專利名稱：三角帶硫化用圓模制造工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及的是一種三角帶硫化用的圓模制造工藝，屬于化工設備制造領域。
三角帶的硫化是在一專用的硫化罐中進行的，為保證硫化的正常進行，一條條三膠帶被套接在專用圓模上，而專用圓模是由一只只窄條圓環體鍥接疊合而成，其相鄰疊合的圓環體上各按要求用車床金加工有各種光潔的斜面等，形成有鍥合面，一只只窄條圓環體疊合后形成的圓筒體外表面形成了一條條如皮帶輪上的V型凹槽，供放置一條條三角帶用。在現有技術中，圓模的制造工藝主要包括有以下三道工序第一，圓筒體機加工工序，將一定壁厚的圓筒體放到機加工車床上對其內外表面進行金加工，制成光潔的表面。第二，切割窄條圓環體工序，將已加工完成的圓筒體按要求切割成窄條狀的圓環體。第三，圓環體鍥合面機加工工序，將已被切割成窄條狀的圓環體放置到機加工車床上對其進行鍥合面的機加工，車制出能夠兩兩配合且可互換的疊合面及三角帶放置槽。然而，用上述工序制造出的圓模一般其圈壁較厚，如在第一道工序中，將圓筒體夾置在機床夾具中夾住，壁薄的圓筒體容易被夾變形，降低金加工的精度，而壁厚的圓筒體雖能改善被夾變形的情況，使金加工的精度有所提高，但它顯然會增加生產成本；同時，它還存在勞動強度大等缺陷。同樣，在實際制造過程中還發現，在第三道工序中也存在相類似的容易造成金加工精度低的情況，因為，圓環體的鍥合面加工是雙面加工，在機加工車床上定位和固定比較困難，尤其是難以保證兩面金加工的同心度，這樣容易使得兩相鄰圓環體在使用時套合較困難，有的地方緊，有的地方卻很松。加工精度一低，就會產生上下圓環體松套移動。因此，采用上述現有技術制造圓模不僅成本高，勞動強度大，而且加工精度低，給用戶使用帶來諸多不便。
本發明的目的在于克服上述存在的不足，而提供一種能制造薄壁圓環體，提高加工精度和質量的三角帶硫化用圓模制造工藝。
本發明的目的是通過如下技術方案來完成的，它包括圓筒體機加工，切割窄條圓環體及圓環體鍥合面機加工等工序，圓筒體機加工工序采用薄壁圓筒體裝夾工藝，它是在圓筒體的一端面或邊壁上徑向焊上至少一個帶有安裝孔的固定板，在機加工車床的主軸上配置有花盤，該花盤上有與固定板安裝孔相對應的定位槽孔，將圓筒體固定崐安裝在花盤上進行表面金加工。
本發明在所述的圓筒體的一端面或邊壁上徑向焊有至少二個帶有安裝孔的固定板，在花盤上設置有與固定板安裝孔相對應的條狀定位槽孔，通過固定用螺栓和螺母將圓筒體固定安裝在花盤上并進行表面金加工。本發明在圓筒體的一端邊壁上徑向焊有四個均布的帶有安裝孔的固定板，在花盤上設置有與上述固定板安裝孔相對應的條狀定位槽孔，通過固定用螺栓和螺母將圓筒體固定安裝在花盤上并進行表面金加工。
本發明的目的還可通過如下技術方案來進一步完成，它包括圓筒體機加工，切割窄條圓環體及圓環體鍥合面機加工等工序，所述的圓環體鍥合面機加工工序采用內圈槽面基準法，它是在機加工車床的主軸上配置有花盤，該花盤上配置有至少二個在對稱位置上固定的定位塊或一定位圈，將窄條圓環體用設置在花盤上的至少二個帶有螺栓的軸向壓緊塊壓緊于窄條圓環體的外側端面上并將其固定，在其內圓的一側車制有一凹圈槽；將窄條圓環體翻面后，以凹圈槽為基準面，將其貼合相類似的定位塊或一定位圈上，同時用類似的帶有螺栓的軸向壓緊塊壓緊于窄條圓環體的內側端面上并將其固定，用金加工制出圓環體上的齒狀凸圈。所述的窄條圓環體在車制凹圈槽之前，先將窄條圓環體的一端面邊側定位于固定在花盤的定位塊或定位圈上，然后再用帶有螺栓的軸向壓緊塊壓緊并固定。
所述的花盤上配置有四個在對稱位置上固定的定位塊或一個定位圈，另在花盤上設置有三個帶有螺栓并可調節的軸向壓緊塊。
本發明所述的定位塊或定位圈外側壁上預先加工有一略帶斜面的槽，與之相配合的窄條圓環體內側凹圈槽面也略帶有相應的斜面，二斜面相互嵌合。
本發明改變了原有制造加工方法中的關鍵工序，使之能夠采用薄型圓筒體來加工制造圓模，減少材料用量，降低制造成本，減少了工人的勞動強度，尤其是能夠提高加工精度，使使用更加方便，是一種可以取代現有圓模制造加工工藝的極佳方法。
如下
圖1是本發明圓筒體機加工的結構示意圖。
圖2是圖1的A向視圖。
圖3是本發明窄條圓環體內圓凹圈槽加工的結構示意圖。
圖4是圖3的B向視圖。
圖5是本發明齒狀凸圈加工的結構示意圖。
下面將結合附圖對本發明作詳細的介紹本發明主要包括如下三個加工工序。第一，圓筒體機加工工序，見圖1和圖2所示。用一定厚度的鋼板卷曲并焊制成圓筒體，或直接選用成型的圓筒體1，在圓筒體1的一端邊壁上焊制有四個徑向固定板2，固定板2上開設有安裝孔3；在機加工車床的主軸上配置有專用花盤4，花盤4上有與固定板安裝孔3相對應的條狀定位槽孔5，用固定用的螺栓和螺母6通過安裝孔3和對應的定位槽孔5將圓筒體固定安裝在花盤4上，通過機加工車床對圓筒體的內外壁進行金加工車削，制成內外壁光潔的圓筒體。所述的徑向固定板材也可固定在圓筒體裁的端面上；也可用一塊長于圓筒體直徑的固定板將圓筒體的對稱邊固定在固定板上。
第二，切割窄條圓環體工序。將已被切削加工成內外壁光滑的圓筒體，按一定崐的寬度切割成一條條窄條圓環體。
第三，圓環體鍥合面機加工工序，見圖3-圖6所示。該工序采用內圈槽面基準法，它是在機加工車床的主軸上配置有花盤4，該花盤上配置有一可固定的定位圈7，該定位圈的內圈上先制取一圈槽8，將窄條圓環體9的一端面邊側定位于上述圈槽8內，用花盤上設置的四個通過螺栓10而相連于花盤4的軸向壓緊塊11，從窄條圓環體9外側伸出直接壓緊于窄條圓環體9外側端面上并使其固定，用切削刀在窄條圓環體9的內圓一側車制出一略帶斜面的凹圈槽；取下窄條圓環體并翻面后，以凹圈槽12為基準面，將其貼合在花盤4上的另一對應的定位圈13上，使槽與槽相互嵌合定位；再用與上述類似的或相同的軸向壓緊塊11從窄條圓環體9的內側伸出并壓緊于窄條圓環體的內側端面上并將其固定，然后再用金加工方法車制出窄條圓環體上的齒狀凸圈14。這種齒狀凸圈14可使兩兩窄條圓環體能相互配合鍥合在一起，在它們的外表崐面形成內凹的形同皮帶輪的三角帶V型槽。
圖中所示，為保證軸向壓緊塊11壓緊力均勻，特在其另一側配有一塊壓緊墊塊15。所述的定位圈7可以用二個或三個或四個在花盤4對稱位置上固定的定位塊代替。所述的定位塊或定位圈的選用，以被加工的窄條圓環體的大小而定，一般窄條圓環體的直徑大以選用定位圈為主，因為直徑大的圓環體容易變形；而直徑小的圓環體以選用定位塊為主，因為它不易變形。
權利要求
1.一種三角帶硫化用圓模制造工藝，它包括圓筒體機加工，切割窄條圓環體及圓環體鍥合面機加工等工序，其特征在于圓筒體機加工工序采用薄壁圓筒體裝夾工藝，它是在圓筒體(1)的一端面或邊壁上焊制有至少一個帶有安裝孔(3)的徑向固定板(2)，在機加工車床的主軸上配置有花盤(4)，該花盤上有與固定板安裝孔(3)相對應的定位槽孔(5)，將圓筒體(1)固定安裝在花盤(4)上進行表面金加工。
2.如權利要求1所述的三角帶硫化用圓模制造工藝，其特征在于所述的圓筒體(1)的一端面或邊壁上焊有至少二個帶有安裝孔(3)的徑向固定板(2)，在花盤(4)上設置有與固定板安裝孔(3)相對應的條狀定位槽孔(5)，通過固定用螺栓和螺母(6)將圓筒體(1)固定安裝在花盤(4)上并進行表面金加工。
3.如權利要求2所述的三角帶硫化用圓模制造工藝，其特征在于所述的圓筒體(1)的一端側邊壁上焊制有四個各帶有安裝孔(3)的徑向固定板(2)，在花盤(4)上設置有與固定板安裝孔(3)相對應的條狀定位槽孔(5)，通過固定用螺栓和螺母(6)將圓筒體(1)固定安裝在花盤(4)上并進行表面金加工。
4.一種三角帶硫化用圓模制造工藝，它包括圓筒體機加工，切割窄條圓環體崐及圓環體鍥合面機加工等工序，其特征在于所述的圓環體鍥合面機加工工序采用內圈槽面基準法，它是在機加工車床的主軸上配置有花盤(4)，該花盤上配置有至少二個在對稱位置上固定的定位塊或一定位圈(7)，將窄條圓環體(9)用設置在花盤上的至少二個帶有螺栓(10)的軸向壓緊塊(11)壓緊于窄條圓環體(9)的外側端面上并將其固定，在其內圓的一側車制有一凹圈槽(12)；將窄條圓環體(9)翻面后，以凹圈槽為基準面，將其貼合相類似的定位塊或一定位圈(13)上，同時用類似的帶有螺栓(10)的軸向壓緊塊(11)壓緊于窄條圓環體(9)的內側端面上并將其固定，用金加工制出圓環體(9)上的齒狀凸圈(14)。
5.如權利要求4所述的三角帶硫化用圓模制造工藝，其特征在于所述的窄條圓環體(9)在車制凹圈槽(12)之前，先將窄條圓環體(9)的一端面邊側定位于固定在花盤(4)的定位塊或定位圈(7)上，然后再用帶有螺栓(10)的軸向壓緊塊(11)壓緊并固定。
6.如權利要求4或5所述的三角帶硫化用圓模制造工藝，其特征在于所述的花盤(4)上配置有四個在對稱位置上固定的定位塊或一個定位圈(7)，另在花盤(4)上設置有三個帶有螺栓(10)并可調節的軸向壓緊塊(11)。
7.如權利要求4或5所述的三角帶硫化用圓模制造工藝，其特征在于所述的定位塊或定位圈(7)外側壁上預先加工有一略帶斜面的槽，與之相配合的窄條圓環體內側凹圈槽(12)面也略帶有相應的斜面，二斜面相互嵌合。
全文摘要
一種三角帶硫化用圓模制造工藝,它包括圓筒體機加工,切割窄條圓環體及圓環體鍥合面機加工等工序,本發明在圓筒體機加工工序中采用薄壁圓筒體裝夾工藝,減少圓筒體的受壓變形;而在圓環體鍥合面機加工工序中,采用內圈槽斜面基準法,使圓環體上下兩面的金加工能保持較好的同心度,從而使本發明具有減少材料用量,降低制造成本,減少了工人的勞動強度,提高加工精度,使使用更加方便等特點。
文檔編號B29D29/10GK1291539SQ0010458
公開日2001年4月18日 申請日期2000年3月24日 優先權日1999年10月8日
發明者陳建文 申請人:陳建文