專利名稱：射出成型模具的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種模具，尤其涉及一種射出成型模具。
技術背景射出成型模具是指由于熔融塑膠黏性較高，須以高壓射入成型所使用的模具。射出成型 模具通常分為凹模和凸模兩部分。在成型時先由凹模和凸模閉合形成模腔，由噴嘴體通過澆 注系統向模腔內射入熔融塑膠；隨后，注道封閉進入保壓階段，保持壓力以彌補模具內材料 冷卻固化所致的體積收縮；然后進入冷卻階段，將模具內的制品進一步冷卻，固化至可順利 脫模時將凹模和凸模分離以取出制品。在實際生產中，常因模具注道處溫度過高使得塑膠料 融體延時固化，導致模制產品拉絲(Stringness)現象的產生。如圖5所示，模制產品10a有 向著噴嘴方向的拉絲部分lla，從而，影響產品的質量和外觀。為防止拉絲現象的產生，2005年3月16日公開的申請號為第03801695. 8號的中國專利申 請提供了一種用于熱流道模具中的噴嘴，該噴嘴外圓周表面設置有熱傳導環，用以將噴嘴射 出端的熱量釋放給模具；并設置有絕熱凹槽，以防止加熱裝置的熱量傳遞給噴嘴射出端部分 ,從而，防止模制產品拉絲現象的產生。但是，該噴嘴形狀復雜，生產制備有一定難度，生 產成本也較高；其次，該噴嘴的熱傳導環將噴嘴射出端的熱量釋放給模具，將會使模具溫度 升高而引起熔融塑膠料延時固化。所以，該噴嘴防止拉絲現象的效果較為有限，而且不易加 工制造。因此，有必要提供一種能有效防止產生拉絲現象，且加工簡單、生產成本低的射出成型 模具。發明內容以下以實施例提供一種能有效防止拉絲現象的產生，且加工簡單、生產成本低的射出成 型模具。一種射出成型模具，該模具包括一模具基體，該模具基體具有一注道襯套，其特征在于 ，該注道襯套用于與射出機噴嘴相配合的外表面設置有一絕熱層。本技術方案中，在注道襯套對應噴嘴的外表面裝設的絕熱層隔絕了大部分從噴嘴釋放傳 遞至模具的熱量，保證了模具冷卻系統的冷卻效果，從而，能避免模具注道的溫度過高，防 止拉絲現象的產生。
圖l是本發明第一實施例提供的射出成型模具合模填充狀態剖視圖。圖2是本發明第一實施例提供的射出成型模具開模狀態剖視圖。圖3是本發明第二實施例提供的射出成型模具絕熱層剖視圖。圖4是本發明第三實施例提供的射出成型模具絕熱層剖視圖。圖5是先前技術的模制產品拉絲示意圖。
具體實施方式
下面將結合附圖，對本實施方式作進一步的詳細說明。 第一實施例請參閱圖1及圖2，本實施方式的射出成型模具100包括第一半模110和第二半模120，當 第一半模110和第二半模120配合時，可以形成一個注射模腔，用于成型相應結構的產品。第 一半模110和第二半模120可相對移動，即當第一半模iio固定時，第二半模120可受控向第一 半模110移動以進行配合形成模腔。當然，當第二半模120固定時，第一半模110可受控向第 二半模120移動以進行配合形成模腔。制造模制產品時，第一半模110和第二半模120閉合形 成模腔后，固定于噴槍上的噴嘴200通過注道襯套(Sprue Bush) 112內的注道112a向模腔內 射入熔融塑膠料，經填充、保壓、冷卻階段，開模使第一半模110和第二半模120分開以獲得 模制產品130。第一半模110包括第一固定板111，及固定在第一固定板111上的注道襯套112、定模板 113、定位環114及絕熱層115。第一固定板lll又稱為裝置板、定模座板，其將模具的第一半 模110安裝在射出機固定盤上。定模板113，又稱為模板，固定裝設于第一固定板lll靠近第 二半模120的一側。第一固定板111和定模板113上設有與模腔相連的安裝孔，用于裝設注道 襯套112,其又稱為豎澆道襯套、主流道襯套、注道套、灌嘴，其內形成有注道112a，該注 道112a也與模腔相連，從射出機噴嘴200噴出的熔融塑膠料通過注道112a進入模腔，用于成 型模制產品130。為使射出機噴嘴200的流道202與注道112a互相對準，在第一固定板lll靠近 噴嘴200的外表面裝設有定位環114。本實施方式中，在注道襯套112與噴嘴200配合的表面裝 設有絕熱層115，該絕熱層115形狀、結構和該注道襯套112的該表面的形狀、結構相配合， 使該兩者的表面充分接觸，以達到良好的絕熱效果。例如，該注道襯套112為圓筒形，靠近噴嘴200即與其配合的表面呈圓環形，相應地，該 絕熱層115為圓環形體，即該絕熱層115與注道襯套112相接觸的表面呈圓環形。該絕熱層 115有一孔115a，該孔孔徑與注道112a直徑相近。優選地，該孔l 15a的孔徑范圍在注道l 12a
直徑的95% 105%之間，以起到良好的絕熱效果，防止從噴嘴200釋放的熱量傳遞至模腔，進 而確保模腔冷卻系統的冷卻效果；又不影響從噴嘴200噴出的熔融塑膠料的流動，進而不影 響模制產品成型速度及成型效果。該絕熱層115的厚度應以能充分保證絕熱性能為宜，并根 據所應用絕熱層的具體性能確定所裝設絕熱層的厚度。通常來說，該絕熱層115的厚度可以 在0.05~2厘米之間。該絕熱層115可以為絕熱涂料，如硅酸鹽復合絕熱涂料，通過涂刷方式將其涂覆于注道 襯套112的外壁。該絕熱層115也可以為片狀或網狀材料，以粘貼或螺栓固定的方式將其固定 于注道襯套112的外壁。以粘貼方式固定時，應選用耐熱膠，如聚氨酯熱固化膠。以螺栓方 式固定時，先將注道襯套112的外壁及絕熱層115加工出螺孔，再將螺釘擰入螺孔，牢固固定 該絕熱層115。本實施方式中，該絕熱層115的耐熱溫度應高于熔融塑膠料的溫度。通常來說，應高于 250攝氏度。該絕熱層115可以為無機保溫絕熱層，如復合硅酸鹽絕熱層、硅酸鈣絕熱層、膨 脹珍珠巖、巖棉、礦渣棉、泡沬石棉等；也可以為有機保溫絕熱層，如聚氨酯泡沫塑料、聚 苯乙烯泡沫塑料等；也可以為復合保溫絕熱層，如納米復合絕熱層、有機無機復合絕熱層等第二半模120與第一半模110相對設置，包括第二固定板121,及固定于其上的承板122、 動模板123等。第二固定板121將第二半模120固定安裝在射出機的可動盤上，以實現第二半 模120的移動。第二固定板121上裝設有承板122,該承板122具有補強的作用，使裝置于其上 的動模板123不易發生變形。動模板123與定模板113的形狀結構根據待成型的產品設定。通 常情況下，動模板123與定模板113的形狀尺寸相對應，以在配合時形成與待成型產品形狀尺 寸相同的模腔。第二半模120與第一半模110閉合形成模腔后，噴嘴200的加熱裝置201加熱塑膠料使其成 為熔融態，熔融態塑膠料經由流道202射入模具100，經由注道襯套112的注道112a進入模腔 。模腔內充填滿熔融塑膠料后，注道112a封閉進入保壓階段，保持壓力以彌補模具內材料冷 卻固化所致的體積收縮；然后進入冷卻階段，以冷卻水系統將模具內的制品進一步冷卻，固 化至可順利脫模時進行開模，即將第二半模120和第一半模110分離，從而，獲得射出成型模 制產品130。第二實施例請參見圖3，本技術方案第二實施例的模具結構與第一實施例的模具結構基本相同，除 注道襯套外。為便與噴嘴300的形狀相配合，第二實施例的注道襯套212與噴嘴300相配合的
一端為碗狀結構，與噴嘴300相配合的表面為一碗狀凹形面。絕熱層215與注道襯套212的結 構相適應，即絕熱層215也呈碗狀結構，其與注道襯套212接觸的表面為與注道襯套212的表 面相同的碗狀凹形表面。該絕熱層215有一孔215a，該孔215a的孔徑與注道212a直徑相近。 優選地，該孔215a的孔徑范圍在注道212a直徑的959T 105%之間。 第三實施例當然，絕熱層的結構不一定需要與噴嘴完全一致，只要絕熱層與注道襯套對應噴嘴的外 表面的形狀、結構相一致并充分接觸即可。例如，請參見圖4，本技術方案第三實施例的絕 熱層315包括第一絕熱部315a和第二絕熱部315b，第一絕熱部315a為與噴嘴400相對應的碗狀 結構，而第二絕熱部315b的結構形狀不限，如可為圍繞第一絕熱部315a的環體結構。該第一 絕熱部315a有一孔315c,該孔孔徑與注道312a直徑相近。優選地，該孔315a的孔徑范圍在注 道312a直徑的95 Tl0596之間。本技術方案中，所述射出成型模具可以為單分型面模具即兩板式模具，也可以為雙分型 面模具即三板式模具，也可以為適用于外形結構復雜的塑件的帶有活動鑲件的模具，也可以 為帶側向分型抽芯的模具，也可以為自動卸螺紋的模具，也可以為推出機構設在定模的模具 ，也可以為無流道凝料的模具。本技術方案中，該射出成型模具的模具鋼材可為選自滲碳鋼、調質鋼、高碳工具鋼、耐 蝕鋼、沉淀硬化不銹鋼、馬氏體時效鋼中的一種。優選地，該射出成型模具的模具鋼材為中 碳鋼、中碳合金鋼中的一種。本技術方案在注道襯套的對應噴嘴的外壁裝設了絕熱層，隔絕了從噴嘴釋放傳遞至模具 的熱量，保證了模具冷卻系統的冷卻效果，從而，能避免模具注道的溫度過高，防止了拉絲 現象的產生，獲得性能、外觀符合要求的高質量模制產品。而且，本技術方案的射出成型模 具加工簡單方便，所裝設的絕熱層成本也較為低廉。可以理解的是，對于本領域的普通技術人員來說，可以根據本發明的技術構思做出其它 各種相應的改變與變形，而所有這些改變與變形都應屬于本發明權利要求的保護范圍。
權利要求
1、一種射出成型模具，該模具包括一模具基體，該模具基體具有一注道襯套，其特征在于，該注道襯套用于與射出機噴嘴相配合的外表面設置有一絕熱層。
全文摘要
本發明提供一種射出成型模具，該模具包括一模具基體，該模具基體具有一注道襯套，該注道襯套用于與射出機噴嘴相配合的外表面設置有一絕熱層。本技術方案中，該絕熱層隔絕了大部分從噴嘴釋放傳遞至模具的熱量，并保證模具冷卻系統的冷卻效果，從而，能避免模具注道的溫度過高，防止模制產品拉絲現象的產生。
文檔編號B29C45/27GK101164759SQ20061020101
公開日2008年4月23日 申請日期2006年10月19日 優先權日2006年10月19日
發明者杜健生 申請人:鴻富錦精密工業(深圳)有限公司;鴻海精密工業股份有限公司