專利名稱：子午線輪胎的成型裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種安裝在客車上或諸如此類的子午線輪胎的成型裝置。
背景技術：
子午線輪胎的成型方法概括地分為兩種方法。
第一種方法是，在該方法中，當將內襯和用作底布的構成胎體簾布層裝配成胎體帶束層時，其外圓周長度大于胎圈芯的外圓周長度，以及胎圈芯的安裝是通過減小胎圈芯區和胎圈芯外部的直徑(通常稱為正包邊)。第二種方法是，在該方法中，胎體帶束層的外圓周長度，其如上述一樣，比胎圈芯的內圓周長度小，并且安裝胎圈芯是通過增大胎圈芯區的直徑(通常，稱為胎圈鎖環)。
本發明涉及后者第二種方法中的一種改進。
此外，第二種輪胎成型方法被分類為三種方法(方法A，方法B1，及方法B2)。在這三種方法中，方法A是這樣一種方法，其中“在胎圈芯被安裝在胎體帶束層上后，胎圈芯之間的一部分膨脹成為腰鼓形，然后胎圈芯的兩外端部中的胎體帶束層(包括側壁)被折疊和加壓，以使胎圈芯包在上述腰鼓形胎體帶束層中”，以及裝配一種環狀帶胎結構，其預先被裝配到腰鼓形外圓周部，由此完成了一種用于子午線輪胎的生胎。這種方法是一種其中“包括側壁的胎體帶束層進行折疊”的成型方法。
方法B是這樣一種方法，其中“在將胎圈芯安裝在胎體帶束層上后，胎圈芯之間的一部分稍微地膨脹成為圓柱形，然后胎圈芯的兩外端部中的胎體帶束層被折疊和加壓，以使胎圈芯包在上述圓柱形胎體帶束層中”，以及將一種預先裝配的環狀帶胎結構裝配到膨脹成腰鼓形的外圓周部，由此完成了一種用于子午線輪胎的生胎。在方法B中，方法B1是一種輪胎成型方法，其中折疊胎體帶束層包括側壁，方法B2是一種輪胎成型方法，其中折疊胎體帶束層不包括側壁，接著固定側壁。
在所有上述三種方法中，一種稱作胎面壓胎側的輪胎結構，其中提供了胎面端部以覆蓋側壁端部外面，用于提高生產率。
在這種結構的例子中，如果其中側壁端部固定的位置相對于帶層端部是不正確的，輪胎的耐久性和質量受到嚴重的影響。
在方法A的常規成型機中，(I)一種稱作膠囊的橡膠包用于進行折疊，由于上述原因仔細注意膠囊的性能和質量控制以及設備的操作控制，但是，從輪胎胎口直徑附近的部分到輪胎外徑附近的部分發生大的膨脹，并且尺寸在使用下不可避免地改變，因此，使左右膠囊膨脹度均勻和穩定膠囊表面滑動是困難的。
(II)此外，注意部件端部壓制端附近的行為(在腰鼓形輪胎的赤道線左部給出說明)，其中有一個問題，當滾壓彎曲部分，同時依靠部件收縮力在膠囊上滑動時，曲率向右凸的膠囊上的部件越向曲率向左凸的腰鼓形胎體，由此使固定位置不穩定。
相反地，在方法B1中，一單膠囊用于折疊，在徑向的膨脹量通過滾環作用控制，以使膨脹量非常小，因此已經膨脹了的膠囊后的構形是穩定的。此外，由于折疊作用，其中在部件固定在膠囊和柱面內的環之間的狀態下進行移動，與方法A相比，構形是穩定的。
相反地，在方法B2中，折疊工作后，側壁端部能夠由一凸出明線固定，該明線表示被控制的參考固定位置。輪胎赤道線側面上的側壁端部與方法B1相比，具有高精度。
用于折疊的膠囊分類為單膠囊型和雙膠囊型，單膠囊型是這樣一種類型，其中一個膠囊使用在成型鼓的一側。該雙膠囊型是這樣一種類型，其中使用了兩個膠囊。對于單膠囊型，為了促進膨脹膠囊的折疊動作，一稱為“推罐”的環形體或一“滾環”是必要的。
對于方法B2中的折疊，能夠采用任何使用單膠囊的滾型，使用單膠囊的推罐型和雙膠囊型的折疊方法。被使用的類型由折疊長度和成型裝置的結構和布置確定。
為了提高高速耐久性，需要具有兩層結構的簾布層構成胎體的輪胎。
作為兩層結構，已經考慮下面的結構。(在此，粘結到成品輪胎橫截面中內襯層的簾布層稱為第一簾布層)。
(a)一種類型，其中兩層結構是通過將與第一簾布層寬度相同的簾布層層合到第一簾布層上形成，以便在成型定型盤的軸向上輕微移動。在這種情況中，簾布層端部位置折疊，同時纏繞胎圈芯幾乎與一層結構輪胎的一樣，簾布層靠近側壁胎圈芯。
(b)一種類型，其中兩層結構通過將比第一簾布層寬度稍窄的簾布層層合到第一簾布層上形成，在這種情況中，簾布層端部的位置相似于(a)項中的。
(c)一種類型，其中整個兩層結構由一簾布層通過增加第一簾布層的寬度，和通過在輪胎赤道位置折疊簾布層彼此重疊形成。
(d)一種類型，其中整個兩層結構是通過使第一簾布層寬度等于或近似等于一層結構輪胎的寬度，以及通過增加第二簾布層延伸到第一折疊簾布層的兩個端部形成。
(e)一種類型，其中實質的兩層結構是由一簾布層通過增加第一簾布層寬度，和通過將折疊的簾布層的端部稍微定位在帶層端部的輪胎赤道位置側面上形成。
(f)一種類型，其中兩層結構通過使第一簾布層寬度等于或近似等于一層結構輪胎的寬度，和將第二簾布層增加到第一折疊簾布層端部上，以及通過將第二簾布層的端部稍微定位在帶層端部的輪胎赤道位置側面上形成。
當這些類型之一的兩層結構輪胎用方法A生產時，能夠形成(a)和(b)項的兩層結構。
因為折疊長度太長不能形成(b)項的兩層結構。
如果結構是使折疊的第一簾布層重疊在第二簾布層上，那么(d)項的兩層結構能夠形成，但是如果結構是使第二簾布層重疊在折疊的第一簾布層上，那么就不能形成。
能夠形成(e)和(f)項的兩層結構，但是有下述的一個問題。
由于折疊長度大，與上述的例(I)和(II)相比，必須增加膠囊膨脹，并且還增加了一個新問題，由于折疊簾布層端部比側壁端部長，當該部件如例(II)所述越向腰鼓形胎體時，簾布層端部具有比側壁和簾布層的層合區的可收縮速度高，結果產生一個問題，即固定位置變得更不穩定。
在方法B中，對于上述結構的推罐型和雙膠囊型，只有(a)和(b)項結構能夠形成，在使用滾環的B1和B2方法中，能夠形成(a)和(f)項結構，而不受折疊長度的影響。
作為方法B中的成型裝置，日本專利公開No.53-24463中公開的成型裝置已是公知的，但是這種成型裝置有下面的問題。
(1)根據本發明，“在輪胎成型鼓上形成裝配了胎圈部件的圓柱形胎體帶束層的步驟，和在鼓徑增加后繞胎圈部件折疊胎體帶束層兩端部，以及然后將輪胎側壁結構件固定以形成生胎筒(green tire)的步驟”在同樣的鼓上施行。能夠用在這樣的步驟中的公知鼓具有包裹胎圈芯的膠囊，因此其表面不平，其與薄壁內襯和簾布層的精密卷繞相互干擾。
(2)如上所述，用于折疊的膠囊被分類為單膠囊型和雙膠囊型，單膠囊型是一種在成型鼓的一側面上使用一個膠囊的類型，雙膠囊型是一種使用兩個膠囊的類型。
對于單膠囊型，為了促進膨脹膠囊的折疊作用，被稱為“推罐”或“滾環”的環形體是必須的。但是在本發明中，沒有考慮該環形體的作用和布置，因此必須不可避免地使用雙膠囊型。
結果，本發明不適合在折疊胎圈芯兩側的帶束層中折疊長度大的成型輪胎結構，(上述(c)，(d)，(e)和(f)。
發明內容
鑒于上述情形作出本發明。因此，本發明的一個目的是提供一種子午線輪胎成型裝置，其中當裝配薄壁內襯和簾布層時，剛度高，并且這些材料能夠被精確地卷繞和堅固地壓在平面上。本發明的另一目的是提供一種裝有折疊裝置的子午線輪胎成型設備，該折疊裝置能夠應用于形成折疊長度大的胎體帶束層，特別是，一種結構為折疊端部在輪胎赤道位置彼此重疊的輪胎。
為完成上述目的，本發明提供輪胎成型裝置，包括第一成型工藝，其包括胎體帶束層成型工藝，其中一種用于成型胎體帶束層的專用成型定型盤設置在第一成型位置A，內襯和簾布層在帶束層成型定型盤上層合，該定型盤具有平且硬的成型表面，由此形成了外徑小于胎圈芯內徑的胎體帶束層；胎體成型工藝包括直徑小于胎體帶束層內徑的胎體成型定型盤，和在第二成型位置C的滾轉操作(操作目的為折疊和包裹胎圈芯)；以及胎體帶束層運輸工藝，用于在這兩個工藝之間使胎體帶束層往復運動；第二成型工藝，其中側壁被包在胎體結構上以完成一簾布筒，該胎體結構通過第一成型工藝在第三成型位置E已經完成；以及第三成型工藝，用于在第四成型位置簾布筒被制成腰鼓形后，裝配帶束層胎面結構，包括簾布筒運輸工藝，用于在第三成型位置E接收簾布筒，和在第四成型位置H將其傳送；帶束層胎面結構成型工藝，用于在第五成型位置I形成帶束層胎面結構；以及帶束層胎面結構運輸工藝，用于將帶束層胎面結構從第五成型位置I運輸到第四成型位置H。因此，當胎體成型定型盤11從第二成型位置C移動到第三成型位置E的期間，進行滾轉操作。
而且，本發明優選成形為使滾轉裝置的構成如下所述。滾轉裝置包括一機架，在導軌上朝定型盤縱向移動，該導軌布置成平行于胎體成型工藝中的成形定型盤軸；機架驅動裝置；能夠在機架上朝定型盤縱向移動的導軸，該定型盤布置成平行于成型定型盤軸；薄壁、環形第一滾環，其固定在導軸的定型盤側面上的端部，并且布置成與定型盤軸同軸；以及薄壁、環形第二滾環，安裝成使其在導軸上可移動，布置成與定型盤軸同軸，滾轉裝置的構成使第一和第二滾環能夠單獨和同步地移動。另外，滾轉裝置的構成使滾轉裝置安裝在支持定型盤的機殼部分，構成使胎體成型定型盤在第二成型位置和第三成型位置之間往復運動，因此，甚至在胎體成型定型盤移動期間能夠進行滾環操作。
而且，根據本發明，在子午線輪胎成型裝置中，由于輪胎的構成使胎體帶束層折疊端部彼此重疊，當使第一滾環和第二滾環靠近成型定型盤中心時，在靠近操作的第一半段，使滾環同步地靠近成型定型盤，并在各自的“第一前進停止位置”停止一次，在操作的第二半段，任一滾環前進到“第二前進停止位置(工作結束位置)”，在再處理期間適當的時間，另一滾環前進到該滾環的“第二前進停止位置”，由此滾轉操作能夠交替地進行。
此外，根據本發明，在子午線輪胎成型裝置中，滾環直徑彼此不同，以致當使第一滾環和第二滾環彼此最近時，環的圓柱形部分插入和彼此重疊，由此胎體成型工藝的裝置的尺寸減小。
圖1是表示根據本發明一個實施例的整個子午線輪胎成型裝置的平面視圖；圖2是表示該子午線輪胎成型裝置的滾轉裝置的側視圖，其沿圖1中箭頭W方向；圖3是表示預備狀態的側視圖，其中圖1所示的整個滾轉裝置前進以便開始滾轉工作，為可見主要結構，其中省略了胎體成型定型盤，并且僅示出定型盤中心；圖4是示于圖1中的滾轉裝置的前視圖；圖5是一側視圖，表示一滾環在通常的反包時在胎體成型定型盤底部備用的狀態；圖6是表示將一帶束層和一簾布層被運輸到胎體成型定型盤的狀態的側視圖；圖7是表示一滾環被移動到反包膠囊位置的狀態的側視圖；圖8是表示使壓縮空氣流入反包膠囊的狀態的側視圖；圖9是表示一滾環向中心定型盤移動的狀態的側視圖；圖10是一側視圖，表示反包膠囊中的空氣被排除，以及一滾環在反包前返回一位置的狀態；圖11是一側視圖，表示簾布層在輪胎赤道位置彼此重疊的情況下，其中一滾環在反包時在胎體成型定型盤底部備用的狀態；圖12是表示將一帶束層和一簾布層運輸到胎體成型定型盤的狀態的側視圖；圖13是表示其中一滾環被移動到反包膠囊位置的狀態的側視圖；圖14是表示其中使壓縮空氣流入反包膠囊的狀態的側視圖；圖15是表示其中一滾環向中心定型盤移動的狀態的側視圖；圖16是表示其中一個滾環在反包前返回一位置的狀態的側視圖；圖17是表示其中另一個滾環向中心定型盤移動的狀態的側視圖；圖18是表示其中另一個滾環在反包前返回一位置的狀態的側視圖。
具體實施例方式
根據本發明一個實施例，一種子午線輪胎成型裝置將參考附圖描述如下。
在圖1中，X-X軸表示第一成型工藝中的胎體帶束層成型定型盤5、和胎體成型定型盤11的軸，Y-Y軸表示第二和第三成型工藝中的成型定型盤17和成型定型盤20的軸。除了上述成型定型盤5和11外，胎體帶束層夾持器9布置成使其軸與X-X軸一致，胎體帶束層成型定型盤5能夠膨脹和收縮，并在成型時采取大體上的圓柱形，其安裝在軸4上，軸4旋轉地安裝到機殼3上，并構造成能在第一成型位置A和位置B之間移動，其是胎體帶束層夾持器9的備用位置和設置在機床1上的軌道2上的胎體帶束層的傳送位置。
首先，在第一成型位置A，內襯和簾布層由原料供應裝置6喂入，該裝置包裹在胎體成型定型盤5上，通過壓制裝置7被壓制和成型胎體帶束層夾持器9，在設置在機床1上的軌道2上的傳送位置B和第二成型位置C之間移動。
夾持器9由能夠膨脹和收縮的一對左右胎圈夾持裝置9a構成，其接收由胎圈供應裝置8從不同于X-X軸的一個位置喂入的胎圈芯，以使胎圈芯中心與X-X軸一致，以及能夠膨脹和收縮的一對左右帶束層夾持裝置9b，其支持在傳送位置B從成型定型盤5接收的胎體帶束層的兩個端部。
在第二成型位置C接收胎體帶束層的胎體成型定型盤11，構造成能夠膨脹和收縮，其由中心定型盤11a構成，定型盤具有在膨脹時比胎圈芯內徑足夠大的直徑，并具有在收縮時比帶束層內徑足夠小的直徑，一對能夠膨脹和收縮的左右胎圈鎖節11C，其布置在定型盤11a的兩側，能夠膨脹和收縮的反包膠囊11b，其布置在節11C外面。胎體成型定型盤11安裝在機床1上的機架10中。在機架10中一適當位置，裝有滾轉裝置100，該滾轉裝置100的細節將參考圖2-4隨后描述。
第一成型工藝的X-X軸通過繞位置D轉動裝配，以便與Y-Y軸一致。機架10，在X-X軸上的第二成型位置C和Y-Y軸上的第三成型位置E之間往復運動，在第二成型工藝中的第三成型位置E，在垂直于Y-Y軸的方向傳送的一側壁被包繞在胎體結構的外面。
在第三成型位置E，相對布置的供布架14具有一對左右側壁輸送器14a和14b，而且，供布架14設有裝置14c，用于壓制被包裹的側壁。
在第三成型工藝中，具有一對左右生胎筒支持裝置15a的生胎筒架15進行操作，以使它在設置在機床12上的軌道13上移動，并在位置F備用，在第三成型位置E接收簾布筒，在第四成型位置H將其傳送到成型定型盤17。
帶束層胎面結構輸送機16進行操作，以使其接收帶束層胎面結構，該結構裝配在成型定型盤20上，定型盤20能夠膨脹和收縮，將帶束層胎面結構傳送到簾布筒外面，該簾布筒通過成型定型盤17成型為腰鼓形。成型定型盤17和成型定型盤20同軸地安裝在機殼21中。參考數字18表示胎體結構和帶束層胎面結構的壓制裝置，19表示帶束層/胎面供應裝置。
圖2和3表示圖1中所示的滾轉裝置100的細節，其是沿圖1中箭頭W方向得到的視圖，圖4是沿圖2和3中箭頭V方向得到的視圖。在機架10上，多個直軌支座裝置103固定在適當位置，裝備有與X-X軸平行布置的軌道102的機架101，通過固定到機架10上的機筒121，朝向胎體成型定型盤側面上的第二成型位置C前進或從其進行再處理。
圖2表示第一滾環107a和第二滾環108a在再處理區域彼此最接近的狀態，圖3表示第一滾環107a和第二滾環108a在前進區域分開最遠的狀態。
第一滾環107a的直徑比第二滾環108a的直徑稍微小一些，如圖2中所示，當滾環107a和108a彼此靠得最近時，滾環的圓柱形部分插入和彼此重疊。通過使滾環直徑彼此稍微不同，用于胎體成型工藝的設備尺寸能夠減小。
第一滾環107a安裝到第一支架107。支架107固定到導軸104的端部，該導軸布置成平行于機架101的軌道102。導軸104通過安裝在機架101上適當位置的前軸承109和后軸承111導向，并且通過與螺母112螺紋嚙合的進料螺桿110的驅動而縱向移動，該螺母固定在導軸104后端部上連接橫梁104a的適當位置。
進料螺桿110由固定到機架101上的馬達119的輸出帶輪113，中間軸承箱114，中間帶輪115，螺桿110端部的帶輪116，和連接帶輪的傳動帶117和118驅動。第二滾環108a安裝到第二支架108上，支架108在導軸104上滑動，并進一步通過與螺母106螺紋嚙合的進料螺桿105的驅動而縱向移動，該螺母固定在支架108的適當位置。
進料螺桿105通過馬達120被驅動，與進料螺桿110一樣。根據如上述構造的滾轉裝置100，第一滾環107a與第二滾環108a的獨立操作和同步操作能夠自由地進行，并且甚至當成型定型盤11從第二成型位置C移動到第三成型位置E時，能夠進行滾環操作，因此能夠有效地進行工作。
下面是根據本發明實施例的子午線輪胎成型裝置的說明。
1.胎體帶束層成型定型盤5進行膨脹，以具有適合材料卷繞的直徑，卷繞由材料供應裝置喂料的內襯和簾布層，并通過壓制裝置進行壓制。卷繞直徑確定為，使在定型盤上完成的胎體帶束層外徑，比胎圈芯內圓周直徑稍微小一些。
在此期間，帶束層供應裝置8將一胎圈芯傳送到在備用位置B的夾持器9的胎圈夾持裝置。而且在傳送后，胎圈夾持裝置9b移動，以使被支持的胎圈芯間隙成為當成型定型盤11接收胎圈芯時的間隙。
2.在壓制成型完成后，胎體帶束層成型定型盤5從第一成型位置A移動到傳送位置B，并且停止在已預先被夾持的胎圈芯內側以使其同軸。
3.停止后，成型定型盤5稍微膨脹，在胎圈芯內圓周表面上壓制胎體帶束層。
4.在夾持器9的帶束層夾持裝置9b夾持胎圈芯外面的帶束層端部后，成型定型盤5被收縮，在定型盤上將已完成的胎體帶束層傳送到夾持器9，并返回到成型位置A，以從項1重復這些操作。
5.如果在第二成型位置C接收胎體帶束層成型定型盤5的準備完成(成型定型盤被收縮以使其小于胎體帶束層的內徑并具有預定胎圈間隙)，則夾持器9移動到第二成型位置C且停止。
6.停止后，胎圈鎖節11c膨脹，以夾持胎體帶束層-帶束層結構，然后解除夾持器9的夾持，夾持器返回到備用位置B，以便重復胎圈芯接收操作和下面的操作。
7.在夾持器9到備用位置B的移動已開始后的一適當時間，在中心定型盤11a膨脹時，胎體成型定型盤11使胎體帶束層在胎圈芯之間膨脹，同時減小胎圈鎖節11c的間隙。在幾乎相同的時間，滾轉裝置開始前進，并且在圖3所示的位置停止。
由于輪胎結構使胎體帶束層折疊端部彼此重疊，當使第一滾環107a和第二滾環108a靠近成型定型盤的中心側面時，在接近操作的第一半段中，使滾環107a和108a同步地靠近定型盤，并在各自的“第一前進停止位置”立刻停止。在操作的第二半段，任一滾環前進到“第二前進停止位置(工作結束位置)”，在再處理期間的一個適當時間，另一個滾環前進到該環的“第二前進停止位置”，由此交替地進行滾轉工作。
8.在夾持器9在備用位置B等待的期間的一個適當時間，成型定型盤11可以開始向第三成型位置E移動，不管成型定型盤11和滾轉裝置100的狀態如何。
9.在第三成型位置E，側壁被卷繞和通過壓制裝置壓制，由此完成了一生胎筒。
在此期間，簾布筒夾持筒15移動到第三成型位置E，并開始接收簾布筒的準備，在簾布筒成型完成后，夾持器15從外面夾持簾布筒，成型定型盤11被收縮，并然后夾持器15移動到備用位置F，由此生胎筒傳送完成。已經完成傳送的成型定型盤11返回第二成型位置C，以重復項5中的操作和下面的操作。
10.與在第一，第二，和第三成型位置的操作并列，在第四成型位置H，在生胎筒從夾持器被接收后，夾持兩胎圈部并產生氣密條件。當胎圈之間的間隙相對位置H對稱地減小時，供應壓縮空氣并且圓柱形生胎筒成型為腰鼓形。
11.在形成腰鼓形之前，已經在成型定型盤20上完成的帶束層胎面結構被夾持器16從外面夾持，并且在成型位置H停止在生胎筒外面，最終，生胎筒的腰鼓形頂部粘合到帶束層胎面結構里面。
隨后，夾持器16解除外面的夾持，并且立刻移動到備用位置G以等待直到通過壓制裝置18進行的壓制工作完成。
12.在壓制成型后，夾持器16再次移動到成型位置H，以從外面夾持完成的生胎。
當排除成型定型盤17中的膨脹壓縮空氣時，則解除胎圈部分的夾持，因此夾持器16將生胎筒傳送到備用位置G。外面的夾持在適當的定時下被解除，生胎筒通過成型操作員或利用一裝置被取出Y-Y軸以外(未示出)。
13.在第五成型位置I，將帶束層材料層合在成型定型盤20上，然后胎面材料被卷繞和粘合，由此制備帶束層胎面結構。
在一適當時間，夾持器16從備用位置G移動到成型位置I，并從外面夾持組件。然后，成型定型盤20收縮，將組件傳送到夾持器16。在此期間，在成型位置H，通過夾持器15完成傳送生胎筒。
下面，將更詳細地描述反包時候的成型工藝。
首先，在普通反包時間的成型工藝將參考圖5-10描述。
圖5表示其中第一滾環107a和第二滾環108a處于備用的狀態，在這種狀態，第一滾環107a和第二滾環108a彼此重疊，在胎體成型定型盤11的底部附近位置等待。
如圖6所示，在第一滾環107a和第二滾環108a處于備用的情況下，通過胎體成型定型盤5和胎圈131a和131b成型的帶束層130，通過胎體帶束層夾持器9，在同一時間傳送到胎體成型定型盤11上，胎圈131a和131b通過胎圈鎖節11c被鎖住。
然后，如圖7所示，第一滾環107a和第二滾環108a向胎體成型定型盤11移動。第一滾環107a和第二滾環108a布置在胎體成型定型盤11的反包膠囊11b的位置，以夾持其間的中心定型盤11a。
成對反包膠囊11b的每一個通過供應壓縮空氣而膨脹，并緊密接觸到第一滾環107a和第二滾環108a的內圓周面，如圖8所示。
在這種狀態，第一滾環107a和第二滾環108a同時在一方向移動，以使它們彼此靠近，即朝向胎體成型定型盤11的中心定型盤11a的方向移動，如圖9所示，在此時間，反包膠囊11b與滾環運動一起滾動。由此，帶束層端部繞胎圈卷繞。
此后，如圖10所示，將反包膠囊11b中的空氣排除，由此反包膠囊11b收縮和返回到最初形狀，第一滾環107a和第二滾環108a返回到預先的位置，隨后返回到備用位置，回到圖5所示的狀態。如此，反包完成。
然后，在第一簾布層寬度增大，和折疊的簾布層在赤道位置彼此重疊的情況下的反包成型工藝，將參考圖11-18進行描述。
圖11表示其中第一滾環107a和第二滾環108a處于備用的狀態。在此狀態，第一滾環107a和第二滾環108a彼此重疊，在胎體成型定型盤11的底部附近的位置等待。
如圖12所示，當保持第一滾環107a和第二滾環108a的備用狀態時，將通過胎體成型定型盤5和胎圈131a和131b已經形成的帶束層130，通過胎體帶束層夾持器9，在同一時間傳送到胎體成型定型盤11上，胎圈131a和131b被胎圈鎖節11c鎖住。
然后，如圖13所示，第一滾環107a和第二滾環108a向胎體成型定型盤11移動。第一滾環107a和第二滾環108a布置在胎體成型定型盤11的反包膠囊11b位置，以夾持其間的中心定型盤11a。
成對反包膠囊11b的每一個通過供應壓縮空氣膨脹，并緊密接觸第一滾環107a和第二滾環108a的內圓周面，如圖14所示。
從這種狀態，如圖15所示，第一滾環107a和第二滾環108a朝胎體成型定型盤11的中心定型盤11a移動，并且在此時間，反包膠囊11b跟隨滾環運動而滾動，由此，在滾環107a側上的帶束層端部繞胎圈被卷繞。由于第二滾環108a在此時不前進，第一滾環107a能夠前進直到反包簾布層端部卷起完全超過赤道。
如圖16所示，把第一滾環107a側面上的反包膠囊11b中的空氣排除，由此反包膠囊11b收縮和回到最初形狀，第一滾環107a回到先前位置。
隨后，如圖17所示，第二滾環108a朝胎體成型定型盤11的中心定型盤11a移動，并且在滾環108a側面上的帶束層端部繞胎圈卷繞。如同第一滾環107a的情形，第二滾環108a前進直到簾布層端部卷起完全超過赤道。
如圖18所示，第二滾環108a側面上的反包膠囊11b中的空氣被排除，由此反包膠囊11b收縮和回到最初形狀，第二滾環108a回到先前位置。此后，第二滾環108a回到備用位置，回到圖11所示的狀態，如此，反包完成。
上面是本發明一個實施例的說明，當然本發明不限于上述實施例，在本發明的技術構思的基礎上對本發明可進行各種變化和改型。
例如，雖然X-X軸和Y-Y軸在上述實施例中垂直，但是該形態不限于此。而且，轉動不限于圍繞位置D轉動，可以將X-X軸和Y-Y軸布置成平行狀態，機架10可在兩軸之間平行地往復運動。
工業應用性根據本發明的子午線輪胎成型裝置，由于構成了能夠膨脹和收縮并且在成型時主要采取圓柱形的胎體帶束層成型定型盤，當裝配薄壁內襯和簾布層時，剛度是高的，并且這些材料能夠被精確地卷繞和牢固地壓在一平面上。
而且，子午線輪胎成型裝置包括在胎體成型工藝中與成型定型盤軸同軸布置的薄壁、環形第一和第二滾環，當使滾環靠近成型定型盤中心時，在靠近操作的第一半段，使滾環同步地靠近成型定型盤，在各自的“第一前進停止位置”立刻停止，并且在操作的第二半段，任一滾環前進到“第二前進停止位置(工作完成位置)”，在再處理期間一適當時間，另一個滾環前進到滾環的“第二前進停止位置”，由此滾環運轉能夠交替地進行，因此，本發明能夠應用到折疊長度大的胎體帶束層的成型，特別是輪胎的構成使折疊端部在輪胎赤道位置彼此重疊的情況。
權利要求
1.一種子午線輪胎成型設備，包括用于成型胎體結構的第一成型工藝，其包括胎體帶束層成型工藝，其中提供一種用于成型胎體帶束層的帶束層成型定型盤，以及內襯和簾布層在所述帶束層成型定型盤上層合，由此形成了外徑小于胎圈芯內徑的胎體帶束層；胎體成型工藝，提供有直徑小于胎體帶束層內徑的胎體成型定型盤，和用于折疊和包裹胎圈芯的滾轉裝置；胎體帶束層運輸工藝，用于在所述胎體帶束層成型工藝和胎體成型工藝之間使胎體帶束層往復運動；第二成型工藝，用于卷繞通過第一成型工藝已經完成的所述胎體結構，以完成一生胎筒；第三成型工藝，用于在所述生胎筒被制成腰鼓形后裝配帶束層胎面結構，包括生胎筒運輸工藝，用于接收、運輸、和交送所述生胎筒；帶束層胎面結構成型工藝；以及帶束層胎面結構運輸工藝，用于在所述生胎筒運輸工藝和帶束層胎面結構成型工藝之間運輸所述帶束層胎面結構。
2.根據權利要求1的子午線輪胎成型設備，其中，所述滾轉裝置包括一機架，在導軌上朝所述定型盤縱向移動，該導軌布置成平行于所述胎體成型工藝中的成形定型盤軸；所述機架的驅動裝置；能夠在所述機架上朝所述定型盤縱向移動的導軸，該定型盤布置成平行于所述成型定型盤軸；薄壁、環形的第一滾環，其固定在所述導軸的定型盤側面上的端部，并且布置成與所述定型盤軸同軸；以及薄壁、環形第二滾環，其安裝成使其在所述導軸上可移動，并布置成與所述定型盤軸同軸，所述滾轉裝置的構成使第一和第二滾環能夠單獨和同步地移動，而且，還構成使所述滾轉裝置安裝在支持所述定型盤的機殼部分中，其構成使所述胎體成型定型盤在所述第二和第三成型工藝之間往復運動，因此甚至在所述胎體成型定型盤運動期間，折疊和包裹所述滾環的胎圈芯的工作也能夠進行。
3.根據權利要求2的子午線輪胎成型設備，其中由于輪胎的構成使胎體帶束層的折疊端部彼此重疊，當使所述第一滾環和第二滾環靠近所述成型定型盤的中心時，在操作的第一半段，使所述滾環同步地靠近所述成型定型盤，并在適當的位置立刻停止，在操作的第二半段，任一所述滾環前進到工作結束位置，在再處理期間一適當時間，另一個滾環前進到滾環的工作結束位置，由此滾轉工作交替地進行。
4.根據權利要求2的子午線輪胎成型設備，其中所述滾環的直徑彼此不同，以便當使所述第一滾環和第二滾環彼此最靠近時，所述滾環的圓柱形部分彼此插入和重疊。
全文摘要
一種能夠適于形成折轉長度長的胎體帶來層的子午線輪胎成型裝置，其中輪胎成型裝置的滾轉裝置機殼被成型，以便移動機架，包括多組線型滾道軸承，固定在其適當位置并具有軸承滾道，通過固定到機殼上的機筒，在胎體成型定型盤側面上第二成型位置的方向向前和向后，第一滾環的直徑的成型比第二滾環的直徑稍微小一些，當這些滾環移動到彼此最靠近時，滾環的圓柱形部分彼此重疊地嚙合。
文檔編號B29D30/26GK1409664SQ00817082
公開日2003年4月9日 申請日期2000年12月13日 優先權日1999年12月15日
發明者木村稔, 入江暢彥, 深町嘉博 申請人:三菱重工業株式會社