車輛用內裝板及其制造方法

專利名稱：車輛用內裝板及其制造方法
技術領域：
本發明涉及一種作為機動車內裝板使用的經吹塑成形制成的帶表皮板、及其制造方法和貼合吹塑成形方法。帶表皮板是作為地板鑲板、行李箱板、擱板等機動車行李箱等的蓋板、棚板等使用的車輛用內裝板，具有將表皮薄板粘成一體，經吹塑成形制成的中空二層壁構造。表皮薄板由在樹脂薄板上層疊無紡布而成，樹脂薄板形成有由熱塑性樹脂組成的立體圖案。
背景技術：
機動車的地板鑲板、行李箱板等，機動車行李箱的蓋板等，為了使其表面觸感良好、具有設計效果，一直使用在板的表面上粘貼無紡布等的表皮薄板的材料(參考特開平1-34720號公報、特開2000-289095號公報)。然而，隨著機動車行李箱等的使用方法的多樣化，在現有的粘貼了無紡布的板之外，市場上對將施加了紋理圖案等立體圖案的、將樹脂薄板溶接為一體而成的板的需求日益增加。
例如，根據特開平9-39078號公報所述，在蒙布中空成形品(板)的表壁上，在吹塑成形時，使表皮薄板、發泡體、纖維薄板的3層構造的裝飾布粘貼為一體，纖維薄板為目付重量50～250g/m2的無紡布。根據特開平9-39079號公報所述，在蒙布中空成形品(板)的表壁上，在吹塑成形時，使粘接樹脂薄板和纖維薄板的表皮薄板與其粘貼成一體，樹脂薄板為拉伸彈性率3000～12000kg/cm2的聚丙烯或PET樹脂。
此外，特開昭62-255117號公報中記載有吹塑成形時將被覆層(表皮薄板)加熱后粘貼成一體的成形方法，表皮薄板為在軟質PVC粘貼無紡布而成，轉印模具的凹凸圖案。另外，在特開平10-235720號公報中，記載的是用于機動車的貨箱底板鑲板的、使帶有軟毛的布(無紡布)粘貼為一體的帶表皮板，該板具有內肋。另外還有，根據特開2001-277342號公報及特開2004-74660號公報分別所述，吹塑成形時將型坯的一部分壓縮薄化后形成具有凹槽的合頁(hinge)部，從提高表皮薄板的粘接強度的觀點出發，在表皮薄板和型坯之間夾入無紡布。
吹塑成形制成的帶表皮板是在成形時將表皮薄板與熔融狀態的型坯貼合在一起而成。使用非透氣性的樹脂薄板作為表皮薄板的情況，存在被配置在模具里的樹脂薄板和型坯之間空氣存留的問題。為了防止該問題，一般使用夾有發泡體或無紡布等的樹脂薄板。
然而，在車輛用內裝板等中期待表皮薄板的外表面上形成細微的紋理圖案或有規則的凸紋形狀等凹凸狀的立體圖案。但是，使用具有凹凸狀的立體圖案的樹脂薄板進行吹塑成形時，在吹塑成形時的壓力和型坯發出的熱量的作用下，凹凸狀的立體圖案產生破碎和變形。此外，由于樹脂薄板被拉伸，特別是在其末端部分凹凸狀的立體圖案被極度拉伸，導致外觀性嚴重受損。
另外，作為在表皮薄板的外表面上形成凹凸狀的立體圖案的方法，可以采用沿著模具的腔使凹凸狀的立體圖案進行轉印等方法，但是一般情況下夾有發泡體或無紡布等的樹脂薄板厚度大，按照模具的腔進行的立體圖案的轉印變得不充分。尤其從成形性的觀點來看，存在不對樹脂薄板進行預熱使之軟化的情況下，不能形成具有良好外觀的立體圖案。
此外，在車輛用內裝板中，為了提高中空二重壁構造體的剛性，形成從背壁突出與表壁的背面溶接為一體的肋，作為地板插座使用時，對應被分類的地板插座，為了使之部分開合，形成將表壁和背壁溶接為一體的薄狀的合頁部分。此時，由于肋和合頁部分是將表壁和背壁溶接為一體而成，與對應溶接部分和表壁以及背壁的沒有被溶接的中空部的部分的成形條件存在差異，導致樹脂薄板表面上出現的立體圖案中產生凹陷或轉印性產生不均。結果，立體圖案由于轉印不充分導致部分遲鈍或毀壞而產生外觀性低下的問題。
另外，吹塑成形制成的帶表皮板，存在薄板末端及合頁部分上容易產生表皮薄板剝離的問題，為了防止表皮薄板的剝離及凸起等，需要采取用滑動模具將表皮薄板的末端卷進板的背面成形為一體，在合頁部分上從表皮薄板一側起形成寬幅的凹部以擴大粘接面積等的對策。

發明內容
因此，在第一壁和第二壁之間形成中空部的周圍壁構成的中空二重壁構造的車輛用內裝板中，將粘貼在第一壁上的表皮薄板設為在樹脂薄板上粘接目付重量為80～250g/m2無紡布的至少兩層構造構成，其平均厚度為2.0mm以下，常溫下的拉伸彈性率為3500kg/cm2以下，通過將其末端沿著圍繞周圍壁的大致全周形成的分型線(parting line)固定，從而即使經過吹塑成形使在表面上具有凸部、凹部或凹凸部構成的立體圖案的樹脂薄板粘貼為一體時，也不會因為吹塑成形時的壓力和型坯發出的熱量而導致立體圖案的破損或變形，另外在樹脂薄板末端上也不會產生因立體圖案被大量拉伸而導致的變形。還有即使在吹塑成形時，通過模具的腔使細微的紋理圖案或規則的凸紋形狀構成的立體圖案轉印到樹脂薄板的表面上的情況，轉印性非常高，能夠在表皮薄板的表面上形成外觀良好的立體圖案。
另外，中空二重壁構造的車輛用內裝板，從第一壁側到板的平均厚度的35％的范圍內形成分型線，并且通過周圍壁的分型線，在靠近第一壁側的部分上大致圍繞其全周形成平坦的臺階部，吹塑成形時通過沿著所述臺階部粘貼被粘貼在第一壁表面上的表皮薄板的末端，可以形成外觀良好的立體圖案，抑制板的第一壁的表面上粘貼的表皮薄板的末端的過度拉伸，被牢固地固定而不會產生褶皺、破損等，可以防止外觀性的降低和末端的剝離。
此外，將薄的合頁部一體形成時，通過將分型線形成為大致直線形的部分和在合頁部附近上接近第一壁側的部分(形成分型線的分割模具的割面在與合頁部分對應的位置上，通過所謂的卷繞形成在接近配置表皮薄板一側的腔面的位置上)，可以將第一壁作為大致平坦的面，防止因合頁部的活動引起薄板剝離，并且即使在使立體圖案轉印到表皮薄板的表面上的情況，也不會產生轉印性的不勻。
此外還有，通過作為使第二壁的一部分向第一壁突出、與第一壁的背面熔敷為一體的加強肋形成板狀構造的內肋，不會產生因為凹陷等造成的外觀性的降低，可以在表皮薄板的表面上形成均勻的、外觀良好的立體圖案。
根據本發明，作為表皮薄板，通過使用在樹脂薄板和第一壁之間夾入目付重量為80～250g/m2的無紡布的至少2層構造構成的薄且軟質的薄板，可以獲得在表皮博班的表面上很好地形成立體圖案的中空二重壁構造的車輛用內裝板。
另外，設置從分型線起到靠近第一壁側的部分上，大致圍繞其全周形成的臺階部；在第一壁及第二壁之間，使第二壁的一部分向第一壁突出與第一壁的背面熔敷為一體，且將該突出部分相互熔敷形成一體的內肋；在中空二重壁構造的周圍壁上的大致直線狀的部分和合頁部附近，由接近第一壁一側的部分形成的分型線。再通過設在模具的腔上的立體形狀轉印面在樹脂薄板的表面上形成由凸部、凹部或凹凸部構成的立體圖案。抑制表皮薄板末端的過度拉伸，使表皮薄板不產生褶皺、破損而被牢固固定，同時能夠通過很好地形成細微的紋理圖案或有規則的凸紋形狀，不會產生因凹陷引起的轉印性的不均，可以獲得防止外觀性下降的效果。


圖1是表示本發明的車輛用內裝板的立體圖；圖2是表示圖1的A-A剖面圖；圖3是表示從后面看到的圖1的車輛用內裝板的部分立體圖；圖4為將車輛用內裝板放大后顯示的一部分的剖面圖；圖5是表示本發明的其它實施方式的車輛用內裝板的立體圖；圖6是表示圖5的一部分的詳細立體圖；圖7是表示圖6的B-B剖面圖；圖8是表示本發明的車輛用內裝板的一例，即，向機動車安裝地板鑲板后的形態立體圖；圖9是表示車輛用內裝板的吹塑成形形態的剖面圖；圖10為圖6的一部分的放大剖面圖；圖11是表示閉模后完成吹塑成形的形態的部分擴大剖面圖；圖12是表示本發明的其它實施方式的車輛用內裝板的吹塑成形形態的剖面圖。
具體實施例方式
為了對本發明進行更詳細的論述，按照添附的圖紙進行說明。
圖1為本發明的車輛用內裝板的立體圖，圖2為圖1的A-A剖面圖，圖3為從后面看到的圖1的車輛用內裝板的部分立體圖，圖4為將車輛用內裝板放大后顯示的一部分的剖面圖。
在圖1至圖4中，1表示車輛用內裝板。該車輛用內裝板1為將熱塑性樹脂吹塑成形后的中空二重壁構造，具有間隔相對的第一壁2及第二壁3，在第一壁2和第二壁3之間具有形成中空部4的周圍壁5，在第一壁2和第二壁3之間使第二壁3的一部分向第一壁2突出而在第一壁2的背面熔敷為一體，并且形成內肋6，該內肋6具有上述突出部分的壁面折疊兩枚的壁面相互熔敷一體化的板狀的結構。
第一壁2與平均厚度為0.5～3.0mm的表皮薄板7粘貼為一體，表皮薄板7最好為在樹脂薄板上粘附目付重量為250g/m2以下的無紡布形成的2層構造所構成，在樹脂薄板的表面上出現有立體圖案。樹脂薄板自身的厚度為0.2～0.6mm左右。
構成表皮薄板7的樹脂薄板是由聚氯乙烯(PVC)、熱塑性聚氨酯彈性體(TPU)或者聚烯烴熱塑性彈性體(TPO)等的熱塑性彈性體(TPE)，聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂等的聚烯烴類樹脂等的熱塑性樹脂構成的樹脂制薄板，考慮到粘接性和防止空氣積存，采用背面粘貼了無紡布等纖維薄板的樹脂薄板。作為熱塑性彈性體，可以適當選擇烯烴類彈性體(TPO)、尿烷類彈性體(TPU)、苯乙烯類熱塑性彈性體(SBC)、聚氯乙烯類彈性體(TPVC)、熱塑性聚酯彈性體(TPEE)、聚酰胺類彈性體(TPAE)等。其中，從轉印性等的觀點來看，為了更好地形成立體圖案，以熱塑性聚氨酯彈性體(TPU)或聚烯烴熱塑性彈性體(TPO)作為樹脂薄板使用為宜。
另外，樹脂薄板上沒有形成貫通孔，是常溫下的拉伸彈性率為3500kg/cm2以下，更優選為2000kg/cm2，100℃時的拉伸彈性率低于500kg/cm2，優選為低于300kg/cm2，再者100℃時的拉伸屈服點強度在50kg/cm2以下的熱塑性樹脂。在此，拉伸彈性率及拉伸屈服點強度(拉伸屈服強度)依照JIS-K-7113進行測定。試驗片采用2號試驗片，在試驗速度為50mm/min的條件下進行。其中，環境溫度為常溫(23℃)或100℃，在試驗片的溫度穩定之后進行測量。
在吹塑成形時，立體圖案8最好通過用模具擠壓表皮薄板7，將腔面的圖案轉印到樹脂薄板的表面上，但也可以使用為了提高外觀性和觸感性，在表皮薄板7的樹脂薄板的表面上預先施加花樣和圖案的薄板。
樹脂薄板的表面上形成的立體圖案8，為具有200μm以上，優選為500～2500μm范圍高度的形成多個的凹凸形狀，以毛面凹凸狀、皮底狀、幾何圖案、木紋圖案、石紋圖案等紋理圖案，或由半球狀、圓筒狀、圓錐狀、圓柱狀、四方體狀、梯形狀等凸形狀的突起組成的凸形圖案等立體圖案為宜。
如圖4所示，車輛用內裝板1的平均厚度(a)形成在20.0～40.0mm的范圍，在連接第一壁2和第二壁3的周圍的周圍壁5中，在從第一壁2的壁面起到板的平均厚度的35％的范圍內(b)，或者從第一壁2的壁面到8.0mm以下的厚度范圍內形成分型線9。分型線9形成于周圍壁5的全周，但在離開與表皮薄板7粘貼為一體的第一壁2的壁面的位置上形成時，由于表皮薄板的末端被拉伸，所以有必要以表皮薄板的末端不能被拉伸的程度使分型線的形成位置靠近第一壁2的壁面。另外，通過形成在周圍壁5上的分型線9，在靠近第一壁2一側的部分上，形成圍繞其全周的寬度為c的臺階部10，表皮薄板7的末端沿著所述臺階部10被固定。臺階部10的寬度c為1.0mm以上，優選為1.5mm以上。如上述將臺階部10的寬度c設為1.0mm以上，但可以根據表皮薄板7的厚度適當進行調節。另外，當臺階部10的寬度c低于1.0mm時，表皮薄板7的末端的熔敷強度不足，表皮薄板7的末端上容易產生剝離，還有去除毛刺的工作效率下降。
此外，第一壁2和臺階部10的邊界部分形成緩曲面，臺階部10的末端處于被溶接的狀態，表皮薄板7的末端部分幾乎不產生拉伸。因此，即使是表面上施加了紋理圖案的表皮薄板7，不但其外觀性不會下降，由于在表皮薄板7的末端部分根本不產生拉伸的狀態下被熔敷在臺階部10上，所以熔敷部分難以產生剝離。
另外，內肋6被設為使第二壁3的一部分突出與第一壁2的內面熔敷，再將突出的壁面折疊后熔敷為一體的板狀構造，車輛用內裝板1的外觀上不會出現凹陷等形狀。在形成內肋6的情況下，由于折疊時在熔敷部分產生的折起部分導致第二壁3的表面上出現一條肌狀突起。從使因內肋6產生的肌狀突起在外觀上不太顯眼，以及防止因肌狀突起造成的微小突起突出到第二壁3的表面的觀點出發，在第二壁3的表面上，像使對應形成內肋6的部位的肌狀突起凹進一段到第二壁3的表面那樣，形成比第二壁3的表面厚度淺的凹槽11。另外，在車輛用內裝板1中，使第二壁3的一部分朝向第一壁2突出與第一壁2的背面熔敷為一體，且該突出部分形成為凹狀的焊接肋12，被連續設置在內肋6的縱向的端部。
另外，參考圖5或圖7對本發明的其它實施方式進行說明。其中，對與圖1或圖4相同的形態付與相同的符號并省略其說明。圖5為本發明的其它實施方式的車輛用內裝板的立體圖，圖6為圖5的一部分的詳細立體圖，圖7為圖6的B-B線剖面圖。
車輛用內裝板1，可以形成隔離使第二壁3的一部分朝向第一壁2突出與第一壁2的背面溶接為一體的中空部4的直線狀的合頁部24，在連接第一壁2和第二壁3的所述周圍壁5上形成有分型線9。合頁部24是使第一壁2和第二壁3熔敷的直線狀的薄的單壁構造，通過合頁部24可以使板的一部分自由開合。此外，分型線9由大致直線狀的部分9a和在合頁部24的近旁與第一壁2一側接近的部分9b構成。第一壁2形成為大致平坦狀，合頁部24形成在和第一壁2大致相同的面上。由此，對應合頁部24的位置的第一壁2上沒有溝槽等的凹陷，當在車輛用內裝板1上放置行李等時，不會產生松動或勾掛，而且可以獲得用模具轉印立體圖案時，不會產生立體圖案的拉伸或不勻等變形外觀良好的車輛用內裝板1。
另外，與合頁部24平行形成有多個內肋6，與合頁部24平行伸展的內肋6的兩端與周圍壁5之間形成間隔，由于中空部4僅被合頁部24隔離，沒有被內肋6隔離，所以吹塑成形時加壓流體不會受到內肋6的阻礙而充滿到中空部4，從而為將加壓流體導入到型坯中只需設置2個吹入噴嘴即可。為了使加壓流體均勻地充滿到型坯內，可以間斷地形成內肋6。即，將從周圍壁5的一端起朝向另一端形成為直線狀的內肋分割形成，通過各個內肋6之間的間隙使加壓流體的流通成為可能。
圖8所示為本發明的車輛用內裝板的一例，即向機動車安裝了地板鑲板后的形態立體圖。圖1或圖7所例示的車輛用內裝板1，為機動車的地板鑲板13，該地板鑲板13，如圖8所示安裝在機動車14的行李箱15內。
構成車輛用內裝板的熱塑性樹脂，只要是可以進行吹塑成形的即可，例如聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂等聚烯烴類樹脂，氯乙烯樹脂，ABS樹脂(Acrylonitrile-Butadiene-Styrene樹脂)，聚酰亞胺樹脂，聚苯乙烯樹脂，聚酯樹脂，還有聚碳酸脂樹脂、變形聚苯醚等工程塑料，以上列舉的樹脂可以單獨使用，也可以使用它們的2種以上的混合物。另外，可以適當地添加玻璃纖維、碳素纖維、碳酸鈣、滑石、云母等填充材。
本發明的車輛用內裝板1，通過圖9或圖11所示的形態的貼合吹塑成形方法而成形。圖9所示為帶有表皮的吹塑成形品的吹塑成形形態的剖面圖，圖10為圖9的一部分放大剖面圖，圖11所示為閉模后完成吹塑成形后的形態的一部分放大剖面圖。
在圖9至圖11中，16、17為一對的分割模具，其中一方的模具16的腔，具有用于轉印表皮薄板7的表面上形成的立體圖案8的立體圖案轉印面18。在另一方的模具17上設有用于形成內肋6的滑動芯19。20為擠壓頭，21為型坯。
在對車輛用內裝板1進行吹塑成形時，打開分割模具16、17，在分割模具16、17之間配置型坯21，并且使表皮薄板7介于型坯21和一方的模具16的腔之間。在分割模具16、17之間配置的表皮薄板7中，與型坯21相對的面中設有無紡布。
配置于具有一對的分割模具16、17的立體形狀轉印面的一方的模具16的腔和型坯21之間的表皮薄板7，由在平均厚度在2.0mm以下，100℃時的拉伸彈性率為500kg/cm2以下，且在100℃時的拉伸屈服點強度為50kg/cm2以下的熱塑性樹脂構成的、無貫通孔的實質上無通氣性的樹脂薄板上粘接目付重量250g/m2以下的無紡布的2層構造構成。
此外，對分割模具16、17進行合模，并且通過使設置于另一方的模具17上的滑動芯19前進使壓向滑動芯19的型坯21的一部分相互接觸而熔敷。接著，使滑動芯19后退到另一方的模具17的腔，并且向型坯21內導入加壓流體，通過使型坯膨脹，使表皮薄板7壓向一方的模具16的腔而將對應立體形狀轉印面的立體圖案8轉印到表皮薄板7的表面上。通過所述滑動芯19，突出部分的壁面被相互熔敷，在第一壁2和第二壁3之間形成具有一體的板狀構造的內肋6。
即，車輛用內裝板1，將由目付重量250g/m2以下的無紡布層疊的、沒有大致凹凸圖案的平坦的樹脂薄板配置在型坯21和分割模具16、17之間，通過吹塑成形將熔融狀態的型坯21和表皮薄板7粘貼成一體，同時通過使之按壓向在腔上形成有立體形狀轉印面18的分割模具16，向樹脂薄板的表面上轉印由大致半球形的突起及其它的凹部、凸部或凹凸部，還有紋理形狀等構成的立體圖案8。由此，即使在吹塑成形時樹脂薄板7被拉伸的情況下，也可以獲得具有由分割模具16的腔上設置的立體形狀轉印面18而在樹脂薄板的表面上很好地形成具有200～2500μm范圍高度的突出狀的立體圖案的車輛用內裝板1。
在分割模具16的腔上形成的立體形狀轉印面18是通過對腔面進行切削加工或蝕刻而形成的凹狀部分，吹塑成形時樹脂薄板被與型坯21粘貼為一體，并且通過壓向腔面在樹脂薄板的表面上轉印與凹狀部分對應的形狀，可以獲得具有突出形狀的立體圖案的附帶表皮的吹塑成形品1。在此，立體形狀轉印面18形成于腔的至少一部分上，但優選為在腔的整面上形成規則排列的凹狀部分。
在一對的分割模具16、17的其中之一的模具16的腔中，沿著夾斷形成部22在腔的全周上具有臺階形成部23，在該臺階形成部23中，使表皮薄板7的末端壓向型坯21而固定為一體。
另外，表皮薄板7配置在分割模具16、17的其中之一的模具16的腔和型坯21之間，但從縮短成型循環的觀點來看，優選為無須通過加熱工序進行軟化而進行合模。另外，使型坯21下垂到分割模具之間后，優選在合模前通過預吹向型坯內預備性地導入加壓流體。
以上舉出的車輛用內裝板1的制造例，采用的是使用通過擠壓頭20擠出的圓筒狀的型坯進行的所謂直接吹塑成形法，但通過代替上述方法的薄板吹塑成形法，即，使用將預先成形的烯烴類樹脂薄板配置在模具之間并加熱熔融后進行吹塑成形的方法，或者使用對被熔融擠出的薄板狀型坯進行吹塑成形的方法，也可以進行理想的成形加工。在通過薄板吹塑成形制作車輛用內裝板1的情況下，可以事先在表皮薄板上粘貼烯烴類樹脂薄板等。
此外，根據圖12對圖5至圖7所示的本發明的其它實施方式的車輛用內裝板的制造方法進行說明。其中，對與圖9至圖11相同的形態付與相同的符號，省略其說明。
圖12所示為本發明的其它的實施方式的車輛用內裝板的吹塑成形形態剖面圖。
在另一方的模具17的腔上設置有合頁形成部27，具有由大致直線狀的夾斷形成部25a和在合頁形成部的近旁相對腔面突出的夾斷形成部26a組成的模具割面，在一方的模具16的腔上，具有由大致直線狀的夾斷形成部25a和與所述突出的夾斷形成部對應的夾斷形成部26a組成的模具割面。
當吹塑成形車輛用內裝板1時，在型坯21和一方的模具16之間配置表皮薄板7合模而形成對應所述模具割面的分型線9，通過另一方的模具17上設置的合頁形成部27，與型坯的一部分相互熔敷，接著向型坯內導入加壓流體，在吹塑壓力的作用下在與第一壁2大致相同的面上形成隔離中空部的合頁部24。
根據此實施方式，在連接中空二重壁構造的板的第一壁2和第二壁3的周圍壁5上，形成由大致直線狀的部分9a和在合頁部24的近旁靠近第一壁2一側的部分9b組成的分型線9，因為表皮薄板7的末端沿著形成在周圍壁5上的分型線9粘貼，所以可以不在第一壁2上形成不必要的凹部，獲得大致平坦的面，并且表皮薄板7的末端被牢固地固定而不會產生剝離。另外，通過向分型線9并設臺階部10，表皮薄板7被牢固地固定，不會因為其末端被過度拉伸而產生褶皺、破損等。還有，由于形成分型線9的分割模具的模具割面在對應合頁部24的位置中，通過稱為卷繞的方法，形成在接近第一壁2一側的位置上，表皮薄板7的末端被牢固地固定，可以防止因為合頁部的活動引起的薄板的剝離。而且因為第一壁2形成為大致平坦，所以即使在使立體圖案8轉印到表皮薄板7的表面的情況下，也可以獲得無轉印性的不均、外觀良好的車輛用內裝板1。
產業上的應用可能性本發明涉及作為車輛用內裝板使用的經吹塑成形制成的帶表皮板，及其制造方法和貼合吹塑成形方法。帶表皮板是作為地板鑲板、行李箱板、擱板等機動車行李箱等的蓋板、棚板等使用的車輛用內裝板，是具有將表皮薄板粘成一體，經吹塑成形制成的中空二層壁構造的板。
權利要求
1.一種車輛用內裝板，是將熱塑性樹脂吹塑成形的中空二重壁構造的車輛用內裝板，其特征在于，在中空二重壁構造相對的第一壁和第二壁之間具有形成中空部的周圍壁，在周圍壁上圍繞其大致全周形成分型線，在第一壁上一體粘貼有平均厚度在2.0mm以下、常溫時的拉伸彈性率在3500kg/cm2以下的表皮薄板，表皮薄板由在樹脂薄板上層疊目付重量為250g/m2以下的無紡布至少二層的構造構成，在樹脂薄板的表面上，呈現由凸部、凹部或者凹凸部構成的立體圖案。
2.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，樹脂薄板由聚氯乙烯或烯烴類彈性體構成，并未形成貫通孔。
3.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，表皮薄板在常溫時的拉伸彈性率低于2000kg/cm2。
4.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，表皮薄板在100℃時的拉伸彈性率低于500kg/cm2，在100℃時的拉伸屈服點強度為50kg/cm2以下。
5.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，立體圖案為具有0.5～2.5mm范圍高度的多個大致半球形的突起。
6.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，表皮薄板在吹塑成形時與第一壁粘貼為一體，并且還具有通過模具壓擠將腔面的圖案轉印到樹脂薄板的表面上的立體圖案。
7.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，車輛用內裝板的平均厚度a形成為25.0mm以下，在連接第一壁和第二壁的周圍的周圍壁上，從第一壁面起到板的平均厚度的35％的范圍內或者從第一壁面起到8.0mm以下的厚度范圍內b形成有分型線。
8.根據權利要求7所述的車輛用內裝板，其特征在于，在從周圍壁上形成的分型線到靠近第一壁側的部分上，大致圍繞全周形成有臺階部，吹塑成形時被粘貼在第一壁表面上的表皮薄板的末端沿著上述臺階部粘貼。
9.根據權利要求8所述的車輛用內裝板，其特征在于，臺階部的寬度為1.0mm以上。
10.根據權利要求8所述的車輛用內裝板，其特征在于，從周圍壁的臺階部連接第一壁的部分具有舒緩的曲面。
11.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，在第一壁及第二壁之間，使第二壁的一部分朝向第一壁突出，與第一壁的背面熔敷為一體，且形成有將其突出部分相互熔敷為一體的板狀構造的內肋。
12.根據權利要求11所述的車輛用內裝板，其特征在于，在對應形成內肋的部位的第二壁的表面上形成比板的壁面厚度淺的凹槽。
13.根據權利要求11所述的車輛用內裝板，其特征在于，使第二壁的一部分朝向第一壁突出與第一壁的背面熔敷為一體，且在所述內肋的縱向端部上連續設置該突出部分形成為凹狀的焊接肋。
14.根據權利要求1所述的車輛用內裝板，其特征在于，在第一壁及第二壁之間，形成有隔離使第二壁的一部分向第一壁突出而與第一壁的背面熔敷為一體的中空部的薄的合頁部分，并且在連接第一壁和第二壁的周圍壁上形成有由大致直線狀的部分和合頁部附近接近第一壁側的部分構成的分型線。
15.根據權利要求14所述的車輛用內裝板，其特征在于，第一壁形成為大致平坦，合頁部分形成在和第一壁大致相同的面上。
16.根據權利要求14所述的車輛用內裝板，其特征在于，在第一壁及第二壁之間，使第二壁的一部分向第一壁突出而與第一壁的背面熔敷為一體，且形成多個由該突出部分的兩個側面相互熔敷成為一體的板狀構造的內肋，內肋形成為與合頁部大致平行。
17.一種車輛用內裝板的制造方法，是使用由一方的模具和另一方的模具構成的一對的分割模具，通過吹塑成形制造由熱塑性塑料構成的中空二重壁構造的車輛用內裝板的方法，其特征在于，在一方的模具的腔和熱塑性塑料的型坯之間，使樹脂薄板與腔相對地配置表皮薄板，該表皮薄板為在無貫通孔的樹脂薄板上粘接目付重量在250g/m2以下的無紡布而成，平均厚度為2.0mm以下，100℃時的拉伸彈性率低于500kg/cm2，100℃時的拉伸屈服點強度為50kg/cm2以下，然后進行合模，并且向型坯內部導入加壓流體，通過使表皮薄板及型坯擠壓到腔面上，從而形成所述表皮薄板被與中空二重壁構造的板的第一壁的外表面粘貼為一體的車輛用內裝板。
18.根據權利要求17所述的車輛用內裝板的制造方法，其特征在于，在一方的模具和另一方的模具上，設置有形成所述腔的邊界的夾斷形成部，通過在分割模具之間配置型坯及表皮薄板進行合模，夾入型坯及表皮薄板，從夾斷形成部近旁穿入吹入管向型坯內導入加壓流體，形成與夾斷形成部對應的分型線，在車輛用內裝板的周圍壁的大致全周，將表皮薄板的末端沿著分型線粘貼為一體。
19.根據權利要求18所述的車輛用內裝板的制造方法，其特征在于，在一方的模具上沿著夾斷形成部在腔的大致全周上設有臺階部形成部，在臺階部形成部中，通過使表皮薄板的末端和型坯擠壓緊固為一體，而將表皮薄板的末端沿著車輛用內裝板的周圍壁上形成的臺階部粘貼。
20.根據權利要求17所述的車輛用內裝板的制造方法，其特征在于，在另一方的模具的腔中，具有相對于腔面進退自由設置的滑動芯，通過從腔面突出的滑動芯，使型坯的一部分熔敷為一體后，再使滑動芯后退到另一方模具的腔，同時向型坯內導入加壓流體，通過吹塑壓力在第一壁和第二壁之間形成側面相互熔敷的兩層板狀的內肋。
21.根據權利要求17所述的車輛用內裝板的制造方法，其特征在于，在另一方的模具的腔中設有合頁形成部，在大致直線狀的夾斷形成部和合頁形成部的近旁具有從腔面突出的夾斷形成部構成的模具割面，在一方的模具的腔中，具有大致直線狀的夾斷形成部和與所述突出的夾斷形成部對應的夾斷形成部構成的模具割面，在型坯和一方的模具之間配置表皮薄板進行合模而形成對應所述模具割面的分型線，通過設在另一方的模具上的合頁形成部，使之與型坯的一部分熔敷為一體，接著向型坯內部導入加壓流體，通過吹塑壓力將隔離中空部的合頁部形成在和第一壁大致相同的面上。
22.根據權利要求17所述的車輛用內裝板的制造方法，其特征在于，至少使用在一方的腔上形成有立體形狀轉印面的分割模具，在所述分割模具之間配置型坯，并且在型坯和形成有所述立體形狀轉印面的腔之間將樹脂薄板與腔相對地配置無立體圖案的大致平坦的表皮薄板，通過閉合分割模具向型坯內部導入加壓流體，使表皮薄板擠壓到一方的腔上與型坯粘貼，并且將對應所述立體形狀轉印面的立體圖案轉印到表皮薄板的表面上。
23.根據權利要求22所述的車輛用內裝板的制造方法，其特征在于，立體圖案轉印面具有紋理圖案或在腔面上深度為0.5～2.5mm的多個凹狀部。
24.根據權利要求22所述的車輛用內裝板的制造方法，其特征在于，表皮薄板配置在分割模具的一方的腔和型坯之間，不經過由加熱工序軟化而進行合模。
全文摘要
車輛用內裝板(1)，具有以一定間隔相對的第一壁(2)及第二壁(3)，在第一壁(2)及第二壁(3)之間形成有內肋(6)的中空二重壁構造。在第一壁(2)上一體粘貼有平均厚度在2.0mm以下的表皮薄板(7)。表皮薄板(7)為在樹脂薄板上粘接目付重量250g/m
文檔編號B29L31/58GK1946540SQ20058001336
公開日2007年4月11日 申請日期2005年4月28日 優先權日2004年4月30日
發明者石田龍一, 大木良介, 玉田輝雄 申請人:京洛株式會社