專利名稱：超強型玻纖塑料托盤的生產工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及超強型玻纖塑料托盤的生產工藝。其制品具有力學性能和承載性能超強的、加工成本低廉的特點。其性價比大大優于常規塑料托盤，能廣泛用于建筑、運輸和民用生活等領域。
背景技術：
在聚合物的五大通用塑料中，聚丙烯(PP)是發展最快的一個品種，PP改性如PE一樣，可以分為化學改性和物理改性兩種方法。化學改性主要是共聚、接枝、交聯等，是通過改變聚丙烯(PP)的分子結構以達到改性的目的。物理改性主要是共混、增強、填充等加入添加劑以賦予聚丙烯(PP)新的性能。對聚丙烯(PP)改性目標是改善其強度、剛性、耐候性、耐沖擊性、染色性等。
目前，新材料發展非常迅速，優勝劣汰的競爭更加激烈，許多領域正朝著″以塑代鋼″、″以塑代木″的方向發展，這一趨勢刺激著新材料的研發，用長玻纖改性熱塑性塑料(如PP)，賦予了聚合物材料更優良的力學性能，是目前開發的熱點。
傳統的塑料托盤都采用注塑的成型方法，這種成型方法，需要大型的注塑機和大型的模具，并且不同規格的塑料托盤要有不同的模具，加工塑料托盤還要配超高的廠房和大噸位的行車，所以加工塑料托盤廠前期投資巨大。辦一個年生產能力5000萬元塑料托盤工廠，單設備、模具投資就要2000萬元。并且普通的塑料托盤的運輸費用占產品的價格比例很高，內銷運費10至15元/片，占產品價格的5％左右，外銷運輸50至80元/片，占產品價格的25至40％，因外銷的運輸成本特別高，所以現在國內塑料托盤產品很難銷往國際市場。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是針對上述缺陷，而提供具有力學性能和承載性能超強、加工成本低廉的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝。
本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，采取的技術措施包括超強型玻纖塑料(GFR-PP)托盤所采用的材料為超強型GFR-PP的棒材和超強型GFR-PP板材，其制作包括超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝；成型的過程采用制板時的一次連續成型或非連續二次加熱成型方式；熔接方法采用超聲波熔接法，或采用普通的加熱使其熔化后施壓融合。
采取的技術措施還包括超強型GFR-PP棒材制作工藝為玻璃纖維放在位于螺桿的前部位置的塑料擠出機的頭部，與聚丙烯樹脂溶體一起擠出，將每股粘著聚丙烯樹脂的玻璃纖維牽引出機頭，冷卻后即成超強型玻纖線材；超強型玻纖線材在冷卻之前壓扁即成超強型玻纖片材；片材再次加溫使其粘接在一起，再模具壓制或輪子多次不同方向壓延成需要形狀的超強型玻纖棒材。
超強型玻纖板材制作工藝為玻璃纖維放在位于螺桿的前部位置的塑料擠出機的頭部，與聚丙烯樹脂溶體一起擠出，將每股粘著聚丙烯樹脂的玻璃纖維牽引出機頭，冷卻后即成超強型玻纖線材；超強型玻纖線材壓扁即成超強型玻纖片材；選用至少兩層厚度在0.5mm至2mm、寬度在10mm-1500mm的超強型玻纖片材經相互交叉，角度要成“X”型疊加排列，加溫到150℃至250℃，使聚丙烯樹脂熔融，超強型玻纖片材相互粘接成一起，通過壓延機的壓延成縱、橫向所承受的沖擊力、負載力均衡的超強型玻纖板材。
超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝為單用超強型GFR-PP板材熔接或粘接成型生產工藝，包括落料步驟，采用厚度0.5mm至5mm超強型GFR-PP板材，按需要制作的托盤尺寸要求分別落好面板料和架腳料，面板選擇由一個整體超強型GFR-PP板材構成，或選擇用數塊超強型GFR-PP板材組合構成；一只托盤需三至四塊架腳，架腳也用超強型GFR-PP板材制成，架腳的超強型GFR-PP板材的厚度選擇與面板所用的超強型GFR-PP板材的厚度規格相當，按托盤的規格要求落好料；成型步驟采用在板材制作時一次成型；采用部局加熱方法，對需彎曲的部位加熱使塑料軟化后，用機械方法或模具將超強型GFR-PP板材壓成確定的幾何形狀(可成型多種幾何形狀)。
組合步驟將成型步驟后的超強型GFR-PP面板在上，超強型GFR-PP架腳在下，超強型GFR-PP面板和超強型GFR-PP架腳成“十”字組合；熔接步驟，用超聲波塑料焊接機將成型組合步驟后的超強型GFR-PP面板凹面的底部與超強型GFR-PP架腳上部的彎向左右二面的邊相熔接，熔接后形成一只組合式的焊接托盤。也可以用粘接的方法代替熔接的方法使面板與架腳粘接成型。
超強型GFR-PP架腳的端面封有端面封蓋，端面封蓋采用單獨注塑成形的塑料件，封蓋與超強型GFR-PP架腳的端面選用熔接的方法進行固定，或選用粘膠的方法進行固定。
超強型GFR-PP板材和超強型棒材熔接成型生產工藝為用成型后的超強型GFR-PP板材作面板，超強型GFR-PP棒材作為骨架焊接的組合式生產工藝；包括落料步驟，將超強型GFR-PP板材按托盤規格需要落好料，開好安裝骨架用的孔，取規格需要的長度和形狀的超強型GFR-PP棒材，其超強型GFR-PP棒材截面形狀一般采用“工”型；板材成型步驟，需彎曲部位采用局部加熱使超強型GFR-PP板材軟化，用機械方法使其成型，成型后的超強型GFR-PP板材，其上面為托盤面板，其下部為架腳，面板和架腳為一體，托盤用左右四塊成型后的板材和骨架組成；面板定位步驟，將四塊成型后的面板左右四塊平放定位，定位要求將原先開好的安裝孔對準，保證其在一條直線上；壓緊棒材步驟，將超強型GFR-PP棒材帶有R形狀的一端對準安裝孔壓緊到面板的中間，二端面外露各20mm左右；熔接步驟，將壓好超強型GFR-PP棒材的面板外露二端的超強型GFR-PP棒材同時加熱，使其軟化后用成型模頭一次性將整只托盤所有外露二端的外露部分的超強型GFR-PP棒材向中心擠壓，使其端部成“帽”形與托盤二邊貼合連接；熔接后形成一只組合式的熔接托盤。
超強型GFR-PP架腳的端面封有端面封蓋，端面封蓋采用單獨注塑成形的塑料件，封蓋與超強型GFR-PP架腳的端面選用熔接的方法進行固定，或選用粘膠的方法進行固定；每片托盤要安裝6根至24根棒材，作為負載支撐骨架。
與現有技術相比，本發明采用的超強型玻纖塑料托盤所采用的材料為超強型GFR-PP的棒材和超強型GFR-PP板材，其制作包括超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝；成型的過程采用局部加熱，或采用模具成型或采用一般機械方式；熔接方法采用超聲波，或采用普通的加熱使其熔化后擠壓貼合。本發明用途相當廣泛，一是物流中的應用在國內外的貿易中，凡用汽車、集裝箱運輸的貨物，為了保證貨物不受運輸、裝卸過程的損傷，為了提高裝卸的效率，普遍采用各種托盤。二是在倉儲中，為了確保貨物清潔、干燥、堆放整齊、進出庫效率和裝卸效率的提高，大量采用各種托盤；超市貨架為了保證空間利用率和對貨物的防護需要，必須采用托盤。
本發明生產熔接式組合超強型GFR-PP托盤設備投資只需傳統注塑成型托盤的20％，不需要成本昂貴的注塑模具。單位加工成本，比傳統塑料托盤降低三分之二，原材料成本降低40％左右，綜合單位成本降低40％，而制品的承載量增加20％以上。熔接式、組合托盤，可以就地組裝，，這樣可以把外銷的運輸成本降低四分之三，內銷可以降低二分之一，大大提高產品的競爭能力。
具體實施例方式
以下結合實施例對本發明作進一步詳細描述。
超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，超強型玻纖塑料托盤所采用的材料為超強型GFR-PP的棒材和超強型GFR-PP板材，其制作包括超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝；成型的過程采用制板時連續成型或局部加熱，采用模具成型或采用一般機械方式；熔接方法采用超聲波，或采用普通的加熱使其熔化后擠壓貼合。
超強型玻纖棒材制作工藝為玻璃纖維放在位于螺桿的前部位置的塑料擠出機的頭部，與聚丙烯樹脂熔體一起擠出，將每股粘著聚丙烯樹脂的玻璃纖維牽引出機頭，冷卻后即成超強型玻纖線材；超強型玻纖線材壓扁即成超強型玻纖片材；片材再次加溫使其粘接在一起，再模具壓制或輪子多次不同方向壓延成需要形狀的超強型玻纖棒材。
超強型玻纖板材制作工藝為玻璃纖維放在位于螺桿的前部位置的塑料擠出機的頭部，與聚丙烯樹脂熔體一起擠出，將每股粘著聚丙烯樹脂的玻璃纖維牽引出機頭，冷卻后即成超強型GFR-PP線材；超強型GFR-PP線材壓扁即成超強型GFR-PP片材；選用至少兩層厚度在0.5mm至2mm、寬度在10mm-1500m超強形GFR-PP片材經相互交叉，角度要成“X”型疊加排列，加溫到150℃至250℃，使聚丙烯樹脂熔融，超強型GFR-PP片材相互粘接成一起，通過壓延機的壓延成縱、橫向所能承受的沖擊力、負載力均衡的超強型玻纖板材。
超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝為單用超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝，包括
落料步驟，采用厚度0.5mm至5mm超強型GFR-PP板材，按需要制作的托盤尺寸要求分別落好面板料和架腳料，面板選擇由一個整體超強型GFR-PP板材構成，一只托盤需三至四塊架腳，架腳也用超強型GFR-PP板材制成，架腳的超強型GFR-PP板材的厚度選擇與面板所用的超強型GFR-PP板材的厚度規格相當，按托盤的規格要求落好料；成型步驟，采用制板時連續成型或部局加熱方法，需彎曲的部位加熱使塑料軟化后，用機械方法或模具將超強型GFR-PP板材壓成確定的幾何形狀；組合步驟，對成型步驟后的超強型GFR-PP面板在上，超強型GFR-PP架腳在下，超強型GFR-PP面板和超強型GFR-PP架腳成“十”字組合；焊接步驟，用超聲波塑料焊接機將成型組合步驟后的超強型GFR-PP面板凹面的底部與超強型GFR-PP架腳上部的彎向左右二面的邊相熔接(或粘接)，熔接后形成一只組合式的熔接托盤。超強型GFR-PP架腳的端面封有端面封蓋，端面封蓋采用單獨注塑成形的塑料件，封蓋與超強型GFR-PP架腳的端面選用焊接的方法進行固定，或選用粘膠的方法進行固定。
超強型GFR-PP板材與GFR-PP棒材熔接成型生產工藝為用成型后的超強型GFR-PP板材作面板，超強型GFR-PP棒材作為骨架焊接的組合式生產工藝；包括落料步驟，將超強型GFR-PP板材按托盤規格需要落好料，開好安裝骨架用的孔，取規格需要的長度和形狀的超強型GFR-PP棒材，其超強型GFR-PP棒材截面形狀一般采用“工”型；板材成型步驟，需彎曲部位采用局部加熱使超強型GFR-PP板材，用機械方法使其成型，成型后的超強型GFR-PP板材，其上面為托盤面板，其下部為架腳，面板和架腳為一個整體，托盤用左右四塊成型后的板材和棒材組成；面板定位步驟，將四塊成型后的面板左右四塊平放定位，定位要求將原先開好的安裝孔對準，保證其在一條直線上；壓緊棒材步驟，將超強型GFR-PP棒材帶有R形狀的一端對準安裝孔壓緊到面板的中間，二端面外露各20mm左右；焊接步驟，將壓好超強型GFR-PP棒材的面板外露二端的超強型GFR-PP棒材同時加熱，使其軟化后用成型模頭一次性將整只托盤所有外露二端的外露部分超強型GFR-PP棒材向中心擠壓，使其端部成“帽”形與托盤二邊連接；焊接后形成一只組合式的焊接托盤。超強型GFR-PP架腳的端面封有端面封蓋，端面封蓋采用單獨注塑成形的塑料件，封蓋與超強型GFR-PP架腳的端面選用焊接的方法進行固定，或選用粘膠的方法進行固定；每片托盤要安裝6根至24根棒材，作為負載支撐骨架。
在特定條件下，為滿足叉車四面叉作業的要求，還要對架腳的側面分別開長方形槽二只，所開的槽四周均要采用塑料框架用熔接(或粘接)的方法加以固定，以達到保護和加強的目的，提高托盤壽命。
雖然本發明已通過參考優選的實施例進行了圖示和描述，但是，本專業普通技術人員應當了解，在權利要求書的范圍內，可作形式和細節上的各種各樣變化。
權利要求
1.超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的超強型玻纖塑料托盤所采用的材料有兩種，其一單用超強型GFR-PP板材，其二用超強型GFR-PP的棒材和超強型GFR-PP板材組合，其制作包括超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝；所述的成型的過程采用制作板材時連續成型或采用局部加熱、采用模具成型或采用一般機械方式；所述的熔接方法采用超聲波，或采用普通的加熱使其熔化后擠壓融合。
2.根據權利要求1所述的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的超強型玻纖塑料棒材制作工藝為玻璃纖維放在位于螺桿的前部位置的塑料擠出機的頭部，與聚丙烯樹脂熔體一起擠出，將每股粘著聚丙烯樹脂的玻璃纖維牽引出機頭，冷卻后即成超強型玻纖塑料線材；所述的超強型玻纖塑料線材壓扁即成超強型玻纖塑料片材；所述的片材再次加溫使其粘接在一起，再模具壓制或輪子多次不同方向壓延成需要形狀的超強型玻纖塑料棒材。
3.根據權利要求1所述的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的超強型玻纖塑料板材制作工藝為玻璃纖維放在位于螺桿的前部位置的塑料擠出機的頭部，與聚丙烯樹脂熔體一起擠出，將每股粘著聚丙烯樹脂的玻璃纖維牽引出機頭，冷卻后即成超強型玻纖塑料線材；所述的超強型玻纖塑料線材壓扁即成超強型玻纖塑料片材；超強型玻纖塑料板材選用至少兩層厚度在0.5mm至2mm、寬度在10mm-1500mm片材經相互交叉，角度要成“X”型疊加排列，加溫到150℃至250℃，使聚丙烯樹脂熔融，超強型玻纖塑料片材相互粘接成一起，通過壓延機的壓延成縱、橫向所能承受的沖擊力、負載力均衡的超強型玻纖板材。
4.根據權利要求1或2或3所述的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的超強型GFR-PP板材焊接成型生產工藝為單用超強型GFR-PP板材焊接成型生產工藝，包括落料步驟，采用厚度0.5mm至5mm超強型GFR-PP板材，按需要制作的托盤尺寸要求分別落好面板料和架腳料，面板選擇由一個整體超強型GFR-PP板材構成，或選擇用數塊超強型GFR-PP板材組合構成；一只托盤需三至四塊架腳，架腳也用超強型GFR-PP板材制成，架腳的超強型GFR-PP板材的厚度選擇與面板所用的超強型GFR-PP板材的厚度規格基本相似，按托盤的規格要求落好料；成型步驟，采用制板時連續成型或局部加熱，用機械方法或模具將超強型GFR-PP板材壓成確定的幾何形狀；組合步驟，對成型步驟后的超強型GFR-PP面板在上，超強型GFR-PP架腳在下，超強型GFR-PP面板和超強型GFR-PP架腳成“十”字組合；熔接步驟，用超聲波塑料焊接機將成型組合步驟后的超強型GFR-PP面板凹面的底部與超強型GFR-PP架腳上部的彎向左右二面的邊相焊接或粘接，焊接后形成一只組合式的焊接托盤。
5.根據權利要求4所述的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的超強型GFR-PP架腳的端面封有端面封蓋，端面封蓋采用單獨注塑成形的塑料件，封蓋與超強型GFR-PP架腳的端面選用熔接的方法進行固定，或選用粘膠的方法進行固定。
6.根據權利要求1或2或3所述的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的超強型GFR-PP板材熔接成型生產工藝為用成型后的超強型GFR-PP板材作面板，超強型GFR-PP棒材作為骨架焊接的組合式生產工藝；包括落料步驟，將超強型GFR-PP板材按托盤規格需要落好料，開好安裝骨架用的孔，取規格需要的長度和形狀的超強型GFR-PP棒材，其超強型GFR-PP棒材截面形狀一般采用“工”型；板材成型步驟，需彎曲部位采用局部加熱使超強型GFR-PP板材，用機械方法使其成型，成型后的超強型GFR-PP板材，其上面為托盤面板，其下部為架腳，托盤用左右四塊成型后的板材和骨架組成；面板定位步驟，將四塊成型后的面板左右四塊平放定位，定位要求將原先開好的安裝孔對準，保證其在一條直線上；壓緊棒材步驟，將超強型GFR-PP棒材帶有R形狀的一端對準安裝孔壓緊到面板的中間，二端面外露各20mm左右；熔接步驟，將壓好超強型GFR-PP棒材的面板外露二端的超強型GFR-PP棒材同時加熱，使其軟化后用成型模頭一次性將整只托盤所有外露二端的外露部分超強型GFR-PP棒材向中心擠壓，使其端部成“帽”形與托盤二邊連接；熔接后形成一只組合式的焊接托盤。
7.根據權利要求6所述的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的超強型GFR-PP架腳的端面封有端面封蓋，端面封蓋采用單獨注塑成形的塑料件，封蓋與超強型GFR-PP架腳的端面選用熔接的方法進行固定，或選用粘膠的方法進行固定；每片托盤要安裝6根至24根棒材，作為負載支撐骨架。
8.根據權利要求6所述的超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，其特征是所述的架腳的側面分別開長方形槽二只，所開的槽四周均采用塑料框架用焊接或粘接的辦法加以固定。
全文摘要
本發明公開了超強型玻纖塑料托盤的生產工藝，超強型GFR－PP托盤所采用的材料為超強型GFR－PP的棒材和超強型GFR－PP板材，其制作包括超強型GFR－PP板材熔接成型生產工藝；成型的過程采用制板材時連續一次成型或局部加熱后采用模具成型或采用一般機械方式成型；熔接方法采用超聲波，或采用普通的加熱使其熔化后施壓融合。其中分為單用超強型GFR－PP板材熔接或粘接成型生產工藝，包括落料步驟，成型步驟，組合步驟，熔接或粘接步驟；以及分為用成型后的超強型GFR－PP板材作面板，超強型GFR－PP棒材作為骨架熔接的組合式生產工藝；包括落料步驟，板材定位開孔，板材成型步驟，面板定位步驟，壓緊棒材步驟，熔接步驟。其制品具有力學性能和承載性能超強、加工成本低廉的特點。
文檔編號B29B11/00GK1931564SQ20061005365
公開日2007年3月21日 申請日期2006年9月28日 優先權日2006年9月28日
發明者李敖琪, 吳海鳴 申請人:寧波昌祺氟塑料制品有限公司