專利名稱：一種復合面板的注塑成型工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種復合面板的加工工藝，特別是模內復合面板的加工工藝。
背景技術：
傳統的貼面裝飾件是將印刷好的薄膜用雙面膠帶貼在被裝飾產品的表面，由于使 用雙面膠粘著，會產生有機溶劑的危害，而且易出現脫層、起翹等現象，整體外觀不令人滿
辰、ο普通塑料件表面印刷由于工藝限制一般色數較少，單調呆板。
發明內容
本發明要解決的技術問題在于克服現有技術的不足，提供一種粘合牢固、加工方 便、外表美觀的復合面板的加工工藝。為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案的構思是一種復合面板的注塑成型工藝，該工藝包括以下步驟①選擇薄膜；②在薄膜上 印刷圖案；③在薄膜上印刷粘合油墨；④對薄膜進行沖切、加熱成形；對薄膜沖切成形時， 將薄膜沖切到與面板的大小、形狀一致；⑤將薄膜置入注塑模具中，并進行定位；⑥注塑使 樹脂基材與薄膜粘合，完成復合面板的加工；在步驟④所述的加熱成形模具，上模為金屬 模，放置薄膜的下模為硅膠模。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于，在步驟④中對薄膜沖切成形 時，對于表面彎曲的面板，加熱成形時將薄膜亦成型與彎曲面板基本一致的彎曲形狀。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟②中采用的套色絲網印 刷。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟③所用的粘合油墨，其成 分至少包括以下幾種合成樹脂、乙酸3-甲氧基-3-甲基丁酯、芳香烴類、1，3，5三甲苯、異 佛爾酮。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑤所述的薄膜的定位方 法，為機械與真空吸氣定位，或機械定位、中子抽芯與真空吸氣的定位方式。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑤所述的模具，其分型面 采用深腔分型面。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑥所述的注塑工藝，為牛 角潛水入膠方式，或頂針潛水入膠方式。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑤所述的注塑模具，其設 計的縮水率為0. 3% 0. 4%。上述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于套色絲網印刷所使用的油墨是 在瞬間溫度300°C下油墨性質不會發生變化的耐高溫油墨。采用上述技術方案后，本發明與現有技術相比具有以下有益效果
模內復合面板的成型與傳統工藝相比能減化生產步驟和減少拆件組成部件，因此 能快速生產節省時間和成本，同時還具有提高質量，增加圖案的復雜性和提高產品耐久性 的優點。常規的注塑方式是直接由主流道進入模腔。其流道流程短，壓力損失少，有利于排 氣，但澆口去除不便，易造成薄膜在模腔內移位，且會在薄膜上留下明顯痕跡。常規的在分 型面直接進膠的方式將會把薄膜沖開，成品在澆口四周會有氣紋，薄膜被沖起皺，絲印的圖 案亦會被沖花，采用潛水進膠的方式，可自動切斷澆口。適應自動化生產，同時也確保薄膜 不會被沖開，圖案亦得到保護。牛角潛水進膠后模需做兩鑲件，各打牛角的半邊膠位，對薄膜在型腔內的準確定 位有一定保護作用，脫模時可自動切斷澆口，產品上澆口痕跡不明顯。頂針潛水進膠，其澆口呈傾斜狀潛伏在分模面一方，樹脂先流入頂桿部位再反流 至模腔內，減少對薄膜的直接沖擊，薄膜上澆口痕跡不明顯，在產品側面或里面進膠脫模時 可自動切斷針點澆口。普通模具分型面直接從膠位邊順延拉出，薄膜無法在模腔內做定位。深腔分型是 將分型面向下拉出(要做3度以上的脫模角)再順延。這樣，分型面就像一個罩子般，把薄 膜罩住，起定位作用。真空定位是指在前模內做流道，前模表面做真空吸氣孔，利用真空原理幫助薄膜 準確定位。常規成型模具為全金屬材料，模具制作需對上下模均進行機械加工，操作時容易 壓傷薄膜印刷油墨，成型行程短，且成型后的薄膜形狀易反彈、變形。下模模腔使用硅膠填 充，模具制作過程只需對上模造型進行機械加工，縮短模具制作周期，節省模具制作材料， 使用硅膠模具能平緩拉伸過程，有效保護油墨，利用硅膠填充空隙成出立體形狀，且成型薄 膜反彈小，易與模腔造型保持一致，定型效果更佳、操作更簡便。下面結合附圖，對本發明的具體實施方式
作進一步的詳細的描述。
圖1、圖2為常規澆口和扇形澆口結構示意圖；圖3為本發明真空定位結構示意圖；圖4、圖5為常規和扇形頂針的結構示意圖；圖6為現有的常規分型面示意圖；圖7為本發明的深腔分型面示意圖；圖8、圖9為本發明的牛角潛水結構示意圖；圖10、圖11為牛角潛水的常規和扇形澆口結構示意圖。
具體實施例方式實施例1 如附圖所述，本發明采用復合面板的注塑成型工藝，該工藝包括以下步驟①選擇薄膜；②在薄膜上印刷圖案；采用套色絲網印刷；所用的絲網可以采用34μ左右絲徑的絲網，使圖案更為美觀，其使用的油墨具有耐溫性，在200°C -300°C的高溫下油墨性質不會 發生變化。；③在薄膜上印刷粘合油墨；所用的粘合油墨，其成分至少包括以下幾種合成樹 脂、乙酸3-甲氧基-3-甲基丁酯、芳香烴類、1，3，5三甲苯、異佛爾酮；④對薄膜進行沖切成形；直接將薄膜沖切到與面板大小一致的尺寸；對于表面彎 曲的面板，加熱成形時將薄膜亦成形與彎曲面板基本一致的彎曲形狀；所述的加熱成形模 具，上模為金屬模，放置薄膜的下模為硅膠膜，其模腔為硅膠材料；⑤將薄膜置入模具1、5中的型腔2中，并進行定位；薄膜的定位方法，為機械與真 空吸氣定位，或機械定位、中子抽芯與真空吸氣的定位方式；真空吸氣通道為6，外接氣泵；⑥注塑使樹脂基材與薄膜粘合，完成復合面板的加工；頂針潛水入膠方式；模具 的分型面采用深腔分型面3。而常規分型面可見圖6，分型面為31。頂針潛水入膠，有常規頂針潛水入膠方式，如附圖4 ；也有扇形頂針7潛入入膠方 式，如附圖5。澆口 4如圖1及圖2，分別為常規和扇形頂針潛入水膠的澆口。實施2 本實施例與實施例1不同的是，采用牛角潛水入膠方式，塑料的入澆通道為牛角 形401，頂針為77，出模時，頂針77將冷卻后的呈牛角狀的塑料料頭402向前頂出，由于牛 角在模具中成杠桿狀，容易與復合面板22脫落。這樣，提高了加工效率。由于注塑溫度高達200°C -300°C，因此對油墨耐溫性能要求較高，常規油墨經注 塑高溫沖擊后易產生沖墨、變色、脫層等現象。我們選用不同油墨進行調配組合，減少了其 中的環己酮和乙二醇成份，以酯系溶劑替代，并在油墨加入耐高溫助劑，使油墨層固化從而 滿足注塑高溫沖擊力，大大提高的油墨的耐溫性，減少了有機溶劑添加量，使產品性能更加 穩定且更具環保性。模內復合面板模具設計和制造與常規注塑模具有很大區別，一是模具縮水率問 題一般注塑模具應根據材料的縮水0.5%制作，模內復合面板由于產品表面與印刷薄膜 結合，注塑時塑料被薄膜包裹，對塑料的收縮起到了阻礙的作用，因些，制作模具時縮水較 普通模具小些，取0. 3% 0. 4%比較合適。在三維成型機，即安裝注塑模具的成型面板的注塑機，的上、下模加裝加熱板，在 工作期間保持恒定的溫度。移動式加熱板在放入薄膜后，移到薄膜頂部對薄膜進行預熱，使 其變軟，然后合模進行熱定型處理。為了保證產品穩定性，我們根據不同產品設定注塑參數，注塑溫度與常規注塑產 品高20°C 30°C左右，速度應達20% 50%，壓力達到100%。
權利要求
一種復合面板的注塑成型工藝，該工藝包括以下步驟①選擇薄膜；②在薄膜上印刷圖案；③在薄膜上印刷粘合油墨；④對薄膜進行沖切、加熱成形；對薄膜沖切成形時，將薄膜沖切到與面板的大小、形狀一致；⑤將薄膜置入注塑模具中，并進行定位；⑥注塑使樹脂基材與薄膜粘合，完成復合面板的加工；其特征在于，在步驟④所述的加熱成形模具，上模為金屬模，放置薄膜的下模為硅膠模。
2.如權利要求1所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于，在步驟④中對薄 膜沖切成形時，對于表面彎曲的面板，加熱成形時將薄膜亦成型成與彎曲面板基本一致的 彎曲形狀。
3.如權利要求1所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟②中采用的是 套色絲網印刷。
4.如權利要求1所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟③所用的粘合 油墨，其成分至少包括以下幾種合成樹脂、乙酸3-甲氧基-3-甲基丁酯、芳香烴類、1，3，5 三甲苯、異佛爾酮。
5.如權利要求1所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑤所述的薄膜 的定位方法，為機械與真空吸氣定位，或機械定位、中子抽芯與真空吸氣的定位方式。
6.如權利要求1所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑤所述的模 具，其分型面采用深腔分型面。
7.如權利要求1所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑥所述的注塑 工藝，為牛角潛水入膠方式，或頂針潛水入膠方式。
8.如權利要求1所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于步驟⑤所述的注塑 模具，其設計的縮水率為0. 3% 0. 4%。
9.如權利要求3所述的一種復合面板的注塑成型工藝，其特征在于套色絲網印刷所使 用的油墨是在瞬間溫度300°C下油墨性質不會發生變化的耐高溫油墨。
全文摘要
本發明涉及一種復合面板的注塑成型工藝，該工藝包括以下步驟選擇薄膜；在薄膜上印刷圖案；在薄膜上印刷粘合油墨；對薄膜進行沖切、加熱成形；對薄膜沖切成形時，將薄膜沖切到與面板的大小、形狀一致；將薄膜置入注塑模具中，并進行定位；注塑使樹脂基材與薄膜粘合，完成復合面板的加工；其加熱成形模放置薄膜的下模為硅膠模。硅膠模能平緩拉伸過程，有效保護油墨，成型后薄膜反彈小定型效果更佳、操作更簡便。
文檔編號B29L7/00GK101879770SQ20091015475
公開日2010年11月10日 申請日期2009年12月3日 優先權日2009年12月3日
發明者王大安 申請人:浙江大安裝飾件有限公司