專利名稱：充氣輪胎,其制造方法和密封劑用橡膠組合物的制作方法
技術領域：
本發明涉及具有自密封功能的充氣輪胎及其制造方法，更詳細地說，涉及在輪胎內表面具有粘結性密封劑的充氣輪胎及其制造方法。
背景技術：
現有技術中作為對行走過程中車輪蹋上釘子等時輪胎穿孔的應對方式，有(1)向輪胎內部插入剛性部的漏氣保用輪胎、(2)在穿孔時從空氣閥向輪胎內部注入液態修理劑以阻塞孔穴的方法、(3)在制作輪胎時預先在輪胎內表面層壓粘性密封劑的方法等的方案。
但是，(1)存在的問題是漏氣保用輪胎由于剛性物而增加了重量，乘車舒適度也變差。(2)注入修理液的方法在變重的問題上比(1)要小，但其存在的問題是司機必須在穿孔時到車外實施注入操作。
針對上述(1)、(2)，(3)方法的優點是如(1)變重的問題要小，而且如(2)在穿孔時即使不實施注入操作，輪胎也可以自行封閉。
作為(3)的方法，提出有如特開平53-55802號公報中記載的方案，通過在輪胎內表面上設置在聚異丁烯中添加過氧化物而形成的橡膠組合物，并使其在輪胎硫化時熱分解，由此獲得粘性密封劑。
但是在上述密封劑用橡膠組合物分解時，除了聚異丁烯發生分解，而且作為粘結劑配合的液狀聚丁烯由于過氧化物的存在也發生分解，因此產生大量的丁烷氣體。結果在密封層內部由于氣體而產生很多空隙，密封層的量或厚度的均勻性變差。因此，在輪胎面部貫穿有釘子等時，密封層不能均勻地纏繞釘子等，結果使自密封功能下降。而且在為防止密封層內側發粘而設置橡膠保護層的情況下，由于密封層和橡膠保護層之間積存了大量氣體，因此會產生橡膠保護層剝落的情況。
此外，采用過氧化物使聚異丁烯熱分解所得的粘性密封劑，由于其流動性大，因此將其配置在輪胎內表面上時，厚度發生變化而不均勻，在薄的部分產生密封性差的問題。
此外，在生成上述粘性密封劑時，由于過氧化物移動到胎體層等中，造成胎體層橡膠硬化或襯里橡膠軟化的材料特性變差的問題。
而且，為了使上述粘結性密封劑發揮高的密封性能，必須配置一定程度的厚度，因此與通常的輪胎相比，不可避免存在重量增加以及增加機動車燃料費用的問題。
由于存在上述問題，其現狀是具有由聚異丁烯中添加有過氧化物的橡膠組合物形成的密封層的充氣輪胎還未被實用化，還不能有效地作為防穿刺輪胎使用。
發明的公開本發明的第1個目的是提供一種充氣輪胎及其制造方法，其中在利用聚異丁烯分解反應形成密封層時，通過抑制該密封層中氣體的產生來改防穿刺性能，由此提高其作為防穿刺輪胎的有用性。
本發明的第2個目的是提供一種充氣輪胎及其制造方法，其中在利用聚異丁烯分解反應形成密封層時，通過防止在該密封層上層壓的橡膠保護層的剝離來改善防穿刺性能，由此提高其作為防穿刺輪胎的有用性。
本發明的第3個目的是提供一種充氣輪胎及其制造方法，其中在利用聚異丁烯分解反應形成密封層時，通過使該密封層厚度均勻來改善防穿刺性能，由此提高其作為防穿刺輪胎的有用性。
本發明的第4個目的是提供一種充氣輪胎及其制造方法，其中在利用聚異丁烯分解反應形成密封層時，通過防止該密封劑用橡膠組合物中的過氧化物移動到胎體層等中使材料特性變差，由此提高其作為防穿刺輪胎的有用性。
本發明的第5個目的是提供一種充氣輪胎及其制造方法，其中在形成密封層時，可抑制由該密封層引起的重量增加，由此提高其作為防穿刺輪胎的有用性。
為達到本發明的第1個目的，本發明的充氣輪胎為在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上設置有粘結性密封層的充氣輪胎，其特征在于所述密封層是通過對橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑形成的，其中橡膠組合物是相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物、5～50重量份從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質形成的。
另外，為達到本發明的第1個目的，本發明充氣輪胎的制造方法的特征在于，將相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物、5～50重量份從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質形成的密封用橡膠組合物片，配置在未硫化的輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域，對該未硫化的輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，從而形成具有粘結性的密封層。
這樣，在利用聚異丁烯的分解反應形成密封層時，通過采用從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質作為與過氧化物反應的氣體產生量少的粘結劑，可抑制密封層中氣體的產生，并且可使密封層的厚度均勻。因此，可改善胎面部被釘子等貫穿時的防穿孔性能。
為達到本發明的第2個目的，本發明的充氣輪胎為在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上配置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征在于，所述密封層是由通過對橡膠組合物實施熱處理而得到的粘結性密封劑形成的，其中該橡膠組合物是在100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分中配合了0.2～20重量份過氧化物形成的，且在該密封層的內側配置了由包含丁二烯橡膠的橡膠組合物形成的橡膠保護層。
此外，為達到本發明的第2個目的，本發明充氣輪胎的制造方法的特征在于，將相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物形成的密封用橡膠組合物片，配置在未硫化的輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域，進一步在其內側配置由以丁二烯橡膠作為主成分的橡膠組合物形成的橡膠保護層，在對該未硫化輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，從而形成具有粘結性的密封層。
這樣，通過在利用聚異丁烯的分解反應形成密封層時，在密封層內側配置由含有氣體透過性優異的丁二烯橡膠的橡膠組合物形成的橡膠保護層，由于聚異丁烯分解時產生的氣體透過橡膠保護層，不會積存在密封層和橡膠保護層之間，因此可防止橡膠保護層的剝落。并因此可改善胎面部被釘子等貫穿時的防穿孔性能。
為達到本發明的第3個目的，本發明的充氣輪胎為在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上設置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征為所述密封層是由通過對橡膠組合物實施熱處理而得到的粘結性密封劑形成的，其中該橡膠組合物是在100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分中配合了0.2～20重量份過氧化物形成的，且在該密封層至少一側上配置有熱塑性樹脂薄膜。
此外，為達到本發明的第3個目的，本發明充氣輪胎的制造方法的特征在于，將相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物形成的密封用橡膠組合物片，與熱塑性樹脂膜一起配置在未硫化的輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域，在對該未硫化輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，從而形成具有粘結性的密封層。
這樣，通過在利用聚異丁烯的分解反應形成密封層時，在密封層的至少一側配置熱塑性樹脂膜，聚異丁烯的分解聚合物的一部分與熱塑性樹脂膜的表面結合，變成在其表面均勻分布。因此，可抑制粘結性密封劑的流動，使其在輪胎內表面保持均勻。并因此可改善胎面部被釘子等貫穿時的防穿孔性能。
為達到本發明的第4個目的，本發明的充氣輪胎為在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上設置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征為所述密封層是由通過對橡膠組合物實施熱處理而得到的粘結性密封劑形成的，其中該橡膠組合物是在100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分中配合了0.2～20重量份過氧化物形成的，且在該密封層和襯里層之間存在有阻擋層。
這樣，通過在利用聚異丁烯的分解反應形成密封層時，使阻擋層介于密封層和襯里之間，可防止密封用橡膠組合物中過氧化物移動到胎體層等中而造成材料特性變差。在此，阻擋層只要滿足以下(a)，(b)和(c)中的任一條件即可。
(a)阻擋層是由鹵化丁基橡膠形成的，或者由浸漬了鹵化丁基橡膠的布帛形成的。
(b)阻擋層是由相對于100重量份聚合物含有20～100重量份以含水硅酸鈣為主成分的粘土構成。
(c)阻擋層是由相對于100重量份聚合物含有0.5～5重量份過氧化物的自由基密封劑構成的。
此外，襯里層也可兼作阻擋層。此時，在襯里層的內側配置密封層的同時，優選該襯里層只要滿足以下(a)，(b)和(c)中的任一條件即可。
(a)襯里層由鹵化丁基橡膠形成，或者由浸漬了鹵化丁基橡膠的布帛形成。
(b)襯里層是由相對于100重量份聚合物含有20～100重量份以含水硅酸鈣為主成分的粘土構成的。
(c)襯里層是由相對于100重量份聚合物含有0.5～5重量份過氧化物的自由基密封劑構成的。
為達到本發明的第5個目的，本發明的充氣輪胎為在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域配置有具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征為所述密封層由粘結性密封劑與分散在該粘結性密封劑中的粉末狀氣泡形成。
在此，粘結性密封劑優選是將相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合了0.2～20重量份過氧化物形成的橡膠組合物實施熱處理得到的密封劑。
這樣，通過對配置在輪胎內表面的密封層的粘結性密封劑中分散粉末狀氣泡，即使粘結性密封劑的量較少，也可確保發揮自密封功能所需的厚度，由此可將密封層引起的重量增加量抑制到最小。特別是在利用聚異丁烯的分解反應形成密封層時，在將重量增加量抑制到最小的同時，還可以發揮出優異的防穿刺性能。
附圖的簡單說明
圖1是表示由本發明第1實施形式形成的充氣輪胎的子午線半剖面圖。
圖2是表示圖1的充氣輪胎被釘子刺入時的狀態的說明圖。
圖3是表示由本發明第2實施形式形成的充氣輪胎的子午線半剖面圖。
圖4是表示圖3的充氣輪胎拔出刺入的釘子時的狀態的說明圖。
圖5是表示由本發明第3實施形式形成的充氣輪胎的子午線半剖面圖。
圖6是表示圖5的充氣輪胎被釘子刺入時的狀態的說明圖。
圖7是表示由本發明第4實施形式形成的充氣輪胎的子午線半剖面圖。
圖8是表示涉及本發明第4實施形式的實驗評價用模式的結構圖。
圖9是表示由本發明第5實施形式形成的充氣輪胎的子午線半剖面圖。
圖10是圖9的充氣輪胎被釘子刺入時的狀態的說明圖。
實施發明的最佳形式在本發明中，密封用橡膠組合物的主要橡膠成分為聚異丁烯。在此，所述的聚異丁烯包含少量共聚了異戊二烯等的聚異丁烯。在共聚的情況下，通常使用不飽和度在2.2mol％或其以下的聚異丁烯。
作為密封用橡膠組合物的橡膠成分，必須含有50重量％或其以上的聚異丁烯。聚異丁烯在橡膠成分中的含量小于50重量％時，高粘度分解聚合物的產生量太少，不能充分發揮出防穿孔效果。
作為可配合在密封用橡膠組合物中的其它橡膠成分，只要其可用于輪胎，對其沒有特別的限制。例如可舉出天然橡膠、異戊二烯橡膠、苯乙烯丁二烯橡膠(SBR)、丁二烯橡膠(BR)等。
在密封用橡膠組合物中，對于100重量份上述橡膠成分，必須配合0.2～20重量份的過氧化物。當過氧化物對于100重量份橡膠成分的配合量小于0.2重量份時，聚異丁烯等的由過氧化物分解的聚合物不能被充分分解，不能充分發揮出防穿刺效果，而超過20重量份時，添加量過多，分解實施得太過，粘結性組合物的粘度降得太低，不能充分發揮出防穿刺效果。當橡膠成分全部為聚異丁烯時，對于100重量份該聚異丁烯，優選配合0.2～20重量份的過氧化物。
作為過氧化物，可舉出過氧化苯甲酰、對氯代過氧化苯甲酰等的酰基過氧化物類、甲乙酮過氧化物等的酮過氧化物類、過乙酸叔丁基酯、過氧化苯甲酸叔丁基酯、過氧化鄰苯二甲酸叔丁基酯等的過氧酸酯類、過氧化二枯基、過氧化苯甲酸二叔丁基酯、1，3-二(叔丁基過氧化異丙基)苯等的烷基過氧化物類、過氧化氫叔丁基等的氫過氧化物類等，特別優選過氧化二枯基。
此外，在密封用橡膠組合物中，根據需要，為促進過氧化物對聚合物的分解，可添加如環烷酸鈷的催化劑，或添加炭黑、二氧化硅等的無機填料，或添加粘合劑，或添加芳香族操作油、環烷酸類操作油、石蠟類操作油等的塑化劑。但由于粘土妨礙過氧化物的分解效果，因此不優選。
以下，參照附圖對本發明的各種實施形式進行詳細說明。
圖1表示由本發明第1實施形式形成的充氣輪胎。在圖1中，1為胎面部，2為側壁部、3為胎圈部。在左右一對胎圈部3、3之間架有胎體層4，該輪胎寬度方向的兩個端部分別繞著胎圈芯部5從輪胎內側向外側上卷。在外胎面部1的胎體層4的外圍側上設置有帶束層6。在胎體層4的內側配置有襯里層7。襯里層7對應于胎面部1的位置的內側配置有密封層8。在該密封層8的更內側處配置有橡膠保護層9。
襯里層7一般使用非通氣性優異的丁基橡膠，但是也可以使用熱塑性樹脂薄膜。
密封層8是通過對密封用橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑形成的，該密封用橡膠組合物是相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合了0.2～20重量份過氧化物、5～50重量份從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質形成的。
橡膠保護層9對在輪胎內表面上均勻地保持密封層8同時防止發粘是有效的。該橡膠保護層9可由天然橡膠、SBR、BR等形成。
在制造這種結構的充氣輪胎時，在通常的充氣輪胎的制造工序中，在未硫化的輪胎內表面配置該密封用橡膠組合物片，對該未硫化的輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，由此形成具有粘結性的密封層8。
在如上所述利用聚異丁烯的分解反應形成密封層8時，通過采用從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質作為與過氧化物反應的氣體產生量少的粘結劑，可抑制密封層8中氣體的產生，并且使密封層8的厚度均勻。因此可改善胎面部被釘子等貫穿時的防穿孔性能。
上述充氣輪胎的防穿刺效果可由如下方式得到。如圖2所示，當釘子20從胎面部1經過襯里層7貫穿到輪胎內部的密封層8時，橡膠保護層9上浮，形成帳篷狀，同時密封層8的密封劑將釘子20緊密纏繞，進行密封，因此空氣不會泄漏。此外，在釘子20由于高速行走產生的離心力拔出時，將釘子20周圍纏繞的密封劑被拖入到胎面部1的穿孔中，進行密封，因此不會引起空氣泄漏。
作為液態乙烯·α烯烴共聚物，可舉出乙烯-丙烯、乙烯-丁烯的共聚物等。此外，液態聚丁二烯，優選分子量為1000～4000的聚丁二烯。而且，液態聚異戊二烯，優選分子量為10000～50000的聚異戊二烯。
液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯的配合量，相對于100重量份聚異丁烯，為5～50重量份。這些液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯可以以單體配合，也可以作為混合物配合。當小于5重量份時，粘結性差，而超過50重量份時，行走過程中流動性太大，使得密封劑集中到輪胎的中央。
密封層8的厚度優選為1～4mm。當厚度小于1mm時，防穿刺的效果降低，而超過4mm時，輪胎重量增加，因此不優選。
圖3表示由本發明第2實施形式形成的充氣輪胎。在圖3中，1為胎面部，2為側壁部、3為胎圈部。在左右一對胎圈部3、3之間架有胎體層4，該輪胎寬度方向的兩個端部分別繞著胎圈芯部5從輪胎內側向外側上卷。在外胎面部1的胎體層4的外圍側上設置有帶束層6。在胎體層4的內側配置有襯里層7。襯里層7對應于胎面部1的位置的內側配置有密封層8。在該密封層8的更內側處配置有橡膠保護層9。
襯里層7一般使用非透氣性優異的丁基橡膠，但是也可以使用熱塑性樹脂薄膜。
密封層8是通過對密封用橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑形成的，該密封用橡膠組合物是相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合了0.2～20重量份過氧化物形成的。
橡膠保護層9可有效地將密封層8整體均勻地保持在輪胎內表面上，同時防止發粘。該橡膠保護層9由以丁二烯橡膠為主成分的橡膠組合物構成。
在制造這種結構的充氣輪胎時，在通常的充氣輪胎的制造工序中，在未硫化的輪胎內表面配置密封用橡膠組合物片，并進一步在其內側上配置以丁二烯橡膠為主成分的橡膠組合物構成的橡膠保護層9，對該未硫化的輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，由此形成具有粘結性的密封層8。
在如上所述利用聚異丁烯的分解反應形成密封層8時，通過在密封層8的內側配置含有氣體透過性優異的丁二烯橡膠的橡膠組合物形成的橡膠保護層9，聚異丁烯分解時產生的氣體將透過橡膠保護層9。因此，產生的氣體不會積存在密封層8和橡膠保護層9之間，可防止橡膠保護層9的剝離。因此可改善胎面部被釘子等貫穿時的防穿孔性能。
上述充氣輪胎的防穿刺效果可由如下方式得到。如圖4所示，當釘子20從胎面部1經過襯里層7貫穿到輪胎內部的密封層8和橡膠保護層9時，密封層8的密封劑將釘子10緊密纏繞，進行密封，因此空氣不會泄漏。此外，在釘子20由于高速行走產生的離心力拔出時，將釘子20周圍纏繞的密封劑被拖入到胎面部1的穿孔中，進行密封，因此不會引起空氣泄漏。
密封層8的厚度優選為1～4mm。當厚度小于1mm時，由于粘結性密封劑的量少，因此防穿刺的效果降低，而超過4mm時，輪胎重量增加。
橡膠保護層9由以丁二烯橡膠為主成分的橡膠組合物形成。與其它橡膠成分相比，丁二烯橡膠的氣體透過性優異，其含量優選為橡膠組合物中橡膠成分的30重量％或其以上。小于30重量％時，氣體透過性差，由聚異丁烯分解產生的氣體難以透過。作為丁二烯橡膠以外的橡膠成分，可以配合丁基橡膠、異戊二烯橡膠、苯乙烯丁二烯橡膠等一般在輪胎中使用的橡膠成分。作為橡膠成分，可以全部為丁二烯橡膠。此外，作為橡膠以外的成分，可以配合作為通常橡膠組合物的配合物使用的無機填料、有機填料、塑化劑、硫化劑、硫化促進劑、防老化劑等。
橡膠保護層9的厚度優選為0.5mm～2.0mm。小于0.5mm時，強度下降，容易破損，大于2.0mm時，輪胎重量增加。
圖5表示由本發明第3實施形式形成的充氣輪胎。在圖5中，1為胎面部，2為側壁部、3為胎圈部。在左右一對胎圈部3、3之間架有胎體層4，該輪胎寬度方向的兩個端部分別繞著胎圈芯部5從輪胎內側向外側上卷。在外胎面部1的胎體層4的外圍側上設置有帶束層6。在胎體層4的內側配置有襯里層7。襯里層7對應于胎面部1的位置的內側配置有密封層8。在該密封層8的更內側處配置有熱塑性樹脂薄膜10。
襯里層7一般使用非透氣性優異的丁基橡膠，但是也可以使用熱塑性樹脂薄膜，特別優選使用由熱塑性樹脂與彈性體的混合組合物形成的薄膜。
密封層8是通過對密封用橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑形成的，該密封用橡膠組合物是對100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合了0.2～20重量份過氧化物形成的。
在制造這種結構的充氣輪胎時，在通常的充氣輪胎制造工序中，在未硫化的輪胎內表面配置密封用橡膠組合物片以及熱塑性樹脂薄膜10，對該未硫化的輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，由此形成具有粘結性的密封層8。
在如上所述利用聚異丁烯的分解反應形成密封層8時，在該密封層8的至少1側上配置熱塑性樹脂薄膜10的情況下，硫化時產生的熱使得過氧化物分解，產生自由基，由該自由基使得聚異丁烯分解。由該分解產生的分解聚合物(粘結性密封劑)中的與熱塑性樹脂薄膜10表面相接觸的部分與熱塑性樹脂薄膜10結合，在其表面均勻分布，因此制約了粘結性密封劑的流動。被制約了流動的粘結性密封劑還制約著未與熱塑性樹脂薄膜10結合的粘結性密封劑的流動性，因此成為可在輪胎整個內表面上均勻地保持粘結性密封劑。通過形成這種厚度均勻的密封層8，不會產生由于厚度不足引起的密封不好的現象。因此，可改善胎面部被釘子等貫穿時的防穿刺性能。
上述充氣輪胎的防穿刺效果可由如下方式得到。如圖6所示，當釘子20從胎面部1經過襯里層7貫穿到輪胎內部的密封層8時，熱塑性樹脂薄膜10以帳篷狀上浮，同時密封層8將釘子20緊密纏繞進行密封，因此空氣不會泄漏。此外，在釘子20由于高速行走產生的離心力拔出時，將釘子20周圍纏繞的密封劑被拖入到胎面部1的穿孔中進行密封，因此不會引起空氣泄漏。
密封層8的厚度優選為1～4mm。當厚度小于1mm時，防穿刺的效果降低，而超過4mm時，輪胎重量增加。
熱塑性樹脂薄膜10可配置在密封層8的輪胎徑向的內側和外側的任一側上，也可以配置在這兩側上。但是更優選熱塑性樹脂薄膜10配置在密封層8的輪胎徑向內側上。當熱塑性樹脂薄膜10未配置在內側上時，由于密封層8從輪胎內表面露出，因此在車輛上安裝輪胎，或者取出輪胎時，有時與密封層8直接接觸，可能會降低操作性。
另外，當在密封層8的兩側上配置熱塑性樹脂薄膜10時，可從兩側限制密封層8，可進一步提高厚度均勻性。此外，如果在熱塑性樹脂薄膜10的表面上附加凹凸結構，使其與粘結性密封劑的接觸面積增加時，可更有效。
通過使用熱塑性樹脂薄膜作為襯里，這種熱塑性樹脂薄膜可兼作襯里。當襯里為熱塑性樹脂薄膜時，與以丁基橡膠為主成分的現有襯里相比，輪胎質量可變輕。
作為構成熱塑性樹脂薄膜10的樹脂，可為單獨樹脂，也可以為以非連續相的方式配合了彈性體形成的樹脂組合物。作為樹脂，可列舉出例如，聚酯類樹脂(例如為聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚間苯二甲酸乙二醇酯(PEI)、聚對苯二甲酸丁二醇酯/四亞甲基二醇共聚物、PET/PEI共聚物、多芳基化樹脂、聚萘二甲酸丁二醇酯)；尼龍類樹脂(例如，尼龍6、尼龍66、尼龍46、尼龍11、尼龍12、尼龍610、尼龍612、尼龍6/66共聚物、尼龍6/66/610共聚物、尼龍MXD6、尼龍6T、尼龍6/6T共聚物、尼龍66/PP共聚物、尼龍66/PPS共聚物)；聚烯烴樹脂(例如，聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯)。這些樹脂可以單獨使用，也可以使用從這些樹脂中選擇的多種形成的混合物。
作為在熱塑性樹脂基質中分散的彈性體，可列舉出二烯類橡膠及其氫化物[例如，NR、IR、環氧化天然橡膠、SBR、BR(高順式BR和低順式BR)、NBR、氫化NBR、氫化SBR]、烯烴類橡膠(例如，乙烯丙烯橡膠、馬來酸改性乙烯丙烯橡膠、丁基橡膠、異丁烯和芳香族乙烯基或二烯類單體共聚物)、丙烯酸橡膠、離聚物、含鹵素橡膠(例如，Br-丁基橡膠、Cl-丁基橡膠、異丁烯對甲基苯乙烯共聚物的溴化物、氯丁橡膠、醇(hydrin)橡膠、氯磺化聚乙烯、氯化聚乙烯、馬來酸改性氯化聚乙烯)、硅氧烷橡膠(例如，甲基乙烯基硅氧烷橡膠、二甲基硅氧烷橡膠、甲基苯基乙烯基硅氧烷橡膠)、含硫橡膠(例如，多硫橡膠)、氟橡膠(例如，偏二氟乙烯類橡膠、含氟乙烯基醚類橡膠、四氟乙烯-丙烯類橡膠、含氟硅橡膠、含氟磷腈類橡膠)、熱塑性彈性體(例如，苯乙烯類彈性體、烯烴類彈性體、聚酯類彈性體、聚氨酯類彈性體、聚酰胺類彈性體)等。
熱塑性樹脂薄膜10的厚度優選為0.05～0.3mm。當其厚度小于0.05mm時，薄膜的強度低，容易破損，因此不優選。如果超過0.3mm，則薄膜重量過大，增加了輪胎重量，因此不優選。當在薄膜表面上附加凹凸結構時，由凸凹結構產生的階差優選在0～0.25mm的范圍內。在設置凸凹結構時，如果薄膜最薄部分的厚度小于0.05mm，則可能會發生輪胎在行走時薄膜破裂的情形。
圖7表示由本發明第4實施形式形成的充氣輪胎。在圖7中，1為胎面部，2為側壁部、3為胎圈部。在左右一對胎圈部3、3之間架有胎體層4，該輪胎寬度方向的兩個端部分別繞著胎圈芯部5從輪胎內側向外側上卷。在外胎面部1的胎體層4的外圍側上設置有帶束層6。在胎體層4的內側配置有襯里層7。襯里層7對應于胎面部1的位置的內側配置有阻擋層11，該阻擋層11的內側設置有密封層8。在該密封層8的更內側處配置有橡膠保護層9。
密封層8是通過對密封用橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑形成的，該密封用橡膠組合物是對100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合了0.2～20重量份過氧化物形成的。
在如上所述利用聚異丁烯的分解反應形成密封層8時，通過使阻擋層介于密封層8和襯里層7之間，可防止密封用橡膠組合物中的過氧化物移動到胎體層4等中所造成的材料特性的劣化。
阻擋層11可由鹵化丁基橡膠或者浸漬了鹵化丁基橡膠的布帛構成。作為鹵化丁基橡膠可優選使用氯化丁基橡膠、溴化丁基橡膠。
此外，阻擋層11可由這樣的聚合物組合物形成，其中對于100重量份聚合物，含有20～100重量份，優選含20～50重量份以含水硅酸鈣為主成分的粘土。
阻擋層11進一步可由這樣的聚合物組合物形成，其中對于100重量份聚合物，含有0.5～5重量份，優選含1～2重量份過氧化物的自由基密封劑。
作為過氧化物的自由基密封劑，可列舉出2，2’-亞甲基-(4-甲基-6-丁基苯酚)、2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚、2，5-二叔丁基-氫醌、2，2’-亞甲基-二(4-乙基-6-叔丁基苯酚)、苯基-1-萘胺、辛基化二苯基胺、酚噻嗪、p-(p-甲苯磺酰胺)二苯基胺等。
此外，在襯里7上也可以具有與所述阻擋層11同樣的功能。即，采用滿足以下任一條件的襯里。
(a)襯里是由鹵化丁基橡膠形成的，或者由浸漬了鹵化丁基橡膠的布帛形成的。
(b)襯里是對于100重量份聚合物含有20～100重量份以含水硅酸鈣為主成分的粘土形成的。
(c)襯里是對于100重量份聚合物含有0.5～5重量份過氧化物的自由基密封劑形成的。
此時，可任意組合(a)、(b)和(c)的實施形式。例如，在鹵化丁基橡膠中配合粘土或自由基密封劑等的實施形式。在使用通氣性低的低丁基橡膠作為襯里7的坯料時，采用如上所述的鹵化丁基橡膠的情況下，其效果顯著。
圖9表示由本發明第5實施形式形成的充氣輪胎。在圖9中，1為胎面部，2為側壁部、3為胎圈部。在左右一對胎圈部3、3之間架有胎體層4，該輪胎寬度方向的兩個端部分別繞著胎圈芯部5從輪胎內側向外側上卷。在外胎面部1的胎體層4的外圍側上設置有帶束層6。在胎體層4的內側配置有襯里層7。襯里層7對應于胎面部1的位置的內側配置有密封層8。在該密封層8在作為基質的粘結性密封劑中分散有粉末狀的氣泡12。
通過在這種輪胎內表面上配置的密封層8的粘結性密封劑中分散粉末狀的氣泡12，可確保即使在粘結性密封劑的量較少的情況下也能夠發揮自密封功能所需的厚度，而且可將密封層引起的重量增加抑制到最小。
上述充氣輪胎的防穿刺效果可由如下方式得到。如圖10所示，當釘子20從胎面部1經過襯里層7貫穿到輪胎內部的密封層8時，密封層8的密封劑將釘子20緊密纏繞，進行密封，因此空氣不會泄漏。此外，在釘子20由于高速行走產生的離心力拔出時，將釘子20周圍纏繞的密封劑被拖入到胎面部1的穿孔中，進行密封，因此不會引起空氣泄漏。此時，密封層8的厚度越厚，則包纏釘子20的粘結性密封劑的量越多。
在本實施例中，對粘結性密封劑沒有特別的限制，優選為對密封用橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑，該密封用橡膠組合物是對100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合0.2～20重量份過氧化物形成的。
在使用上述聚異丁烯分解產物作為粘結性密封劑時，可按照以下方法制作充氣輪胎。即，在通常的充氣輪胎制作工序中，使分散有氣泡12的密封用橡膠組合物片配置在未硫化的輪胎內表面上，通過對該未硫化的輪胎實施硫化的同時，對密封用橡膠組合物實施熱處理，形成具有粘結性的密封層8。
此外，也可以通過預先用過氧化物分解聚異丁烯，形成混合分散有氣泡12的粘結性密封劑，將所得的粘結性密封劑貼附在已制成的輪胎內表面上。
為確保自密封功能的同時將重量增加抑制到最小，優選混合分散有氣泡12的粘結性密封劑層8的空隙率為10～95％。該空隙率小于10％時，不能獲得輕量化，而超過95％時，在密封層8中所占的粘結性密封劑的量過少，因此密封性降低。
在本實施形式中，密封層8的厚度優選為2.5～10mm。當低于2.5mm時，防穿刺效果下降，而超過10mm時，即使為輕質量的密封劑，也會增加重量，因此不優選。
密封層8的粘結性密封劑中分散的粉末狀氣泡12為中空的球狀填料。可以是從通過使添加有發泡劑的微小玻璃球膨化而制作出的玻璃(二氧化硅)氣泡、碳火力發電爐或溶礦爐等中生成的飛灰氣泡、火山灰膨脹形成的火山灰堆積氣泡、碳類氣泡或者以苯酚或苯乙烯等為原料的有機聚合物類氣泡等中適宜地選擇出的1種。
粉末狀氣泡12可預先形成為中空形狀，再混合分散在粘結性密封劑中，也可以將可通過加熱、內部氣化形成中空形狀的物質配置在未硫化的輪胎中，通過硫化時的加熱步驟形成氣泡。
氣泡12的比重優選為0.2～0.7。小于0.2時，氣泡本身的強度低，大于0.7時，重量大，難以實現輕質化。
氣泡12的大小優選其直徑為0.1～2mm。小于0.1mm時，添加量的比例不會使密封劑的空隙率增加，不能獲得抑制輪胎重量增加的效果。而大于2mm時，可能在局部形成粘結性密封層少的部分，因此密封性會降低。
以下對涉及本發明第1實施形式的實施例和比較例進行具體說明。
實施例1制造充氣輪胎，輪胎尺寸為205/65R15，且如圖1所示在胎面部上具有密封層和橡膠保護層，密封層的厚度為3mm、橡膠保護層的厚度為1mm。作為密封用橡膠組合物，采用的是對100重量份聚異丁烯配合30重量份炭黑(FEF)、35重量份液態乙烯-丙烯共聚物(分子量2000)、16重量份二枯基過氧化物形成的橡膠組合物，并在160℃的硫化溫度下，實施硫化20分鐘。
實施例2除了使密封用橡膠組合物中配合的液態乙烯-丙烯共聚物為5重量份以外，采用與實施例1一樣的方式制作充氣輪胎。
實施例3除了用35重量份分子量為2000的液態聚丁二烯代替液態乙烯-丙烯共聚物作為密封用橡膠組合物的粘結劑以外，采用與實施例1一樣的方式制作充氣輪胎。
實施例4除了用35重量份分子量為29000的液態聚異戊二烯代替液態乙烯-丙烯共聚物作為密封用橡膠組合物的粘結劑以外，采用與實施例1一樣的方式制作充氣輪胎。
比較例1除了使密封用橡膠組合物中配合的液態乙烯-丙烯共聚物為60重量份以外，采用與實施例1一樣的方式制作充氣輪胎。
比較例2除了用35重量份分子量為2350的液態聚丁烯代替液態乙烯-丙烯共聚物作為密封用橡膠組合物的粘結劑以外，采用與實施例1一樣的方式制作充氣輪胎。
比較例3除了用35重量份分子量為1000的液態聚丁烯代替液態乙烯-丙烯共聚物作為密封用橡膠組合物的粘結劑以外，采用與實施例1一樣的方式制作充氣輪胎。
對于該7種充氣輪胎，觀察其硫化時氣體的產生量，同時評價密封層的粘結性。該粘結性的評價是通過在粘結面上以1g/mm2的面壓力靜止粘結SS400(在釘子中使用的鋼)制得的鐵棒(14mmΦ＝154mm2)，并在1分鐘后測定其剝離力實施的。在本發明中，該剝離力在40kPa或其以上時，可判斷為實用級別。其結果示于表1。
表1
如該表1所示，在實施例1～4的充氣輪胎中，氣體產生量少，而且密封層的粘結性也良好。
以下對本發明第2實施形式的實施例和比較例進行具體說明。
實施例5、比較例4，5制造3種充氣輪胎，輪胎尺寸為205/65R15，且如圖3所示在胎面部上具有密封層和橡膠保護層，密封層的厚度為3mm、橡膠保護層的厚度為1mm。作為密封用橡膠組合物，采用的是對100重量份聚異丁烯配合了30重量份炭黑(FEF)、10重量份聚丁烯、15重量份二枯基過氧化物形成的橡膠組合物。此外，構成橡膠保護層的橡膠組合物采用如表2所示的不同比例。
對這3種充氣輪胎進行評價，判斷在制造后最內層橡膠保護層是否剝離。結果示于表2。
表2
如表2所示，實施例5的充氣輪胎具有由以丁二烯橡膠為主成分的橡膠組合物形成的橡膠保護層，因此硫化時產生的氣體透過橡膠保護層，結果橡膠保護層不產生剝離。
以下對本發明第3實施形式的實施例和比較例進行具體說明。
實施例6制造充氣輪胎，輪胎尺寸為205/65R15，且如圖5所示在胎面部上具有密封層和熱塑性樹脂薄膜，熱塑性樹脂薄膜配置在密封層的內側。作為密封用橡膠組合物，采用的是對100重量份聚異丁烯配合了30重量份炭黑(FEF)、15重量份二枯基過氧化物形成的橡膠組合物。此外，使熱塑性樹脂薄膜的厚度為0.1mm，并由尼龍11構成。
實施例7除了在密封層的兩側配置熱塑性樹脂薄膜以外，采用與實施例6一樣的方式制作充氣輪胎。
比較例6除了在密封層的內側用厚度為1mm的天然橡膠類橡膠保護層代替熱塑性樹脂薄膜以外，采用與實施例6一樣的方式制作充氣輪胎。
對這3種充氣輪胎的胎面部進行切斷，對輪胎的內面進行觀察，由此對密封層厚度的均一性進行評價。結果示于表3。
表3
如表3所示，實施例5、6充氣輪胎密封層的厚度在輪胎寬度方向和輪胎四周方向上都是均勻的，其厚度均一性優異。另一方面，比較例6充氣輪胎在輪胎寬度方向上的密封劑偏向軸肩側，而且在輪胎四周方向上密封層的厚度產生不均勻的現象。
以下對本發明第4實施形式的實施例和比較例進行具體說明。此處基于充氣輪胎的代用模式進行評價。圖8為模式結構圖。
如圖8所示，胎體層4是以60根/英寸的密度配置1100分特的胎體涂層，再在胎體涂層橡膠上涂布整體厚度為1.2mm的涂層形成的。上述胎體層4以線平行的方式形成2層，在其上再層壓厚度為0.7mm的層。在設置阻擋層時，在襯里層7上層壓厚度為0.7mm的阻擋層11。此外，在上述層壓體的中央配置密封層8，以覆蓋該密封層8的方式層壓橡膠保護層9。所得的層壓體在160℃下硫化15分鐘。
作為上述密封用橡膠組合物，采用的是在100重量份聚異丁烯中配合了30重量份炭黑(FEF)、35重量份聚丁烯、16重量份二枯基過氧化物形成的組合物。另一方面，作為胎體層、襯里層、橡膠保護層的橡膠組合物，采用表4所示的橡膠組合物。
表4
在表4中，防老化劑(RD)為聚(2，2，4-三甲基-1，2-二氫醌)。胎體橡膠和橡膠保護層的硫化促進劑為N-環己基-2-苯并噻唑亞磺酰胺，襯里橡膠的硫化促進劑為二苯并噻唑二硫化物。
作為阻擋層橡膠組合物，采用表5所示的橡膠組合物。但是實施例8～11具有單獨的阻擋層，實施例12～15的襯里層還兼作阻擋層，比較例7不具有阻擋層。
然后，按照以下測定方法測定胎體橡膠和襯里橡膠的彈性率(E1)。即，從所得的硫化物分別切出胎體層和襯里層，通過切削制造平滑的片層，基于JIS K 6394和ISO DIS 2856，用東洋精機株式會社制造的粘彈性光譜儀測定彈性率。測定條件是溫度20℃、頻率為20Hz、初期伸長為10％、振動偏移為±2％。此外，使用5mm寬×20mm長的試樣，厚度用游標卡尺測定。結果示于表5。
表5中所示的彈性率(E1)是這樣表示的，在上述層壓硫化物中未配置密封劑時，即在將不具有密封層的一般輪胎模式化的試樣中，胎體橡膠和襯里橡膠的彈性率指數用100表示。如果考慮輪胎性能，則彈性率E1的指數值在100±10的范圍為實用范圍。
表5
在表5中，防老化劑(MBP)為2，2’-亞甲基-(4-甲基-6-丁基苯酚)。硫化促進劑為二苯并噻唑二硫化物。
實施例8實施例8是采用溴化丁基橡膠構成阻擋層的。從表5可知，胎體橡膠和襯里橡膠的彈性率在再現通常輪胎的情況下幾乎相等。
實施例9～11實施例9～11是在實施例8的由溴化丁基橡膠構成的阻擋層中分別配合了20重量份粘土、3重量份作為酚類防老化劑的2，2’-亞甲基-(4-甲基-6-丁基苯酚)(精工化學株式會社制造的ノンフレツクスMBP)、5重量份吩噻嗪實施的。從表5可知，與再現通常輪胎的情況相比，胎體橡膠和襯里橡膠的彈性率未改變。
比較例7比較例7為未設置阻擋層的實例。此時，胎體橡膠的彈性率急劇上升，而且襯里橡膠軟化，不能形成試樣。而且恐怕會損壞輪胎性能。
實施例12實施例12未設置阻擋層，僅設置由溴化丁基橡膠構成的襯里層。從表5可知，與比較例7相比，可大大減輕性能下降的問題。
實施例13～15實施例13～15是在實施例12由溴化丁基橡膠構成的襯里橡膠中分別配合了20重量份粘土、3重量份作為酚類防老化劑的2，2’-亞甲基-(4-甲基-6-丁基苯酚)(精工化學株式會社制造的ノンフレツクス MBP)、5重量份吩噻嗪實施的。從表5可知，與再現通常輪胎的情況相比，胎體橡膠和襯里橡膠的彈性率幾乎相等。
以下對本發明第5實施形式的實施例和比較例進行具體說明。
實施例16～18、比較例8制造4種充氣輪胎，輪胎尺寸為205/65R15，且如圖9所示在胎面部上具有密封層，密封層的厚度為3mm。作為密封用橡膠組合物，采用的是對100重量份聚異丁烯配合了30重量份炭黑(FEF)、10重量份聚丁烯、15重量份二枯基過氧化物形成的橡膠組合物。此處，使密封劑中分散的粉末狀氣泡的量不同，使密封層的空隙率如表6所示進行設定。作為粉末狀氣泡，采用玻璃氣泡。
對于這4種充氣輪胎，測定設置了密封層所造成的重量增加量，增加量為1kg或其以下時為合格。此外，評價各輪胎的密封性，密封性值在8或其以上時為合格。該密封性評價是向胎面打入10根稱作N75(JIS A5508)的釘子，將釘子拔出后，放置1分鐘，放置后，觀察從釘孔泄漏空氣的情況，測定未發生泄漏的釘孔數，將其作為密封性值。結果示于表6。
表6
如表6所示，實施例16～18的充氣輪胎都合格。即，具有配合了氣泡的密封層的輪胎重量增加量小，而且可發揮出良好的密封性。
以上對本發明的優選實施形式進行了說明，但是應當理解在不脫離所附權利要求規定的本發明精神和范圍的限度內，可對其作出各種變更、代替和置換。
產業上的可利用性根據本發明，可避免在利用聚異丁烯的分解反應形成密封層時產生的缺陷，并發揮優異的防穿刺效果。因此本發明的充氣輪胎作為防穿刺輪胎極為有用。
此外，本發明可適用于充氣子午線輪胎和充氣斜交輪胎中的任意一種。
權利要求
1.一種在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上設置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征在于，所述密封層是通過對橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑形成的，其中橡膠組合物是相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物、5～50重量份從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質形成的。
2.如權利要求1所述的充氣輪胎，其中所述密封層配置在襯里的內側，在該密封層的內側上配置了由橡膠組合物形成的橡膠保護層。
3.一種充氣輪胎的制造方法，其特征在于，將相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物、5～50重量份從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質形成的密封用橡膠組合物片，配置在未硫化的輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域，對該未硫化的輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，從而形成具有粘結性的密封層。
4.一種密封用橡膠組合物，其是相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合0.2～20重量份過氧化物、5～50重量份從液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯和液態聚異戊二烯中選出的至少1種物質形成的。
5.一種在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上配置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征在于，所述密封層通過對橡膠組合物實施熱處理而得到的粘結性密封劑形成，其中該橡膠組合物是在100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分中配合了0.2～20重量份過氧化物形成的，且在該密封層的內側配置了由包含丁二烯橡膠的橡膠組合物形成的橡膠保護層。
6.如權利要求5所述的充氣輪胎，其中構成所述橡膠保護層的橡膠組合物中的丁二烯橡膠的配合量占該橡膠組合物中橡膠成分的30重量％或其以上。
7.如權利要求5所述的充氣輪胎，其中所述密封層的厚度為1～4mm。
8.一種充氣輪胎的制造方法，其中通過相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物形成密封用橡膠組合物片，配置在未硫化的輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域，進一步在其內側配置由以丁二烯橡膠作為主成分的橡膠組合物形成的橡膠保護層，在對該未硫化輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，從而形成具有粘結性的密封層。
9.如權利要求8所述的充氣輪胎的制造方法，其中構成所述橡膠保護層的橡膠組合物中的丁二烯橡膠的配合量占該橡膠組合物中橡膠成分的30重量％或其以上。
10.一種在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上設置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征為，所述密封層是通過對橡膠組合物實施熱處理而得到的粘結性密封劑形成的，其中該橡膠組合物是在100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分中配合了0.2～20重量份過氧化物形成的，且在該密封層至少一側上配置了熱塑性樹脂薄膜。
11.如權利要求10所述的充氣輪胎，其中在所述密封層的內側配置了所述熱塑性樹脂薄膜。
12.如權利要求10所述的充氣輪胎，其中所述熱塑性樹脂薄膜由熱塑性樹脂與彈性體的配合物形成。
13.如權利要求10所述的充氣輪胎，其中所述熱塑性樹脂薄膜為從聚酯類樹脂、尼龍類樹脂、聚烯烴類樹脂中選出的至少1種樹脂形成的。
14.如權利要求10到13任一項所述的充氣輪胎，其中所述熱塑性樹脂薄膜的厚度為0.05～0.3mm。
15.如權利要求10到13任一項所述的充氣輪胎，其中所述熱塑性樹脂薄膜的表面附有凸凹結構。
16.一種充氣輪胎的制造方法，其將相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分，配合了0.2～20重量份過氧化物形成密封用橡膠組合物片與熱塑性樹脂膜一起配置在未硫化的輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域配置，在對該未硫化輪胎實施硫化的同時，對所述密封用橡膠組合物實施熱處理，從而形成具有粘結性的密封層。
17.一種在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上設置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征為，所述密封層是通過對橡膠組合物實施熱處理而得到的粘結性密封劑形成的，其中該橡膠組合物是在100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分中配合了0.2～20重量份過氧化物形成的，且使阻擋層介于該密封層與襯里層之間。
18.如權利要求17所述的充氣輪胎，其中所述阻擋層由鹵化丁基橡膠形成，或者由浸漬了鹵化丁基橡膠的布帛形成。
19.如權利要求17所述的充氣輪胎，其中所述阻擋層由相對于100重量份聚合物含有20～100重量份以含水硅酸鈣為主成分的粘土構成。
20.如權利要求17所述的充氣輪胎，其中所述阻擋層由相對于100重量份聚合物含有0.5～5重量份過氧化物的自由基密封劑構成。
21.一種在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上設置了具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征為，所述密封層是通過對橡膠組合物實施熱處理而得到的粘結性密封劑形成的，其中該橡膠組合物是在100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分中配合了0.2～20重量份過氧化物形成的，將該密封層配置在襯里層內側的同時，該襯里層還滿足以下(a)，(b)和(c)的任何一種條件(a)所述襯里層是由鹵化丁基橡膠形成的，或者由浸漬了鹵化丁基橡膠的布帛形成；(b)所述襯里層是相對于100重量份聚合物含有20～100重量份以含水硅酸鈣為主成分的粘土形成的；(c)所述襯里層是相對于100重量份聚合物含有0.5～5重量份過氧化物的自由基密封劑形成的。
22.一種在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域配置有具有粘結性的密封層的充氣輪胎，其特征為，所述密封層由粘結性密封劑與分散在該粘結性密封劑中的粉末狀氣泡形成。
23.如權利要求22所述的充氣輪胎，其中粘結性密封劑是對100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合了0.2～20重量份過氧化物形成的橡膠組合物實施熱處理得到的。
24.如權利要求22所述的充氣輪胎，其中所述密封層的空隙率在10～95％之間。
25.如權利要求22所述的充氣輪胎，其中所述氣泡為從玻璃氣泡、飛灰氣泡、火山灰堆積氣泡或者有機聚合物氣泡等中選出的至少1種形成的氣泡。
26.如權利要求22到25任一項所述的充氣輪胎，其中所述密封層的厚度為2.5～10mm。
全文摘要
本發明提供一種可避免在利用聚異丁烯的分解反應形成密封層時產生的缺陷，并發揮優異的防穿刺效果的充氣輪胎、其制造方法和密封用橡膠組合物。該充氣輪胎在輪胎內表面至少與胎面部相對應的區域上具備密封層。密封層通過對橡膠組合物實施熱處理得到的粘結性密封劑構成，其中橡膠組合物是相對于100重量份含有50重量％或其以上聚異丁烯的橡膠成分配合了0.2～20重量份過氧化物形成的。作為密封層的粘結劑，可加入5～50重量份液態乙烯·α烯烴共聚物、液態聚丁二烯或液態聚異戊二烯。
文檔編號B29C73/16GK1553866SQ0281769
公開日2004年12月8日 申請日期2002年9月17日 優先權日2001年9月14日
發明者福富崇之, 關口巧, 中北一誠, 內藤充, 小林勇一, 渡部弘二, 池上哲生, 牧野聰, 宮脇直哉, 溝根哲也, 一, 也, 二, 哉, 生, 誠 申請人:橫濱橡膠株式會社, 本田技研工業株式會社