專利名稱：塑料件成型方法
技術領域：
本發明涉及一種塑料件成型方法，具體地說，是用于汽車儀表板和其他 內飾件的塑料件成型方法。
背景技術：
當今汽車儀表板和內飾件的發展趨勢，結構的功能多樣化和更加時尚 流行的外觀已經越來越成為開發商奪取消費者的法寶，而汽車儀表板中駕駛
員視力所常見的部分的美觀更加成為焦點。其中歐洲授權專利EP 0768160 中公開了一種涉及儀表板外觀的產品，如圖1 (側面剖視圖)所示，其提供 一種具有良好外觀的輕質塑料成模品，包括一個型芯骨架91及設置在該型 芯外表面一部分區域上的帶有泡沫的外表皮92，這種產品的優勢在于制作 外表皮時不會產生通常工藝所必須的表皮工藝邊帶來的表皮材料的浪費，并 同時節省了除去表皮工藝邊所必須的切割工藝。對于儀表板工藝而言，有時 為了隱藏切割后殘余的工藝邊，儀表板骨架91不得不分解為上體和下體兩 個骨架通過焊接連接在一起，因此采用本結構在骨架的造型設計上有著更大 的自由度。所述具有型芯的塑料模型，上面包覆著PUR泡沫93，泡沫93上 部包覆著表皮92，在表皮92的邊沿處，型芯將有一V型槽94,表皮92直 接埋入型芯槽94中，并被泡沫93在發泡時頂住。 該塑料模型的成型方法包括以下步驟
將表皮92鋪在發泡模具下模腔中并定位，骨架91位于模具上部并被固 定住，當模具閉合時，表皮92就與型芯骨架91位置精確對應；澆注泡沬93 并使其在泡沫材料充滿骨架91與表皮92之間的間隙，使泡沫93，骨架91 和表皮92無縫集成在一起。
泡沫材料發泡時，骨架91與表皮92之間的壓力由于泡沬材料的連續反 應而增加。相應地，表皮92的側壁被膨脹的泡沫材料擠壓到骨架91對應內 凹側壁上從而在形成密封。型腔中殘余氣體將沿著預先設定好的排氣位置 95排出，接著泡沫材料流到表皮92邊緣并同時向外擠壓骨架91側壁，最終
導致表皮92的側壁與骨架91能夠被有力且牢固的密封。
但是以上的方案還是存在一些缺點，如圖1所示，比如無法完全保證在 進行發泡時內壓過大導致泡沫材料溢出到模型的外表面，導致廢品率的上 升。
另外，日本專利公開2001-353735也公開了類似的產品以及方案，如圖 2所示，其改進之處是在表皮81的彎曲端部增加了幾處遠離骨架82的內凹 壁的凸起83，這樣就使的在泡沫材料84發泡時，即使其外溢也許首先填滿 凸起83形成的空間才能繼續外溢，由于隨著時間的延長發泡材料會逐漸硬 化，從而更加減少泡沫的溢出，但是實際的生產中仍然無法達到零缺陷，而 且由于該工藝是該產品的最后一道成型工藝，沒有后續的修補手段， 一旦出 現流體外溢將直接導致產品的報廢導致不必要的浪費。同時其提出這種方案 在表皮81的加工上也需要投入更多的精力和時間，因為在如此小位置構型 出回鉤型結構，許多材料無法滿足其性能要求。
發明內容
本發明要解決的技術問題是，提供一種塑料模型的成型方法，能夠既滿 足發泡要求，又能夠克服表皮與骨架密封不好所導致的逃料報廢。 為了達到上述目的，本發明的技術方案如下
一種塑料件成型方法，包括如下步驟在搪塑模具上設置一個彎曲槽棱 角和一個工藝棱角；彎曲槽棱角和工藝棱角之間設有一段距離L;用上述搪 塑模具制造塑料件的表皮，表皮上具有表皮彎曲槽和表皮工藝槽，分別對應 搪塑模具上的彎曲槽棱角和工藝棱角；撕去表皮工藝槽遠離表皮彎曲槽一側 的表皮；對剩余表皮進行發泡處理，剩余表皮在發泡時自動彎曲。
在原有塑料件的表皮邊緣增加一段彎曲邊，利用該彎曲邊進行逃料封 堵。在發泡時泡沫首先沖擊彎曲槽，會有少量的泡沫進入第二區域，由于表 皮彎曲，會使表皮與骨架貼合非常緊密，且先期逃出的氣體會將表皮頂在骨 架內表面，并沿著第二區域向兩側端逃逸，因此第二區域本身也具有良好的 排氣功能。因此泡沫進入第二區域后很少會有泡沫逃出該區域。即使有零星 泡沬進入第三區域，也在第三區域中被消化，不會外溢到表皮表面。
圖1是現有的一種成模塑料件的結構示意圖2是現有的另一種成模塑料件的結構示意圖3是本發明的實施例的成模塑料件的結構示意圖4是本發明的塑料件成型方法所制成的搪塑模具的結構示意圖5是本發明的塑料件成型方法所制成的表皮的結構示意圖。
具體實施例方式
下面根據圖1至圖5，給出本發明的較佳實施例，并予以詳細描述，使 能更好地理解本發明的功能、特點。
如圖3所示，在原有塑料件的表皮邊緣增加一段6 10mm彎曲邊，利 用該彎曲邊進行逃料封堵。在發泡時泡沫4首先沖擊彎曲槽11，會有少量的 泡沫進入區域12，由于表皮1彎曲，會使表皮1與骨架2貼合非常緊密，且 先期逃出的氣體會將表皮1頂在骨架2內表面，并沿著區域12向兩側端(圖 示中為垂直紙面方向)逃逸，因此區域12本身也具有良好的排氣功能。因此 泡沫進入區域12后很少會有泡沫逃出該區域。即使有零星泡沫進入區域13， 也在區域13中被消化，不會外溢到表皮1表面。
為了在表皮上做出該效果，需要對表皮模具做改動。以常見的搪塑模具 為例，如圖4所示，改動后的搪塑模具上應該有兩條尖棱31、 32，其中的一 個為彎曲槽棱角31，另一個是工藝棱角32，彎曲槽棱角31的端部311與工 藝棱角32的端部321之間的距離為6 10mm，這個距離和表皮邊延伸長度 對應。彎曲槽棱角31是為產生如圖5所示的表皮彎曲槽14，該彎曲槽棱角 31的寬度，即兩端部311、 312之間的距離為2mm。彎曲槽棱角31的高度， 即端部313到兩端部311、 312連線之間的距離為1.5 1.8mm。整個彎曲槽 棱角31可以做成三角或尖圓弧狀，以便于產生圖5所示的表皮彎曲槽14。 工藝棱角32是為產生如圖5所示的表皮工藝槽15，該工藝棱角32的寬度， 即兩端部321、 322之間的距離為2mm;工藝棱角32的高度，即端部323到 兩端部321、 322連線之間的距離為2 2.5mm;主要目的是為了搪塑成形后 將多余的工藝表皮邊沿槽手工除去。具體尺寸的設置應根據骨架或型芯對應 結構來確定，保證表皮有足夠的彎曲弧度，但也不宜過長，否則表皮發泡時 容易起皺。表皮成型時此處的表皮厚度就會被弱化。工藝槽應較深，便于生 產時直接用手除去，彎曲槽應較淺，目的是為了使表皮彎曲，且不能輕易被撕下。
搪塑工藝生產的表皮如圖5所示，右側表皮工藝槽15之外的表皮16用 手直接撕去，由于表皮工藝槽15處很薄，該表皮16很容易除去。除去后的 表皮如圖3所示，左側的彎曲槽14由于殘余厚度較厚，因此不容易被撕裂。 在發泡時自動彎曲，形成區域12、 13。
對比傳統的HPI (High Performance Injection)發泡技術，本發明可以大 幅降低HPI邊逃料的幾率，采用傳統的封料技術大約有1/3的產品發生逃料， 經過后續修補可彌補部分逃料缺陷，但較嚴重的仍只能報廢。本發明可基本 做到HPI邊無逃料，大大提高了HPI發泡的合格率，減輕了后續修補的勞動 強度，并提高了生產節拍。
前面提供了對HPI發泡抑制逃料實施方法的描述，以使本領域內的任何 技術人員可使用或利用本發明。圖3為一個用該方法實施的一個典型案例。 該方法實施效果對本領域內的技術人員是顯而易見的，可把這里所述的總的 原理應用到其他實施中。因而，本發明將不限于這里所示的實施例，而應依 據符合這里所揭示的原理和新特征的最寬范圍。
權利要求
1、一種塑料件成型方法，包括如下步驟在搪塑模具上設置一個彎曲槽棱角和一個工藝棱角；彎曲槽棱角和工藝棱角之間設有一段距離L；用上述搪塑模具制造塑料件的表皮，表皮上具有表皮彎曲槽和表皮工藝槽，分別對應搪塑模具上的彎曲槽棱角和工藝棱角；撕去表皮工藝槽遠離表皮彎曲槽一側的表皮；對剩余表皮進行發泡處理，剩余表皮在發泡時自動彎曲。
2、 如權利要求1所述的塑料件成型方法，其特征在于，所述表皮工藝 槽比表皮彎曲槽深。
3、 如權利要求2所述的塑料件成型方法，其特征在于，所述距離L為6 lOmm。
4、 如權利要求3所述的塑料件成型方法，其特征在于，所述彎曲槽棱 角的高度為1.5 1.8mm。
5、 如權利要求4所述的塑料件成型方法，其特征在于，所述彎曲槽棱 角的寬度為2mm。
6、 如權利要求5所述的塑料件成型方法，其特征在于，所述工藝棱角 的高度為2 2.5mm。
7、 如權利要求6所述的塑料件成型方法，其特征在于，所述工藝棱角 的寬度為2mm。
全文摘要
本發明涉及一種塑料件成型方法，包括如下步驟在搪塑模具上設置一個彎曲槽棱角和一個工藝棱角；彎曲槽棱角和工藝棱角之間設有一段距離L；用上述搪塑模具制造塑料件的表皮，表皮上具有表皮彎曲槽和表皮工藝槽，分別對應搪塑模具上的彎曲槽棱角和工藝棱角；撕去表皮工藝槽遠離表皮彎曲槽一側的表皮；對剩余表皮進行發泡處理，剩余表皮在發泡時自動彎曲。在原有塑料件的表皮邊緣增加一段彎曲邊，利用該彎曲邊進行逃料封堵。在發泡時泡沫首先沖擊彎曲槽，會有少量的泡沫進入第二區域，由于表皮彎曲，會使表皮與骨架貼合非常緊密，且先期逃出的氣體會將表皮頂在骨架內表面，并沿著第二區域向兩側端逃逸。
文檔編號B29C69/00GK101186107SQ20061011847
公開日2008年5月28日 申請日期2006年11月17日 優先權日2006年11月17日
發明者侯劍鋒, 旻 朱, 柴琦佺, 健 王 申請人:延鋒偉世通汽車飾件系統有限公司