專利名稱：用于同時制造不同類型輪胎的設備的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種用于在一層生產設備中生產彼此不同的輪胎的方法。
用于車輪的輪胎通常包括一胎身結構，該胎身結構主要包括一個或多個簾布層，這些簾布層的形狀基本上是環形結構，且它們軸向相對的側邊緣與周向裝入通常稱作“輪胎鋼絲”的不可伸展插塞的對應環狀加強結構嚙合。每個環狀加強結構裝入沿輪胎內圓周邊緣形成的所謂“胎圈”中，該胎圈用于將輪胎固定到一對應的安裝輪緣上。
一包含一條或多條封閉環形帶的帶結構在徑向外部位置被貼到胎身結構上，該帶結構基本上由相對于彼此及相對于屬于相鄰簾布層的芯部適當定向的紡織或金屬芯部構成。
一通常包含一條具有適當厚度的彈性體材料的車輪觸軌面也在徑向外部位置被貼到帶結構上。
應該注意，為了說明的目的，術語“彈性體材料”表示整體上的橡膠混合物，換句話說是由適當地用加強填料和/或多種類型的加工填加劑混合的至少一個聚合物基底構成的整個材料。
一對靠近車輪觸軌面的相應側邊緣及相應胎圈的側壁被貼到輪胎的相對側上，每個側壁覆蓋了位于所謂肩部區域之間的輪胎側部。
鑒于此，應該注意，每種類型的輪胎主要由一組化學和物理、結構、尺寸及外觀特征而區別開。
化學和物理特征主要涉及材料的類型和成分，特別是在彈性體材料生產中使用的各種混合物的配方。結構特征主要限定輪胎中存在的結構部件的數量和類型，及它們在輪胎結構中相對于彼此的定位。尺寸特征涉及輪胎的幾何尺寸和截面輪廓(外徑，最大弦長或寬度，側壁高度及其比值，換句話說截面比)，下面將簡單地稱作“規格”。外觀特征包括胎面滾動面上的圖案，復制在輪胎上的裝飾圖形和各種成片的文字或區別標識，在本說明書的剩余部分整體以“胎面圖案”表示。
常規的生產工藝在輪胎制造中主要包括四個不同階段a)混合物的制備，b)各單獨結構部件的生產，c)將不同的結構部件連續裝配，在一筒或其它適當的支承件上制成原輪胎，d)對原輪胎進行硫化，同時將胎面圖案印在輪胎外表面上。
為了本說明書的目的，“輪胎類型”表示具有給定規格、包括給定結構部件及給定胎面圖案的輪胎。
在降低生產成本的努力中，工藝上的改進基本上定向于尋找技術上的方案來以這種方式生產出不斷加快和可靠的機器，將用于生產每個輪胎的時間降到最少，同時保持或改進成品的質量。
因此，在單位時間內生產工件上具有高生產能力的設備已經用減少了修改選擇(或者換句話說，僅能夠生產有限范圍類型的輪胎)，但使具有相同結構特征的系列輪胎產量最大化的輪胎制造機生產出來。僅作為例子，在最新的設備中，產量最大可達約每分鐘兩個胎身，每種工件(輪胎類型)在一個月的操作中平均批量產量可以達到3200件，工件更換時間為375分鐘。
還以這種方式進行了嘗試來降低或消除上面列出的四個加工階段相互之間存在的半成品的儲存，使生產中輪胎類型必須更換時涉及的成本和問題降到最小。例如，文件EP922561提出了一種用于控制輪胎生產的方法，其中為了使原輪胎儲存時間以及所儲存的原輪胎數量降到最小，提供了一種復合硫化單元，帶有多個適于永久吸收復合輪胎制造單元的輸出的模型。不同類型輪胎的生產，特別是具有不同規格輪胎的生產，是通過時常對復合輪胎制造單元中設置的設備進行更換和/或修改，結合復合硫化單元中模型的更換而實現的。
在所有情況下，申請人發現，輪胎的生產伴隨著成本隨所生產輪胎類型的改變而增加特別地，必須干涉工藝和/或混合物生產設備，從而生產出具有新的和不同的物理和化學特征的部件，和/或干涉各結構部件的生產設備，以改變所生產輪胎的規格。當所生產輪胎的結構和/或規格被改變時還必須對操作順序(不同的裝配方法)和/或設備以及制造設備的調整進行修改。最后，必須具有至少一個用于每個不同胎面圖案-規格對的硫化模型。
所有上述各項需要繼續花費用于購買具有不同規格和不同胎面圖案的模型，購買不同的設備，花費用于輸入后者，由于機器停工時間導致的產量下降(工藝或設備的改變通常會導致機器停工)和材料浪費。例如，在部件連續生產的情況下，下游設備的機器停工時間和/或部件特征的改變會產生多余的產品，這些產品必須丟棄，因為不能夠再利用。
在這些條件下，申請人的觀點是，在一個單獨的設備中生產大量各種類型的輪胎通常是不期望的，特別是如果追求的目的是成本最小化。實際上，這個目的是與設備和生產工藝的頻繁變化不相匹配的。當使用常規類型的生產工藝時，申請人發現，當每個單獨類型的銷售量足夠大時，生產設備的數量可以以這種方式增加，在每個設備中連續地生產出一種不同的類型，從而將前述的缺點降到最小。另一方面，當對于特定類型的例如以年為基數的銷售量預期不是特別高時，在每種情況下還可以即時地和連續地在至少一年中完成全部生產，以包含這些類型的生產成本。但這種系統可能影響所銷售產品的質量，并會增加儲存成本，因為產品在倉庫中保存很長一段時間。與銷售相關的風險也增加了，例如由于沒有預見的產品的迅速過時，而與產品庫存以及僅用于完成預測減少量的生產所必須的有限時間內使用的模型的安裝相關的資金財政成本也增加了。
為了解決這些問題，申請人已經開發了一種生產方法，其中將在生產上彼此相同的每個系列輪胎分解成每日組，每一組包括足以達到一個模型日產量的大量輪胎，以這種方式，通過消除對大量原輪胎和硫化輪胎的儲存而優化了具有不同規格和/或不同結構特征的輪胎的生產。名稱為本申請人的歐洲專利申請EP875364中描述了這種方法。
在輪胎生產設備中，輪胎硫化階段是在一對所有類型的輪胎都基本相同的時間段內完成的，但另一方面，輪胎制造時間則根據所生產輪胎的類型而有顯著不同。另外，即使安裝一單個部件，對于不同類型的輪胎來講也會花費不同長度的時間。
這妨礙了在上述設備中類型的頻繁改變，因為當要硫化的輪胎類型不同于原輪胎加工順序中前一輪胎時，在硫化階段將產生等待時間。
另外，在一個加工批量中輪胎類型的頻繁改變還伴隨著制造不同類型的設備的頻繁改變，從而進一步增加了等待時間。
為了本發明的目的，術語“系列加設備”表示一個設備，其中以一固定順序完成輪胎加工的單獨階段，換句話說其中每個輪胎加工階段在前一階段結束后立即開始。
申請人發現，在一個系列加設備中，總生產加工時間取決于最慢的加工階段。
為了本發明的目的，術語“關鍵加工時間段”表示一加工時間段，其中在輪胎加工順序中沒有計劃改變設備。
申請人已經通過這種方式解決了控制設備功能的問題，即在一單獨的關鍵時間段內，生產出彼此不同類型的輪胎，同時將主要由于不同類型輪胎之間硫化和原輪胎制造階段的速度的不同而造成的等待時間減到最短。
根據本發明，申請人提供了一種輪胎生產設備，其中可在相同的關鍵加工時間段內生產出不同類型的輪胎，而不會增加等待時間。
更特別地，申請人發現，在通過將基本部件連續裝配到具有預定尺寸的環形筒上而制造不同類型原輪胎的設備中，能夠通過選擇將對應于不同類型輪胎的筒引入設備中的順序，并用加工需要較短時間的輪胎替換加工需要較長時間的輪胎，使原輪胎輸送到硫化階段的速度基本恒定。一個關鍵時間段內的加工順序是根據在該關鍵時間段內生產的輪胎數量和類型而確定的。
因此，一旦確定了在一個關鍵時間段內每種類型輪胎的生產數量，就能夠確定將各種類型筒輸入到設備中的順序，以及能夠使在該關鍵時間段內生產這些數量原輪胎的平均時間保持基本上恒定的各加工階段的順序。在一個這種類型的設備中，加工以及將各種部件放置到筒上的順序不是對于全部類型的輪胎都相同的，同時，不同類型的輪胎是在相同的關鍵時間段內生產的。
本發明的一個方面涉及一種用于生產彼此不同類型的輪胎的方法，包括下列步驟-生產大批所生產輪胎的結構部件；-在設置于一復合制造單元中的對應工位附近，按照預定的連續加工步驟裝配這些結構部件而制造各種類型的輪胎，在該復合制造單元中通過從每個工位向下一工位傳送輪胎而移動被加工的輪胎；-將所制造的輪胎傳送到一復合硫化單元；-在與上述硫化單元相聯的對應硫化模型中對輪胎進行硫化；其特征在于，制造各種類型輪胎的步驟包括-提供至少一個系列的所生產的輪胎，包括由以一預定順序排列的至少一個第一和一個第二類型輪胎組成的一列輪胎；-在至少一個工位中改變上述系列的順序。
優選地，輪胎從復合制造單元傳送到復合硫化單元的速度等于輪胎傳送到每個上述工位的速度。
特別地，上述系列包括由至少一個上述第二類型輪胎跟隨的一個上述第一類型輪胎，因而由其中第二類型輪胎進行至少兩次相同加工的上述至少一個工位加工第一類型輪胎，直到原輪胎制造結束的時間總和，短于在上述至少一個工位中對應于上述類型所需加工時間之差的時間內的上述速度。
每個結構部件的生產是在復合制造單元中通過加工至少一個基本半成品而完成的，該基本半成品對于每種類型的輪胎是相同的，并根據將生產輪胎的類型以一預定數量供應。
每種類型輪胎的結構部件在一環狀支承件上裝配，該環狀支承件的輪廓基本上復制了所述類型輪胎的內部結構。
優選地，在制造步驟中，每個環狀支承件由一自動臂支承并在至少兩個相鄰工位之間傳送。
特別地，每個輪胎與對應的環狀支承件一起被傳送到復合硫化單元中。
特別地，在上述裝配步驟中，至少一個上述結構部件直接在被加工的輪胎上生產。
在生產每個結構部件之前的一個步驟是，對已經傳送到對應工位的被加工輪胎的類型進行識別。
該識別步驟是通過解讀與被加工輪胎的支承件相聯系的代碼而實施的。
優選地，在對應加工單元中的至少一個上述工位對多個結構部件進行裝配。
優選地，上述制造單元沿一封閉環形式的路徑延伸，被加工輪胎沿該路徑前進。
本發明的另一方面涉及用于生產彼此不同類型的輪胎的設備，包括-一個具有多個工位的復合制造單元，每個工位設計用于將至少一個對應的結構部件裝配到至少一個類型的被加工輪胎上；-在上述工位之間操作，用于功能傳送和移動被加工輪胎的裝置；-一具有用于所制造輪胎的硫化模型的復合硫化單元；其特征在于，上述功能傳送和移動裝置為工位中的每種類型輪胎提供選擇性的移動。
優選地，上述選擇性移動包括每種類型輪胎根據一預定順序在工位之間的移動。
優選地，上述功能傳送和移動裝置在復合制造單元與復合硫化單元之間操作，將所制造輪胎傳送到后者，傳送速度等于輪胎傳送到沿復合制造單元的路線排列的每個工位的速度。
特別地，每個上述工位包括-輸送裝置，用于供應生產上述輪胎的至少一個結構部件所需的至少一個基本元件，
-安裝裝置，用于將上述結構部件安裝到被加工輪胎上，該結構部件用上述基本元件以一根據被加工輪胎類型預定的數量生產。
特別地，每個上述工位與下列裝置相聯-用于識別在所述工位中被加工輪胎類型的裝置；-用于確定生產被加工輪胎結構部件所需的基本元件數量的裝置。
優選地，上述識別裝置包括至少一個傳感器，該傳感器位于復合制造單元上，設計用于解讀與被加工的每個輪胎的支承件相聯系的至少一個代碼。
優選地，上述功能傳送和移動裝置在其上形成輪胎的環狀支承件上操作，將被加工的每個輪胎在沿復合制造單元的路線排列的工位之間傳送，并傳送到復合硫化單元。
特別地，上述傳送裝置包括至少一個與上述工位相聯的自動臂。
至少一個上述自動臂包括揀取和驅動元件，該拒取和驅動元件在上述環狀支承件上操作，將其固定在對應工位前方，并在上述至少一個結構部件的裝配過程中使其繞一個自身幾何軸線旋轉。
至少一個上述工位包括多個加工單元，每個加工單元負責將一對應的結構部件裝配到每個被加工輪胎上。
本發明的另一方面涉及用于生產彼此不同類型輪胎的設備，其特征在于它包括-一個具有多個工位的復合制造單元，每個工位設計用于將至少一個對應的結構部件裝配到至少一個類型的被加工輪胎上；-一具有用于已制造輪胎類型的硫化模型的復合硫化單元；-在上述工位及復合硫化單元之間操作，用于功能傳送和移動被加工輪胎的裝置；-一中央加工單元，能夠以這樣一種方式控制上述功能傳送和移動裝置，以協調復合制造單元和復合硫化單元中每種類型輪胎的加工階段。
本發明的又一個方面涉及用于生產彼此不同類型輪胎的設備，其特征在于它包括
-一個具有多個工位的復合制造單元，每個工位設計用于將至少一個對應的結構部件裝配到至少一個類型的被加工輪胎上；-一具有用于已制造輪胎類型的硫化模型的復合硫化單元；-在上述工位及復合硫化單元之間操作，用于功能傳送和移動被加工輪胎的裝置；-與上述工位相聯的固定工位；-上述固定工位、上述模型及上述功能傳送和移動裝置的數量相對于彼此選擇，以獲得對應于每種類型被加工輪胎數量的系列。
通過下面對本發明的詳細說明將清楚其它特征和優點。
圖1示出本發明設備的布置圖，總體上用1表示。
圖2示意性表示根據本發明的輪胎生產工藝的步驟。
設備1包括一用于生產原輪胎的復合制造單元2，其中每個被加工的輪胎通過以一預定順序組裝其結構部件而制造，及一復合硫化單元3，其中來自復合制造單元2的每個輪胎在一相應的模型34、35、36、37、38、39中硫化。
復合制造單元2包括多個沿一加工路徑連續設置的工位5、6、7、8、9、10，最好是封閉環路形式，為了指引，附圖1中用箭頭11表示。路線上還有一輸送工位20，一溫度穩定裝置21，一第一固定工位22，一多重固定工位23，一第二固定工位24，一第三固定工位25和一終端固定工位26。
工位5、6、7、8、9、10能夠同時操作，每個工位對至少一個被加工的輪胎進行操作，將其至少一個部件組裝到輪胎上。
更特別地，在組裝階段，在每個輪胎的生產中使用的各結構部件被方便地嚙合在一支承元件上，該支承元件最好包括一輪廓基本上復制了所生產輪胎的內部構造的環狀支承件或筒。這種環狀支承件這樣制造，使得當加工完成時能夠容易地將其從輪胎上取下。
在復合制造單元2和復合硫化單元3中至少可同時處理一個第一和一個第二類型的輪胎。作為例子，在下面的說明中，參照附圖1和2中所示布置圖，在其尺寸特征上相互區別開的兩個不同類型的輪胎被同時處理。很清楚，還能夠同時操作不同數量的輪胎，這些輪胎除尺寸區別之外或作為其替換，在結構部件和/或化學和物理特性和/或外觀上有所不同。
在附圖中為了指引而示出的布局中，所示的支承件之間及嚙合在其上的被加工輪胎之間沒有區別，用字母A和B識別，每個字母表示一個特定類型的輪胎。
如可以注意到的，被加工的輪胎沿復合制造單元2的路線以這種方式分布，即不同類型A和B以一預定的順序彼此相接。另外，在關鍵時間段內所生產輪胎的預定順序可分解成多個系列，這些系列可根據在每個系列中生產的類型而具有相同的輪胎順序或具有不同順序。在圖1所示例子中，沿生產設備1的路線布置一包含六個輪胎A、B、B、A、B、A的系列。因此該實例中，共六個環狀支承件在復合制造單元2中操作，在每個環狀支承件上制造一相應輪胎。
應該注意，為了本說明書的目的，術語“系列”表示一組以一預定順序彼此跟隨的不同類型或相同類型的輪胎。在復合制造單元2中能夠例如提供多個系列，每個系列包括有利地周期性彼此相接的不同類型的輪胎，例如根據A、B、A、B方式，或者每個系列有利地包括一個設置在兩個第二類型輪胎之間的第一類型輪胎，或者每個系列包括全部為相同類型的輪胎。
用于輪胎功能傳送和移動的裝置在設備中操作而順序地將每個被加工的輪胎A和B從復合制造單元2的工位5、6、7、8、9、10中的一個傳送到下一個，并傳送到復合硫化單元3。在至少一個結構部件的放置過程中，上述裝置還功能地移動環狀支承件。
優選地，這些裝置包括一個或多個自動臂R1、R2、R3、R4、R5、R6、R7和R8，每個自動臂與至少一個工位5、6、7、8、9、10相聯系，并能夠在各環狀支承件A或B上操作，以完成每個被加工輪胎的順序傳送。
輪胎是通過移動環狀支承件并將其定位在空中，通過圓周和軸向放置將擠出的結構部件安裝在其上而制造的。
上述自動臂有利地支承上述環狀支承件，使它們伸出，換句話說，通過僅在旋轉軸線一側抓緊它們，從而能夠將各部件放置到支承件的整個軸向延伸部上，該軸向延伸部具有一帶兩個彎曲部的弧形。
一加工單元發出沿上述環形路徑傳送的指令，并確定在所期望的關鍵時間段內上述系列輪胎的數量和成分。該單元能夠以這種方式控制上述功能傳送和移動裝置，以協調在復合制造單元2和復合硫化單元3中每一類型輪胎的加工階段。
更特別地，在所示實施例中有一第一自動臂R1，如果需要，該第一自動臂R1可沿一導向結構19移動，并在復合制造單元2與復合硫化單元3之間操作，從后者揀取一已完成的輪胎并將其傳送到第一工位5，在此處借助于自動臂R8將輪胎從對應的環狀支承件上取下。然后用第一自動臂R1將從輪胎上取下的環狀支承件A從第一工位5傳送到溫度穩定裝置21。
如果所生產的類型需要使用與前面已經拆卸的不同的環狀支承件，則自動臂R1從輸送工位20揀取適當的環狀支承件并將其插入溫度穩定裝置21中。
該裝置21將環狀支承件帶到一足夠的溫度以進行隨后的加工，特別是促進第一層彈性材料粘結到支承件的金屬上。該溫度最好在80℃至90℃之間的范圍內。
一第二自動臂R2用于將環狀支承件從溫度穩定裝置21傳送到第二工位6，在此處裝配輪胎的第一結構部件。裝配操作例如可包括由一襯里加工單元61用一薄層的氣密彈性材料，通常稱作襯里，涂覆環狀支承件A的外表面，由條帶加工單元62將任何需要的彈性條帶安裝在與輪胎胎圈對應的區域，和/或由副襯里加工單元63形成一由彈性材料制成的附加襯里層并鋪在襯里的上部。
優選地，在第二工位6以及其余工位7、8、9、10，輪胎每個結構部件的成形是結合前述裝配階段通過加工至少一個基本半成品而完成的，該基本半成品對于每種類型輪胎A和B是相同的，并根據將制造的輪胎類型以一預定數量供應。
特別地，在第二工位6，襯里、彈性條帶和/或附加襯里層的生產可以有利地通過將由彈性材料制成的條狀元件以連續相鄰及如果需要還至少部分重疊的線匝卷繞在被加工的環狀支承件A上而完成，該元件具有一例如在0.5至3厘米范圍內的寬度，并從一對應的擠壓機、從一卷軸或從與第二工位6相聯的其它輸送裝置直接拉出。
線匝的纏繞可通過下列步驟而有利地簡化借助于適當的抓取和驅動件賦予第二自動臂R2固定環狀支承件A的功能，并使其繞自身軸線旋轉，從而以相對于環狀支承件外表面產生正確分布的方式適當地在與輸送裝置相結合的壓力輥或等同施壓裝置(未示出)前方移動。借助于自動臂將結構部件安裝在一環狀支承件上的進一步的細節可參照名稱為本申請人的歐洲專利申請No.98830762.5。
當在第二工位6完成了部件的裝配后，第二自動臂R2在對應的輪胎正在制造中的狀態下將環狀支承件放置在第一固定工位22。一第三自動臂R3從第一固定工位22揀取環狀支承件，并將其傳送到第三工位7，在第三工位7裝配構成輪胎胎身結構的結構部件。
更特別地，在第三工位7生產和裝配一個或多個簾布層以及在對應于輪胎胎圈的區域中的一對環形加強結構。以參照在第二工位6完成的操作步驟描述的相似方式，用根據將加工的輪胎類型以一預定數量供應的基本半成品在裝配階段直接生產出每個這些結構部件。
例如，可通過將多個條帶片順序地放置在環狀支承件上而形成一個或多個簾布層，該多個條帶片是通過對由彼此平行鋪設的一束橡膠液處理過的芯部制成的連續條帶元件進行切割而分別形成的。而每個環形加強結構可包括一周向不可延伸的插塞，該插塞例如包括以多個徑向重疊的線匝纏繞的至少一個金屬絲元件，及一由彈性體材料制成的填料插塞，該填料插塞可通過安裝一以多個軸向相鄰和/或徑向重疊的線匝纏繞的加長彈性元件而制成。
形成以預定數量使用從而產生相應結構部件的基本半成品的每個上述連續條帶元件、金屬絲元件和加長彈性元件，可從一擠壓機、從一卷軸或與第三工位7相聯系的其它適當的輸送裝置直接取出。
對胎身結構生產過程的進一步說明可參照名稱為本申請人的歐洲專利申請No.98830472.1。
在附圖中所示的布局中，第三工位7被設計用于生產如名稱同樣為本申請人的歐洲專利申請No.98830662.7中描述的胎身結構。該專利申請中描述的胎身結構包括兩個簾布層，每個簾布層包括以交替順序放置在環狀支承件上的一第一和一第二系列條帶工件。在輪胎的每個胎圈中還設有一對前述類型的環形加強結構，這些結構中的每一個插在工件的終端擋帶之間，該對加強結構分別屬于第一和第二系列，并與相對于第二簾布層在外部安裝的不可延伸插塞一起形成一個簾布層。
為便于以預定次序進行各結構部件的順序裝配，第三工位7裝有至少三個不同工位，該三個不同工位分別設計用于放置條帶件(單元71)、金屬絲元件(單元72)和加長彈性元件(單元73)，且分別在一被加工的對應輪胎上同時操作。因此即使三個輪胎彼此屬于不同類型，也可以在第三工位7中同時處理，每個輪胎從一個加工單元順序傳送到另一個加工單元，直到完成胎身結構。輪胎順序傳送到設于第三工位7的各加工單元中可通過第三自動臂R3完成，如果需要由一第四自動臂R4和/或由任何必要的輔助傳送裝置并由多重固定工位23輔助，該多重固定工位23中可同時出現多于一個的環狀支承件。該系統能夠使當該工位中加工的輪胎彼此不同時等待時間最短；這是因為能夠通過有利地改變環狀支承件到達工位的順序，用多重固定工位23在最合適的時刻對需要較長時間的類型進行加工。在附圖1中，用于放置簾布層的單元71與一B型輪胎嚙合，用于放置輪胎鋼絲的單元72與一A型輪胎嚙合。
胎身結構完成后，第四自動臂R4將環狀支承件放置在第二固定工位24上。
第五自動臂R5從第二固定工位24揀取環狀支承件，將其運送到第四工位8，在所示實施例中第四工位8由一A型環狀支承件占據。在第四工位8生產和裝配用于形成所謂輪胎帶結構的結構部件。特別地，一設于第四工位8的第一加工單元81將兩個在輪胎肩部區域周向延伸的帶下條帶直接放置在前面成形的胎身結構上。這些帶下條帶可直接從一擠壓機擠出并借助于壓力輥或等同的安裝裝置安裝。一第二加工單元82在胎身結構上形成一第一和一第二帶條帶，每個條帶通過在周向順序放置彼此相鄰鋪設的條帶工件而形成，每個工件通過切割確定一連續條帶元件的尺寸而制成，該連續條帶元件包括多個彼此相鄰且平行并裝入一彈性體層中的簾布。另一加工單元83以軸向彼此相鄰徑向重疊在底部帶層上的線匝形成另一帶條帶。在名稱為本申請人的歐洲專利申請No.97830633.0中描述了能夠生產帶結構的工序的進一步細節。
當帶結構完成時，第六自動臂R6將輪胎傳送到第五工位9。在第五工位9，環狀支承件B與自動臂R6嚙合，借助于該自動臂R6安裝車輪觸軌面，該車輪觸軌面通過在連續相鄰和重疊的線匝中至少再卷繞一個彈性體條帶元件而生產出來，直到獲得具有所需結構和厚度的車輪觸軌面。在所示例子中，操作是由兩個單元91和92完成的。當上述操作完成后，第六自動臂R6將環狀支承件放置在第三固定工位25。
然后將輪胎傳送到在所示例子中由一A型輪胎占據的第六工位10。在第六工位10，環狀支承件與第七自動臂R7嚙合，該第七自動臂R7使其適當地在對應的加工單元前方移動，以將耐磨元件和側壁安裝到與胎圈(單元101)對應的區域，該側壁還可通過在相鄰和/或重疊線匝中纏繞至少一個彈性體條帶而產生(單元102)。
當操作完成后，在將輪胎傳送到復合硫化單元3之前第七自動臂R7將已制成的輪胎放置在終端固定工位26。
每個工位5、6、7、8、9、10不僅具有一個或多個加工單元，而且包括一輸送裝置，用于與前述單元中出現的安裝裝置相結合操作，供應生產相應結構部件所需的基本元件，該安裝裝置將基本元件和/或產生的結構部件安裝到被加工的輪胎上。
復合硫化單元3有利地包括至少一組硫化模型34、35、36、37、38、39，其數量等于在復合制造單元2中加工的至少一個系列輪胎中包括的輪胎數量。在所示例子中，提供了六個硫化模型34、35、36、37、38、39，每個模型對應于沿復合制造單元2制造的輪胎的一個類型的規格。
優選地，模型34、35、36、37、38、39以這樣一種方式安裝在一可以用逐級運動旋轉的可旋轉平臺30上，使模型在復合硫化單元3中跟隨一路徑將它們一個接一個地順序帶到一用于被加工輪胎的加載和排放工位40。這種旋轉最好在一第一旋轉方向進行第一旋轉，然后在與第一方向相反方向旋轉。可替換地，這種旋轉可以是封閉的環型。
通過一從中央蒸餾塔徑向伸出的相應聯接線向每個模型34、35、36、37、38、39輸送加壓蒸汽，包括例如一蒸發器的蒸汽供應裝置以另一種方式在該中央蒸餾塔中結合或聯接。整個可旋轉平臺30可有利地封閉在一絕緣結構中，該絕緣結構具有至少一個位于加載和排放工位40之后的至少一個凹孔，用于防止熱量過多地散發到外界。
有利地，將被加工的單個輪胎傳送到對應的模型34、35、36、37、38、39中是由自動臂R1完成的，其速度與在沿復合制造單元2的路線分布的工位中加工的原輪胎的完成速度相等。
作為例子描述的設備按照示意性示于圖2中并與自動臂R1、R2、R3、R4、R5、R6、R7和R8的運動相聯系的下列步驟操作。在附圖以及本說明書的剩余部分中，由字母T標記的步驟后面跟隨一涉及原輪胎制造的遞增數字，由字母C標記的步驟后面跟隨一涉及輪胎硫化和環狀支承件拆卸的遞增數字。
T1)自動臂R1從輸送工位20揀取一環狀支承件，下面稱作“芯部”，并將其插入溫度穩定裝置21中。
T2)由自動臂R2將芯部從裝置21中抽出并定位在單元61的擠壓頭前方。臂R2以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置在芯部表面上。
T3)自動臂R2將芯部定位在單元62的擠壓頭前方。臂R2以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置在芯部表面的特定部分上。
T4)(可選擇)自動臂R2將芯部定位在單元63的擠壓頭前方。臂R2以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置靠近芯部胎圈。
T5)由自動臂R2將芯部放置在第一固定工位22。
T6)自動臂R3從第一固定工位22揀取芯部，并將其插入簾布層放置單元71，簾布層片的第一層放置在該單元71中。
T7)自動臂R3從簾布層放置單元71揀取芯部，并將其插入輪胎鋼絲放置單元72，在該輪胎鋼絲放置單元72中，一對環形加強結構被放置在芯部上對應于輪胎胎圈的區域中。
T8)自動臂R3從輪胎鋼絲放置單元72揀取芯部并將其放置到多重固定工位23的一個位置。
T9)自動臂R4從固定工位23揀取芯部，并將其放置在彈性體填料放置單元73的擠壓頭前方。臂R4以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一條彈性體材料安裝到被加工的輪胎的胎圈上。
根據所生產的輪胎的類型，可將前面的三個步驟重復多次。為此，設置了具有多個位置的多重固定工位23，每個位置能夠固定一個芯部，以及兩個用于生產胎身結構的自動臂R3和R4。
T10)自動臂R4將芯部放置在第二固定工位24。
T11)自動臂R5從第二固定工位24揀取芯部，并將其放置在帶下條帶放置單元81的擠壓頭前方。臂R5以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置在輪胎的肩部區域中。
T12)自動臂R5將芯部插入帶條帶放置單元82。
T13)自動臂R5從單元82揀取芯部，并將其插入加工單元83，加工單元83通過以軸向彼此相鄰且徑向重疊在底部帶層上的線匝纏繞一連續的簾布而形成另一帶層。
T14)自動臂R5將芯部放回第二固定工位24。
T15)自動臂R6從第二固定工位24揀取芯部，并將其放置在胎面下條帶放置單元91的擠壓頭前方。臂R6以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置在被加工輪胎的隆起區域。
T16)自動臂R6將芯部放置在車輪觸軌面放置單元92的擠壓頭前方。臂R6以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置在被加工輪胎的隆起區域。
T17)自動臂R6將芯部放置在第三固定工位25。
T18)自動臂R7從第三固定工位25揀取芯部，并將其放置在耐磨層放置單元101的擠壓頭前方。臂R7以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置到被加工輪胎的胎圈上。
T19)自動臂R7將芯部放置在側壁放置單元102的擠壓頭前方。臂R7以這種方式旋轉芯部，使擠壓器將一由彈性體材料制成的條帶放置在被加工輪胎的側部。
T20)自動臂R7將芯部放置在終端固定工位26。
現在原輪胎已完成；隨后的步驟涉及輪胎的硫化以及從芯部將其取下。
C1)自動臂R1揀取帶有在其上制造的原輪胎的芯部，并將其傳送到復合硫化單元，特別是傳送到一空硫化模型39中。
C2)硫化器關閉模型并轉動一位置。輪胎在硫化設備進行一完整旋轉過程中被硫化。在該旋轉的每一步驟結束時，在每個其它模型上加載一將硫化的原輪胎。
C3)第一自動臂R1從模型39揀取已硫化的輪胎以及相應的環狀支承件，并在一用于拆卸環狀支承件的工位16中將其放置在第一制造工位5。
C4)第八自動臂R8取下環狀支承件并將其放置在一回收工位28中。
C5)第八自動臂R8揀取已硫化輪胎并將其放置在一儲存平臺14上，前面由設備生產的輪胎在等待送往隨后的精加工和檢查階段時可放置在該儲存平臺14上。
沿復合制造單元2的路線處理單個輪胎的過程是這樣的，即結構部件的放置能夠不依賴于生產過程中緊鄰的前一輪胎的另一部件的生產完成而完成。本發明的一個特征在于，輪胎的結構部件基本上在它們放置的時刻制備出來，從而能夠在沒有前面儲存的半成品的情況下操作，并立即將每個單元轉變成被加工輪胎的類型，從而避免了材料的浪費。
另外，位于各工位5、6、7、8、9、10的各加工單元以及各自動臂的操作以這樣的方式由一可編程局部加工單元控制，使得所供應的基本半成品的數量以及賦予環狀支承件的運動被適當地控制，以確保被加工輪胎的各結構部件正確成形。特別是，可以這種方式對該局部加工單元進行編程，從而在每個單個工位中時常將自動臂的加工單元的操作轉變成正在處理的輪胎類型。
另外，為了不局限于不同類型輪胎的預定順序而賦予設備更大的操作靈活性，最好將每個工位5、6、7、8、9、10與用于識別被加工輪胎類型的裝置聯系起來，與選擇裝置相互作用而確定在所述工位中用于生產每個結構部件的基本元件的數量。例如，這些識別裝置可有利地包括一條形碼或與輪胎環狀支承件相關的其它代碼的解讀器，用于例如用預定的數值表選擇半成品的數量，這些代碼借助于適當的解讀裝置由局部加工單元識別。
在將輪胎傳送到任一工位5、6、7、8、9、10的時刻，條形碼解讀器識別輪胎所屬的類型，作為從中央單元接收到的說明的附加或替換，使局部加工單元能夠以一適當方式設定工位的操作程序。
被加工輪胎的運動有利地以一連續流的形式管理，其中復合制造單元2直接聯接到復合硫化單元3，單個輪胎的順序傳送以與復合制造單元2中輪胎的完成速度相同的速度完成，從而有利地消除了對于在復合制造單元與復合硫化單元之間設置的儲存緩沖器中儲存原輪胎的需求。
根據所生產原輪胎的類型改變各結構部件的裝配順序的可能性使得平均制造時間與硫化時間相匹配。
在前面的說明中，生產兩種不同類型的輪胎A和B是作為例子而列舉的。第一類型A涉及具有195/65 R15規格的輪胎，具有所謂的“單層”胎身結構，類型B涉及具有215/45 R17規格的輪胎，具有所謂的“兩層”胎身結構。類型A包括一單層的簾布層，而類型B包括一雙層的簾布層。由于兩種不同類型的尺寸的多樣性以及不同體積，在類型B上完成的加工所需要的時間長于在類型A上完成加工的時間。但盡管在第一、第二、第四和第五工位的加工與整個循環時間相匹配，但在生產胎身結構的第三工位7的加工對于兩種類型則有顯著不同，特別是對于類型B它需要重復放置一層簾布層。
如果上述加工連續進行，則必須或者通過將它們改變成需要更長時間的類型而延長循環時間，或者提供附加的工位。
但該對自動臂R3和R4以及多重固定工位23能夠改變加工順序。
例如，如果到達第三工位7的第一個輪胎是B型輪胎，換句話說是需要較長加工時間的類型，則修改預定的加工順序。由于某些加工需要的時間短于保持復合硫化單元對旋轉平臺的每次旋轉總是供應有輪胎所需的時間，這是有可能的。因而能夠找回有用的時間用于改變順序。
每個加工單元中的加工時間以及傳送速度是根據沿復合硫化單元3的路線所需運行步驟的數量而以這種方式確定的，使每個類型A、B能夠保留在復合硫化單元中至少足以完成硫化加工的時間。
例如，在胎身結構生產工位(第三工位)，類型A需要大約1.5分鐘的最短加工時間，類型B需要大約3分鐘的最短加工時間，因為如上所述，這種類型需要兩次安裝簾布層。
在安裝襯里和副襯里(第二工位)，帶結構(第四工位)，側壁和耐磨條帶(第六工位)的工位，對于類型A和B需要的(最短)加工時間短于2.5分鐘。安裝車輪觸軌面的工位(第五工位)對于類型A和B需要的(最短)加工時間大約為2.5分鐘。
復合硫化單元3具有六個硫化模型；用于在選定條件下完成硫化，每個模型需要保留在硫化器中15分鐘。為了在硫化器的可旋轉支承件完成六個旋轉步驟的同時實現這種硫化，必須每15∶6＝2.5分鐘將一蓋輸送到復合硫化單元中。
根據上面獲得的數據，這個時間是與工位6、8、9和10的時間相匹配的，而第三工位7是關鍵的，因為這里類型B需要的加工時間對于所需速度過長。
為了能夠完成第三步驟，提供了最初輸送到復合制造單元的多個系列的類型。
每個系列包括與硫化模型數量相等的輪胎。
根據一第一順序，每個系列包括三個A型輪胎和三個B型輪胎，限定如下A1 B1 B2 A2 B3 A3(在該順序中與每個類型A和B相聯系的數字1、2、3等識別按照該順序輸送的不同類型輪胎時間上的次序)。
在安裝襯里和副襯里后(第二工位)，每個系列中的順序保持不變。
在第三工位，加工順序例如需要執行下列連續步驟1.在A1上產生單簾布層；A1前進到后面的工位；2.在B1上產生第一簾布層；B1在多重固定工位23中等待；3.在B2上產生第一簾布層；B2在多重固定工位23中等待(在不同于B1占據的位置)；4.在B1上產生第二簾布層；B1前進到后面的工位；5.在A2上產生單簾布層；A2前進到后面的工位；6.在B2上產生第二簾布層；B2前進到后面的工位；7.在B3上產生第一簾布層；B3在多重固定工位23中等待；8.在A3上產生單簾布層；A3前進到后面的工位；9.在B3上產生第二簾布層；B3前進到后面的工位。
在第三工位之后，該系列具有如下的第二次序A1 B1 A2 B2 A3 B3；該第二次序不同于初始次序。所完成的步驟數是9；每一步驟需要1.5分鐘的加工時間，因此占據工位將胎身結構安裝到六個輪胎上的總時間是1.5×9＝13.5分鐘。總時間少于代表硫化六個輪胎速度的15分鐘。
由于該系列的預定順序，以及上述在第三工位完成的步驟，用于B類型胎身結構生產的時間不再重要。
該例子中，沒有在后面的工位中修改次序，在全部后面的工位中都保持2.5分鐘的速度，因為它們都需要少于或等于2.5分鐘的加工時間。
另外，1.5分鐘之后A1類型已對后面的工位作好準備，在它與下一類型B1之間經過了4.5分鐘。
在下面的加工中，類型A1可延緩大約1分鐘，而類型B1的加工不得不加快1分鐘。延緩是由固定工位23完成的，或者通過降低一個或多個隨后部件的安裝速度而完成。
B1型的加速是通過在最短的時間內完成后面的加工而實現的，特別是通過分別在2分鐘內完成帶結構和側壁的放置操作而實現的。
硫化模型根據第二次序排列，換句話說按照A1 B1 A2 B2 A3 B3的順序以這種方式排列，在設置用于該類型硫化模型的位置接收類型A。
諸系列沿制造和硫化路線彼此跟隨，直到關鍵時間段結束，此時如果在后面的關鍵時間段內生產不同類型則可更換模型。
運用上述工序，在例如八小時的關鍵時間段內可生產出96個A型和96個B型。
有鑒于此，對于兩種類型，如A和B，必須確定一個其中一個B型后面跟隨至少一個A型的系列，使得由一預定工位(如B進行至少兩次相同加工的工位)加工A型輪胎直到原輪胎加工結束的時間總和短于在上述預定階段中對應于類型A與B之間時間差的時間內上述加工的平均總時間。
這使得能夠在不延誤后面步驟執行的情況下完成需要最長時間的加工步驟。
上面描述了在形成胎身結構的第三工位7系列次序的改變；本發明還可用于在其它部件例如帶結構的放置中彼此不同的輪胎類型。在這種情況下，在第四工位8也將通過提供另一多重固定工位而修改順序。
更一般地，根據加工順序中關鍵階段的位置，將以這種方式加速這些步驟或者縮短在上述關鍵階段之前或之后階段之間的等待時間，以補償由該關鍵步驟造成的過多時間。
必要時，可提供一特別固定工位。
在根據本發明的設備中，由于功能傳送和移動裝置而能夠實現預定系列以及各系列順序的改變，特別是自動臂，能夠使加工步驟彼此分離。這是因為系列順序的改變意味著一個類型輪胎的加工路徑與另一類型的輪胎的加工路徑不同。功能傳送和移動裝置能夠在一單獨的關鍵操作時間段內同時使用多個路徑，一個路徑對應于被加工的一種類型輪胎。
每個系列代表在路徑中組織的步驟的一個時間組，每一路徑對應于所生產的一種類型輪胎。通過各加工步驟的路徑確定所制造輪胎的類型。
另外，上述固定工位、上述模型及上述功能傳送和移動裝置的數量可根據在關鍵時間段內所生產輪胎的數量和類型并考慮所使用設備的性能而改變。
需要時，還可以例如通過在將輪胎導入模型34、35、36、37、38、39之后延緩向其中注入蒸汽而縮短對單獨輪胎進行硫化加工的有效時間。因此可替換地，能夠對被加工的各種類型的輪胎設定不同的有效硫化時間。
本發明還能夠將每次改變所生產輪胎類型的情況下的停工時間消除或降到最低。
這是因為在這些情況下，適用于生產一種類型輪胎的環狀支承件和硫化模型必須更換成適用于生產新輪胎的環狀支承件和硫化模型。
但如果需要，可通過提供適當的設備而將僅在改變尺寸和/或胎面花紋特征的情況下才需要的這種更換對輸出的影響降到最低。
因此本發明能夠方便地以非常小的批量到最少的單元生產輪胎，而不需要顯著增加輪胎的單位成本。
權利要求
1.用于生產彼此不同類型的輪胎的方法，包括下列步驟-生產大批所生產輪胎的結構部件；-在設置于一復合制造單元(2)中的對應工位(5、6、7、8、9、10)附近，按照預定的連續加工步驟裝配這些結構部件而制造各種類型的輪胎，在該復合制造單元(2)中通過從每個工位(5、6、7、8、9、10)向下一工位傳送輪胎而移動被加工的輪胎；-將所制造的輪胎傳送到一復合硫化單元(3)；-在與上述硫化單元(3)相聯的對應硫化模型(34、35、36、37、38、39)中對輪胎進行硫化；其特征在于，制造各種類型輪胎的步驟包括-提供至少一個系列的所生產的輪胎，包括由以一預定順序排列的至少一個第一和一個第二類型輪胎組成的一列輪胎；-在至少一個工位中改變上述系列的順序。
2.根據權利要求1所述的方法，其中輪胎從復合制造單元(2)傳送到復合硫化單元(3)的速度等于輪胎傳送到每個上述工位(5、6、7、8、9、10)的速度。
3.根據權利要求1和2所述的方法，其中上述系列包括由至少一個上述第二類型輪胎跟隨的一個上述第一類型輪胎，因而由其中第二類型輪胎進行至少兩次相同加工的上述至少一個工位加工第一類型輪胎，直到原輪胎制造結束的時間總和，短于在上述至少一個工位中對應于上述類型所需加工時間之差的時間內的上述速度。
4.根據權利要求1所述的方法，其中每個結構部件的生產是在復合制造單元(2)中通過加工至少一個基本半成品而完成的，該基本半成品對于每種類型的輪胎是相同的，并根據將生產輪胎的類型以一預定數量供應。
5.根據權利要求1所述的方法，其中每種類型輪胎的結構部件在一環狀支承件上裝配，該環狀支承件的輪廓基本上復制了所述類型輪胎的內部結構。
6.根據權利要求5所述的方法，其中在制造步驟中，每個環狀支承件由一自動臂(12，13，14，15，16，17，18)支承并在至少兩個相鄰工位(5，6，7，8，9，10)之間傳送。
7.根據權利要求5所述的方法，其中每個輪胎與對應的環狀支承件一起被傳送到復合硫化單元(3)中。
8.根據權利要求1所述的方法，其中在上述裝配步驟中，至少一個上述結構部件直接在被加工的輪胎上生產。
9.根據權利要求1所述的方法，其中在生產每個結構部件之前的一個步驟是，對已經傳送到對應工位(5，6，7，8，9，10)的被加工輪胎的類型(A和B)進行識別。
10.根據權利要求9所述的方法，其中該識別步驟是通過解讀與被加工輪胎的支承件相聯系的代碼而實施的。
11.根據權利要求1所述的方法，其中在對應加工單元中的至少一個上述工位(5，6，7，8，9，10)對多個結構部件進行裝配。
12.根據權利要求1所述的方法，其中上述制造單元(2)沿一封閉環(11)形式的路徑延伸，被加工輪胎沿該路徑前進。
13.用于生產彼此不同類型的輪胎的設備，包括-一個具有多個工位(5，6，7，8，9，10)的復合制造單元(2)，每個工位設計用于將至少一個對應的結構部件裝配到至少一個類型的被加工輪胎上；-在上述工位(5，6，7，8，9，10)之間操作，用于功能傳送和移動被加工輪胎的裝置；-一具有用于所制造輪胎的硫化模型(24，25，26，27，28，29)的復合硫化單元(3)；其特征在于，上述功能傳送和移動裝置為工位中的每種類型輪胎提供選擇性的移動。
14.根據權利要求13所述的設備，其中上述選擇性移動包括每種類型輪胎根據一預定順序在工位之間的移動。
15.根據權利要求13所述的設備，其中上述功能傳送和移動裝置(13)在復合制造單元(2)與復合硫化單元(3)之間操作，將所制造輪胎傳送到后者，傳送速度等于輪胎傳送到沿復合制造單元(2)的路線排列的每個工位(5，6，7，8，9，10)的速度。
16.根據權利要求13所述的設備，其中每個上述工位包括-輸送裝置，用于供應生產上述輪胎的至少一個結構部件所需的至少一個基本元件，-安裝裝置，用于將上述結構部件安裝到被加工輪胎上，該結構部件用上述基本元件以一根據被加工輪胎類型預定的數量生產。
17.根據權利要求16所述的設備，其中每個上述工位(5，6，7，8，9，10)與下列裝置相聯-用于識別在所述工位中被加工輪胎類型的裝置；-用于確定生產被加工輪胎結構部件所需的基本元件數量的裝置。
18.根據權利要求17所述的設備，其中上述識別裝置包括至少一個傳感器，該傳感器位于復合制造單元(2)上，設計用于解讀與被加工的每個輪胎的支承件相聯系的至少一個代碼。
19.根據權利要求13所述的設備，其中上述功能傳送和移動裝置(7)在其上形成輪胎的環狀支承件上操作，將被加工的每個輪胎在沿復合制造單元(2)的路線排列的工位(5，6，7，8，9，10)之間傳送，并傳送到復合硫化單元(3)。
20.根據權利要求13所述的設備，其中上述傳送裝置(7)包括至少一個與上述工位(5，6，7，8，9，10)相聯的自動臂(R1，R2，R3，R4，R5，R6，R7，R8)。
21.根據權利要求20所述的設備，其中至少一個上述自動臂(12，13，14，15，16，17，18)包括揀取和驅動元件，該拒取和驅動元件在上述環狀支承件上操作，將其固定在對應工位(5，6，7，8，9，10)前方，并在上述至少一個結構部件的裝配過程中使其繞一個自身幾何軸線旋轉。
22.根據權利要求13所述的設備，其中至少一個上述工位(5，6，7，8，9，10)包括多個加工單元，每個加工單元負責將一對應的結構部件裝配到每個被加工輪胎上。
23.用于生產彼此不同類型輪胎的設備，其特征在于它包括-一個具有多個工位(5，6，7，8，9，10)的復合制造單元(2)，每個工位設計用于將至少一個對應的結構部件裝配到至少一個類型的被加工輪胎上；-一具有用于已制造輪胎類型的硫化模型(24，25，26，27，28，29)的復合硫化單元(3)；-在上述工位(5，6，7，8，9，10)及復合硫化單元(3)之間操作，用于功能傳送和移動被加工輪胎的裝置；-一中央加工單元，能夠以這樣一種方式控制上述功能傳送和移動裝置，以協調復合制造單元(2)和復合硫化單元(3)中每種類型輪胎的加工階段。
24.用于生產彼此不同類型輪胎的設備，其特征在于它包括-一個具有多個工位(5，6，7，8，9，10)的復合制造單元(2)，每個工位設計用于將至少一個對應的結構部件裝配到至少一個類型的被加工輪胎上；-一具有用于已制造輪胎類型的硫化模型(24，25，26，27，28，29)的復合硫化單元(3)；-在上述工位(5，6，7，8，9，10)及復合硫化單元(3)之間操作，用于功能傳送和移動被加工輪胎的裝置；-與上述工位相聯的固定工位(22，23，24，25，26)；-上述固定工位、上述模型及上述功能傳送和移動裝置的數量相對于彼此選擇，以獲得對應于每種類型被加工輪胎數量的系列。
全文摘要
用于生產彼此不同類型輪胎的設備，包括一個具有多個工位(5，6，7，8，9，10)的復合制造單元(2)，每個工位設計用于將至少一個對應的結構部件裝配到至少一個類型的被加工輪胎上；一具有用于已制造輪胎類型的硫化模型(24，25，26，27，28，29)的復合硫化單元(3)；在上述工位(5，6，7，8，9，10)及復合硫化單元(3)之間操作，用于功能傳送和移動被加工輪胎的裝置；與上述工位相聯的固定工位(22，23，24，25，26)；上述固定工位、上述模型及上述功能傳送和移動裝置的數量相對于彼此選擇，以獲得對應于每種類型被加工輪胎數量的系列。
文檔編號B29D30/00GK1402668SQ00816542
公開日2003年3月12日 申請日期2000年11月21日 優先權日1999年12月1日
發明者雷納托·卡雷塔, 菲奧倫佐·瑪利亞尼 申請人:倍耐力輪胎公司