底部分別設置外沿；(2)將塑料原料加入凹模或凸模內，通過其底部外沿將凹凸模鎖緊，而后經加熱、旋轉、冷卻等步驟后滾塑出中空的塑料車身外殼，并將該中空塑料車身外殼置于定型模具定型；(3)在中空塑料車身外殼的中空部分發泡形成中間泡沫塑料層。本發明采用滾塑工藝來整體成型車身外殼，一方面可以減少工序，簡化工藝，另一方面也使得模具結構簡單，加工方便、制作成本低，同時還使得車身制品具有壁厚均勻、無接縫、不易發生變形等優點。
文檔編號B29C41/52GK101708642SQ20091015769
公開日2010年5月19日 申請日期2009年7月24日 優先權日2009年7月24日
發明者應革, 李銀海 申請人:應革