一種大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法
【專利摘要】本發明公開了一種大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，采用浮吊對船體艉機艙總段進行吊裝，將船體艉機艙總段運輸至碼頭海側浮吊起吊區域，對吊點進行布置，并連接好吊索，對浮吊進行調試，使用浮吊完成起吊、搬運和下塢搭載。本發明克服了現有技術中船舶建造周期長且影響其他船舶建造的缺陷，通過浮吊的吊裝方式可將多個分段組合成一個超大型機艙總段進行船塢搭載，不僅有利于提高中間產品的完整性，而且大幅度地減少塢內工程量，縮短了船舶建造周期，使大量的舾裝和涂裝工作陸地化，提高了舾裝工作的效率，同時為主機預埋創造了條件；避免多工種的交叉作業，提高作業的安全性，為其他工法的實施提供了更寬廣、更便利的工作空間。
【專利說明】
一種大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法
技術領域
[0001]本發明涉及一種船體總段運輸方法，具體涉及一種大型船體艉機艙總段的運輸吊裝方法。
【背景技術】
[0002]傳統的大型船體建造工藝中，在船體大總段總組時，一般將總段分為幾個分段進行建造，尤其在機艙區域，整個機艙區域大都分為10-20個分段進行建造，在總組階段將幾個分段合成一個大總段，以便于提高機艙區域的預舾裝。而分段多是通過大型龍門吊吊到船塢內進行總組。在但是這樣仍然不能滿足快速搭載的需求，每一次吊裝都會影響周圍其他工作，且造成多工種交叉作業，對生產安全極為不利。船體艉機艙總段的重量超過1000噸，如果這種超大型總段不進行分段總組而對其直接進行吊裝搭載則面臨著巨大的問題，傳統船體吊裝工藝中采用的龍門吊的單臺起重能力通常為600噸，即使采用兩臺龍門吊進行抬吊，扣除鎖具重量，起重能力不超過900噸，而超大型總段重量遠遠超過了抬吊的起重能力。
【發明內容】
[0003]發明目的:本發明的目的在于針對現有技術的不足，提供了一種大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，用于克服現有技術中船舶建造周期長且影響其他船舶建造的缺陷。
[0004]技術方案:本發明提供了一種大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，包括以下步驟:
[0005](I)確定船體艉機艙的重量；
[0006](2)采用浮吊對船體艉機艙總段進行吊裝，并通過考慮起重能力選擇浮吊；
[0007](3)吊裝前準備階段:將船體艉機艙總段運輸至船塢旁的浮吊起吊區域，并將總段旋轉，使其尾端面向海側且其中心線與船塢水平線成30°，對吊點進行布置，并連接好吊索；
[0008](4)總段吊裝階段:對浮吊進行調試，使用浮吊完成起吊、搬運和下塢搭載。
[0009]進一步，步驟(I)船體艉機艙的重量由生產部門的數據得出，并將舾裝、焊接重量計算在內，重新對船體艉機艙總段的重量進行計算。
[0010]進一步，步驟(2)選擇浮吊時浮吊的起重能力大于船體艉機艙總段的重量，且浮吊的臂幅不會觸碰岸上設施。
[0011]進一步，步驟(3)選擇吊點位置時，吊點設于從總段四個頂點出發的總段長度和寬度方向上的1/4區域內，四個吊點呈對稱布置且關于總段重心對稱。
[0012]更進一步，四個吊點布置在上層甲板，其中第一對吊點設置在機艙前橫艙壁所在的肋位處，第二對吊點設置機艙后橫艙壁所在的肋位處。
[0013]進一步，步驟(3)吊索的連接使得吊索與船體甲板之間的角度大于55°。
[0014]進一步，步驟(4)總段吊裝階段包括浮吊調試和吊裝實施，浮吊調試時設置浮吊的把桿幅度使起重能力滿足總段的重量要求，吊裝實施時浮吊將總段吊起并進行旋轉，使其中心線與塢門夾角旋轉為90°，即中心線與塢門垂直，旋轉過程中浮吊與碼頭和塢門保持2m的安全距離。
[0015]有益效果:本發明克服了現有技術中船舶建造周期長且影響其他船舶建造的缺陷，通過浮吊的吊裝方式可將多個分段組合成一個超大型機艙總段進行船塢搭載，不僅有利于提高中間產品的完整性，而且大幅度地減少塢內工程量，縮短了船舶建造周期，使大量的舾裝和涂裝工作陸地化，提高了舾裝工作的效率，同時為主機預埋創造了條件;避免多工種的交叉作業，提高作業的安全性，為其他工法的實施提供了更寬廣、更便利的工作空間。
【附圖說明】
[0016]圖1浮吊起吊不意圖；
[0017]圖2為吊點布置示意圖。
【具體實施方式】
[0018]下面對本發明技術方案進行詳細說明，但是本發明的保護范圍不局限于所述實施例。
[0019]實施例:本實施例中，船體艉機艙總段是由機艙區域的兩個總段組成，實際重量大約在1500t左右，其運輸吊裝的實施步驟如下:
[0020]S1、確定船體艉機艙總段32的重量:根據實際的生產部門數據，將舾裝、焊接重量計算在內，機艙總段32組合船體艉機艙之后，結構重量達到1238.1t，舾裝重量達到224.0t，焊接重量達到21.3t，總重量達到1483.4t。
[0021]S2、采用浮吊31對船體艉機艙總段32進行吊裝，確定吊裝所采用的浮吊31及其參數:考慮總段32重量為1483t，2500t浮吊31需選取吊臂與水平面角度58°，前后主鉤中心距船首幅度56m，起重能力可達到1700t。但此時臂幅較小，只能將船體艉機艙總段32運輸至與岸邊距離較近的區域，這對岸邊區域的承載能力要求較高且運輸過程易于碰觸到配套設施。3000t浮吊31的臂幅較大，不存在上述問題，3000t浮吊31主尺度11 OmX 45m，雙臂，吊臂與水平面角度55°時起重能力為2100t。
[0022]S3、吊裝前準備階段:用動力頭將大型總段32運輸到船塢旁浮吊起吊區域30，船體艉機艙總段32如圖1中總段32布置，使其尾端面向海側且其中心線與水平夾角成30°，使總段32中心線與浮吊31中心線平行，以便于起吊時連接總段32的鋼絲繩受力均衡;選擇吊點位置時，要確保吊索與船體甲板之間的角度大于55°，以減小鋼絲繩所受的張力，從而使吊碼布置區域的受力狀況得到改善。吊點設于從總段32四個頂點出發的總段32長度和寬度方向上的1/4區域內，兩對吊點分別為靠近艏部的吊點和靠近艉部的吊點，且在重心的兩側對稱位置，這樣有利于鋼絲繩吊裝時兩端的受力平衡及調整。吊點設置在垂直和水平加強件上，擴大受力面積，以改善應力集中問題，使受力傳遞分散。具體的，四個吊點布置在上層甲板，如圖2所示，其中一對吊點11、12設置在機艙前橫艙壁所在的肋位處，另一對吊點13、14設置機艙后橫艙壁所在的肋位處，吊點11與吊點13相距18362mm，吊點11與吊點12中心相距15242mm0
[0023]吊點確定后對吊索進行布置，需要Φ 136mm X 26m鋼絲繩8根、Φ 106mm X 30m鋼絲繩16根;200t卸扣16只、85t卸扣32只。機艙前艙壁吊點11、12與后艙壁吊點13、14的吊索的配備及掛法相同。
[0024]S4、總段32吊裝階段:吊裝過程分為2個部分，第I部分為浮吊31調試，將浮吊31的把桿幅度設置在55°，由于浮吊31起重能力與把桿幅度有關，在把桿允許設置的角度范圍內，把桿的角度越小，起重能力也是越來越小，故把桿幅度55°此時浮吊31的起重能力為2100t;此時前后主鉤中心距船首幅度60.5m，額定起吊重量2100t;第2部分為實施吊裝，該過程中浮吊31將總段32吊起，浮吊31進行旋轉操作，將其中心線與塢門33夾角旋轉為90°，即中心線與塢門33垂直，注意旋轉過程中浮吊31與碼頭和塢門33保持2m的安全距離。
【主權項】
1.一種大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，其特征在于:包括以下步驟: (1)確定船體艉機艙的重量； (2)采用浮吊對船體艉機艙總段進行吊裝，并選擇浮吊類型； (3)吊裝前準備階段:將船體艉機艙總段運輸至船塢旁的浮吊起吊區域，并將總段旋轉，使其尾端面向海側且其中心線與船塢水平線成30°，對吊點進行布置，并連接好吊索； (4)總段吊裝階段:對浮吊進行調試，使用浮吊完成起吊、搬運和下塢搭載。2.根據權利要求1所述的大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，其特征在于:步驟(1)船體艉機艙的重量由生產部門的數據得出，并將舾裝、焊接重量計算在內，重新對船體艉機艙總段的重量進行計算。3.根據權利要求1所述的大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，其特征在于:步驟(2)選擇浮吊時浮吊的起重能力大于船體艉機艙總段的重量，且浮吊的臂幅不會觸碰岸上設施。4.根據權利要求1所述的大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，其特征在于:步驟(3)選擇吊點位置時，吊點設于從總段四個頂點出發的總段長度和寬度方向上的1/4區域內，四個吊點呈對稱布置且關于總段重心對稱。5.根據權利要求4所述的大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，其特征在于:四個吊點布置在上層甲板，其中一對吊點設置在機艙前橫艙壁所在的肋位處，另一對吊點設置機艙后橫艙壁所在的肋位處。6.根據權利要求1所述的大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，其特征在于:步驟(3)吊索的連接使得吊索與船體甲板之間的角度大于55°。7.根據權利要求1所述的大型船體艉機艙總段的整體運輸吊裝方法，其特征在于:步驟(4)總段吊裝階段包括浮吊調試和吊裝實施，浮吊調試時設置浮吊的把桿幅度使起重能力滿足總段的重量要求，吊裝實施時浮吊將總段吊起并進行旋轉，使其中心線與塢門夾角旋轉為90°，即中心線與塢門垂直，旋轉過程中浮吊與碼頭和塢門保持2m的安全距離。
【文檔編號】B66C23/52GK106006408SQ201610333273
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月19日
【發明人】吉永軍, 王岳, 趙德鑫, 王銘, 鞠理楊
【申請人】江蘇科技大學