專利名稱：：用于燃料罐的具有改進耐腐蝕性的鋼板的制作方法
技術領域：
：本發明涉及用于燃料罐的、具有高耐腐蝕性的鋼板，更具體地說，本發明涉及用于燃料罐的具有卓越的耐腐蝕性、壓力加工性與縫焊性的鋼板，它可被用作耐摻混有酒精或醇與甲酸的汽油的燃料罐。
背景技術：
：燃料罐用的鋼板需要符合各種要求例如耐燃料和周圍環境的腐蝕性、可焊性、和壓力加工性。在這些要求中，首先要說明的是耐腐蝕性。在北美與中南美、歐洲等許多國家中，脫離對石油的依賴被宣布為國家的能源政策。在上述的國家中，使用作為替代的汽車燃料例如醇(甲醇、乙醇)或所謂的瓦斯醇(gasohol)，后者是汽油與5～20％的醇的混合物，而且這些年來其用量正在不斷地增加。這樣的醇燃料具有明顯地高于通常汽油燃料的腐蝕性，因為它們往往(a)含有水；(b)當水含量增加或溫度降低時發生相離析；(c)通過氧化分解作用產生有機酸(例如，甲醇被轉化成甲酸，乙醇被轉化成乙酸)，發生相離析而形成主要包括醇和/或有機酸和水的底層；(d)含有高于40％甲醇的醇-汽油混合物會溶解鍍鉛錫金屬(鉛錫合金)的鋼板，而鉛錫金屬是當代主要的燃料罐用材料。盡管情況如此，但是還要求汽車燃料罐不存在焊縫缺陷；不發生外或內表面腐蝕；不產生浮腐蝕(floatingcorrosion)，而浮腐蝕會導致阻塞燃料循環系統中的濾油器。近代使用的汽車燃料罐材料為例如，如JP-B57-61833中所披露的熱蘸涂Pb-Sn合金的鋼板和JP-B53-19981中所披露的帶有厚鉻酸鹽層的鍍鋅鋼板。然而，上述材料的耐汽油與醇、或醇-混合的汽油的腐蝕(在下文中被稱為“耐內表面腐蝕性”)是相當的不能令人滿意的。例如，Pb-Sn合金在甲醇中出現可高度溶解的缺陷，因此在實際應用中不能與甲醇-混合的汽油一起使用。另一方面，具有覆蓋厚鉻酸鹽層的電鍍鋅的鋼板材料，由于鋅的明顯保護作用而具有某種程度耐內表面腐蝕性。但是，這種材料的缺陷是，鋅在醇與汽油中具有高的溶解性，從而產生大量的白色沉淀浮銹，當浮銹沉積時會阻塞燃料循環管路的濾油器，并且在鋅溶解之后鋼板基材開始腐蝕而出現紅銹。此外，這種材料用作燃料罐鋼板在強度上也是不夠的。當電鍍鋅鋼板材料被用鍍鋅基合金的鋼板例如用JP-A55-110791所披露的鍍Zn-Ni合金的鋼板；JP-B57-33347所披露的鍍Zn-Co合金的鋼板；JP-B57-61831所披露的鍍Zn-Fe合金的鋼板；JP-B54-33222所披露的鍍Zn-Al合金的鋼板；JP-A57-70288所披露的鍍Zn-Ni-Cr合金的鋼板；和JP-B57-33347所披露的鍍Zn-Co-Ni合金的鋼板所取代時，與鍍鋅層相比鋅基合金鍍層的鋅溶解速率大大壓低，并由此減少了內外二表面的腐蝕。然而，這些鍍鋅基合金的鋼板仍會出現罐外表面腐蝕和形成浮銹，當浮銹沉積在罐內表面上時，會進入濾油器從而造成濾油器的堵塞與腐蝕。為了克服上述的缺陷，JP-B2-18981、JP-B2-18982和JP-B3-25349公開了用于燃料罐的高耐腐蝕鋼板，它具有卓越的對醇本身或醇-混合的汽油的內表面耐腐蝕性，特別是，對含醇與甲酸的高腐蝕汽油的耐腐蝕性；其外表面具有卓越的對周圍環境的耐腐蝕性(在下文中稱之為“耐外表面腐蝕性”)，在制造罐時它顯示出卓越的令人滿意的壓力加工性和耐焊接性。例如，JP-B2-18981披露一種具有包括Pb/Sn合金或含作為主要組分Sn的金屬的鍍層，和覆蓋含金屬粉末的有機樹脂薄膜的鋼板。JP-B2-18982和JP-B3-25349公開的鋼板在其表面上設置有鋅涂層或含有鋅作為主要組分的鍍層和覆蓋含金屬粉末的有機樹脂薄膜。在這三篇專利出版物中所述的含金屬粉末的有機樹脂薄膜是這樣的薄膜，其中苯氧樹脂占有機樹脂的40～90％。因此，當具有這樣的含金屬粉末的有機樹脂薄膜的鋼板被用于制造汽油罐時，在壓力加工過程中，由于在苯氧基樹脂的羥基與金屬粉末之間的親合力不足之故，金屬粉末會從在外表面上的有機樹脂薄膜中下落，結果，鍍層可能開始從鋼板剝落而影響壓力加工性。當具有這樣的含金屬粉末薄膜的鋼板被用于制造汽油罐時，罐的內表面在鋼板受到金屬粉末下落或鍍層被剝落的另件處出現內表面耐腐蝕性不足問題。由于腐蝕性溶液可能進入到薄膜中的樹脂與金屬粉末之間，罐的未遭遇破壞的平整區的內表面耐腐蝕性也會變得不足。因此，這些鋼板仍難于被投入到實際的應用中。此外，在上述各專利出版物所提及的所有鋼板中，在相應于罐的內表面或外表面的表面上的樹脂薄膜均含有作為基本組分的固化劑。當固化度太高時，有機層不容易被熱熔，并且在焊接時在熔核的形成過程中要去掉薄膜是困難的，從而使縫焊性變劣。更具體地說，即使由金屬粉末提供的電流通過點，但是薄膜仍未被熔化而影響熔焊，結果所形成的熔核不足以相互重疊而導致燃料滲漏。在某些情況中，不充分的焊接強度會招致剝落。另一方面，當薄膜被固化到不充分的程度而在薄膜中仍存在未反應的固化劑時，這樣的另件會遭受到未反應的反應劑的不充分的混合和高的親水性，從而招致腐蝕性物質(酸，氯離子等)侵入到薄膜，對罐的外/內表面的耐腐蝕性產生負面的影響。JP-A64-33173介紹一種可焊的耐腐蝕的環氧基涂料組合物，該組合物含有鋁、不銹鋼、以及它們合金的金屬粉末混合物和主要由鎳組成的粉末。當此組合物被用于涂用作汽油罐的鋼板時，如上述情況一樣在環氧樹脂或苯氧樹脂與金屬粉末之間的親合力是不充分的，在壓力加工期間金屬粉末有可能從薄膜下落。因此，當罐的二面用此涂料組合物涂布時，罐的二表面將遭遇薄膜破壞和相關的鍍層破壞，而使耐腐蝕性更加的不足。在罐二表面上的未破壞的平整區也將經受不充分的耐腐蝕性，因為在樹脂/金屬粉末周界處由于二者之間的不良的親合力會出現腐蝕性離子的入侵。如上所述，迄今已被建議的用于燃料罐的鋼板材料在它們的各種性質方面均具有許多不足之處，而現有技術的建議均未見諸于實際的應用中。發明公開從上述情況考慮，本發明的一個目的是免除當前可得到的各種罐用材料的缺陷和提供一種適用于燃料罐的高耐腐蝕鋼板，所述的鋼板具有卓越的對醇-混合的汽油的耐腐蝕性，并且特別具有對含甲醇或含由甲醇氧化而形成的甲酸的汽油的耐腐蝕性；在罐的生產過程中它顯示出卓越的壓力加工性與縫焊性；以及它在壓力加工之后在燃料罐的外表面上具有卓越的外表面耐腐蝕性。本發明人等對各種鍍層、表面處理、樹脂薄膜、以及這樣薄膜的添加劑進行了深入的研究。作為上述研究的結果，本發明人等發現，上述問題能通過下述得以解決，即沉積鍍鋅的或鍍含作為主要組分鋅的鍍層(在下文中稱之為“鋅基鍍層”)作為最底層；在最底層上沉積的化學轉化薄膜；以及當由鋼板制造燃料罐時在將作為罐內表面的鋼板那一側(在下文中此側表面被為“內表面”)上的一化學轉化薄膜上沉積的含金屬粉末的有機樹脂薄膜；和當由鋼板制造燃料罐時在將作為罐的外表面的鋼板的那一側(在下文中此側表面被為“外表面”)的另一化學轉化薄膜上沉積的含二氧化硅的有機薄膜(它含有潤滑劑和二氧化硅)。基于這樣的全新發現現已完成本發明。根據本發明，提供一種燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，它包括沉積在鋼板的每一側上的鋅或鋅基鍍層的最底層；沉積在每一鋅或鋅基鍍層上的化學轉化薄膜；一含金屬粉末的有機樹脂薄膜被沉積在化學轉化薄膜之一上，所述的含金屬粉末的有機樹脂薄膜包含Al和Ni金屬粉末與胺改性的環氧樹脂；以及含二氧化硅的有機樹脂薄膜被沉積在另一化學轉化薄膜上，所述的含二氧化硅的有機樹脂薄膜含有至少為一種的具有至少一種選自羥基、異氰酸根基、羧基、縮水甘油基、和氨基的官能基的樹脂、二氧化硅和潤滑劑。含金屬粉末的有機樹脂薄膜優選可含有每100重量份的有機樹脂為30～110重量份的金屬粉末，而金屬粉末的組成為80/20～30/70(重量比)的Ni/Al。含金屬粉末的有機樹脂薄膜的優選厚度為2～10μm。含二氧化硅的有機樹脂薄膜可優選包含100重量份的至少為一種的含有選自羥基、異氰酸根基、羧基、縮水甘油基以及氨基的至少一種官能基的樹脂；5～80重量份的二氧化硅；和1～40重量份的潤滑劑。含二氧化硅的有機樹脂薄膜的優選厚度為可在0.5～1.5μm的范圍內。優選的是，鋅基鍍層被沉積到涂覆重量為10～200g/m2。實施本發明的最佳方式以下將更詳細地說明本發明。本發明的用于燃料罐的高耐腐蝕鋼板具有被沉積在鋼板上的鋅或鋅基鍍層作為最底層。含鋅鍍層具有低于鋼板基材的電位。因此，通過在鍍層已被破壞的壓力加工區中的鋅的陰極保護腐蝕的保護作用而防止了紅銹的產生，由此提高了燃料罐的外表面的耐腐蝕性。另一方面，通過有機薄膜的隔離作用防止了甲酸水溶液浸入到內表面中，并由此防止了不耐酸的鋅的溶解以及隨之而形成的浮動的白色沉積物。當鍍層為鋅時上述的陰極保護腐蝕的保護作用起作用。然而，當鍍層包括鋅基鍍層時，在陰極保護腐蝕期間鍍層的溶解速率降低，與只包括鋅本身的鍍層相比，在形成針眼之前在較低的涂覆重量的情況下罐的壽命得到延長。當鍍層為鋅基鍍層時在沉積覆蓋的化學轉化薄膜與含金屬粉末的有機樹脂薄膜之后的耐腐蝕性也高。這樣的鋅基鍍層優選可含有至少一種選自Zn-Ni合金鍍層、Zn-Co合金鍍層、Zn-Fe合金鍍層、Zn-Al合金鍍層、Zn-Ni-Cr合金鍍層、和Zn-Ni-Co合金鍍層中的鍍層。鋅基鍍層可包括二種或更多種的這樣的鍍層。鋅或鋅基鍍層可被沉積到涂覆重量為10～200g/m2、更優選為20～100g/m2。當涂覆重量為少于10g/m2時，鋼板表面的遮蔽效果不充分，并且達不到作為最底層所需的耐腐蝕性。超過200g/m2的涂覆重量是不經濟的，因為最底層所需的耐腐蝕性已經達到而進一步的提高已不可能。上述的鋅或鋅基鍍層可通過現有技術中已知的電鍍法或熱蘸涂法來形成。例如，鋅電鍍層可通過使用410g/l的ZnSO4·7H2O、20g/l的AlCl3和75g/l的Na2SO4的混合溶液，在pH為3～5、溫度為20～30℃和電流強度為1～10A/dm2條件下電鍍來形成。在Zn-Ni合金鍍層的情況時鋅基電鍍層可通過使用300g/l的ZnSO4·7H2O和200g/l的NiSO4·6H2O的混合溶液的電鍍來形成；在Zn-Co合金鍍層的情況時可通過使用200g/l的ZnSO4·7H2O、200g/l的CoSO4·7H2O和45g/l的Na2SO4的混合溶液的電鍍來形成；在Zn-Fe合金鍍層的情況時可通過使用110g/l的ZnSO4·7H2O、100g/l的FeSO4·7H2O、20g/l的(NH4)2SO4、20g/l的KCl和60g/l的檸檬酸銻的混合溶液的電鍍來形成；在Zn-Ni-Cr合金鍍層的情況時可通過使用160g/l的ZnSO4·7H2O、240g/l的NiSO4·6H2O和2g/l的CrO3的混合溶液的電鍍來形成；在Zn-Ni-Co合金鍍層的情況時可通過使用100g/l的ZnSO4·7H2O、60g/l的NiSO4·7H2O、5g/l的(NH4)2SO4和10g/l的H2SO4的混合溶液的電鍍來形成。鋅基電鍍層可通過在pH為2.0～4.5、電流強度為5～50A/dm2和溫度為室溫～60℃條件下的電鍍來形成。在Zn-Al合金的情況下，鍍層可通過使用包括4～5％的Al和95～6％的Zn的熱涂浴或包括50～60％的Al和50～40％的Zn的熱涂浴來形成。在本發明中，化學轉化薄膜基本上被沉積在鋼板基材二側的每一鍍層上。優選的化學轉化薄膜包括鉻酸鹽薄膜、磷酸鋅薄膜、和磷酸鐵薄膜。在鉻酸鹽薄膜的情況下，薄膜可被沉積到鉻涂覆重量，以在每一表面上以金屬鉻計，為5～200mg/m2、優選為10～100mg/m2。當鉻涂覆重量小于5mg/m2時，與覆蓋的有機薄膜的粘合將不充分，并且與壓力加工件接觸的薄膜部份將被剝落，在嚴重情況時還可能出現鍍層被剝落。不足量的鉻涂覆重量還可能導致應被用來自動修補薄膜的六價鉻的不足，而這種不足將會引起與上述剝落薄膜最佳協同的鋼板的內外二表面上的壓力加工區的不充分的耐腐蝕性。當鉻涂覆重量超過200mg/m2時，鉻酸鹽薄膜將為非常之脆并且在與壓力加工件接觸部分在覆蓋的有機樹脂剝落的同時出現鉻酸鹽薄膜的剝落。在內外二表面上耐腐蝕性將是不充分的。在磷酸鋅薄膜或磷酸鐵薄膜的情況下，薄膜可被沉積的涂覆重量在每一單面為1～5g/m2、優選為2～4g/m2。涂覆重量小于1g/m2將導致耐腐蝕性的降低。當涂覆重量超過5g/m2時，磷酸鋅薄膜或磷酸鐵薄膜將是脆性的，并且薄膜顯示被增高的焊接電阻，從而使可焊性降低。在本發明中，這樣薄膜的形成可以通過任何的慣用方法來實現。例如，鉻酸鹽薄膜可以通過在含有作為主要反應劑的無水的鉻酸、鉻酸鹽、或重鉻酸的水溶液中的浸蘸鉻酸鹽處理或電解的鉻酸鹽處理來形成。另一種方式是，鉻酸鹽薄膜可以通過在鋼板上涂布包含上述水溶液的混合物與膠態二氧化硅而形成主要包括水合鉻的薄膜來形成。應該指出的是，用鉻酸鹽處理溶液處理的鍍覆鋼板可經受使用平橡膠輥的擠壓步驟或經受諸如熱空氣干燥的干燥步驟，從而完成鉻酸鹽薄膜的形成。在磷酸鋅薄膜或磷酸鐵薄膜的情況下，所形成的薄膜是通過底層中的鋅與磷酸鋅處理溶液之間的反應形成的結晶薄膜，因此，所形成的薄膜是相當致密的。處理溶液可以添加有氧化劑例如硝酸、亞硝酸，或鹽酸或重金屬例如Ni離子，以便促進與鍍鋅層的反應。氧化劑促進底層中鋅的溶解并抑制氫的產生，從而促進形成致密的薄膜。該情況與磷酸鐵的情況相類似。鍍覆鋼板被浸蘸在反應溶液中或用該溶液噴灑，以便在鋼基材上形成磷酸鋅薄膜或磷酸鐵薄膜。本發明的燃料罐用的鋼板具有在每一化學轉化薄膜上的最外層。在內側面上，含有金屬粉末與胺改性的環氧樹脂的含金屬粉末的有機樹脂薄膜被沉積在化學轉化薄膜上，而在外側面上，含有有機樹脂、二氧化硅、和潤滑劑的含二氧化硅的有機樹脂薄膜被沉積在化學轉化薄膜上。本發明的燃料罐用的鋼板的內側面具有卓越的可焊性和耐汽油性，因此，該鋼板是這樣被使用的以致于將該側作為燃料罐例如汽油罐的內側(與汽油等相接觸的側面)。外側面具有卓越的耐腐蝕性與潤滑性，因此，最好將它作為燃料罐例如汽油罐的外表面。在本發明的用于燃料罐的鋼板的內側面上作為最外層而被形成的含金屬粉末的有機樹脂薄膜含有金屬粉末與樹脂，該含金屬粉末的有機樹脂薄膜具有卓越的耐腐蝕性與對醇-混合的汽油的耐久性，特別是對含有甲醇本身和由甲醇氧化而形成的甲酸的汽油具有卓越的耐腐蝕性與耐久性，并且此層起阻擋層的作用而防止最底的鍍層和化學轉化層不與醇基燃料直接接觸。在本發明的燃料罐用的鋼板中，可以添置含金屬粉末的有機樹脂薄膜以便為鋼板提供可接觸焊性。有機樹脂薄膜通常具有高的電絕緣性，當樹脂薄膜的厚度大于2μm時預期一點也不會暴露出鋼板基材而接觸焊是困難的。因此，在本發明中要求增加有機樹脂薄膜的導電性，因此必需量的金屬粉末被分散在汽油罐內側面上的有機樹脂薄膜中。從高發熱值的觀點考慮，所用的金屬粉末可以是具有高的固有電阻的有效的金屬粉末，例如金屬Ni、Al、Fe和Cu。在它們之中，使用Ni是最有效的，因為Ni對甲醇具有高的耐腐蝕性并具有高的固有電阻。雖然從焊接上考慮Al由于低的固有電阻而未被優選并且其熔點比Ni低，但是從其片狀的外形考慮使用Al也是有效的，這樣的形狀抑止了腐蝕性離子例如如下所述的含水的甲酸中的那些離子穿過有機薄膜的滲透作用。根據上述情況，在本發明中將Al粉和Ni粉以合適的比率相混合并被添加到有機樹脂薄膜中。由此實現了增加薄膜的導電性、抑止腐蝕性離子的滲透和提高耐腐蝕性與耐久性的目的。有機樹脂薄膜還可含Fe、Cu等。所用的金屬粉末可以是包括粒狀和片狀的任何形狀。然而，內表面的耐腐蝕性與可接觸焊性在某種程度上是隨如上所述的金屬形狀而變化的。在本發明中所用的Ni粉可優選為顆粒狀，其平均粒徑為1～9μm、更優選為2～7μm。當平均粒徑為小于1μm時，金屬粉末只能提供數量不足的電流通過點。當平均粒徑超過9μm時，薄膜具有大量的電流通過點，對可接觸焊性僅有一點提高而所形成的薄膜將是多孔的。這樣的多孔薄膜會降低的內表面耐腐蝕性和在加工期間使薄膜粉化。在本發明中所用的Al粉可優選為片狀，其平均的長直徑為8～18μm、平均的短直徑為1～10μm，厚度為1～5μm。更優選的是，Al粉可具有平均的長直徑為10～15μm、平均的短直徑為5～8μm，和平均厚度為2～4μm。當平均的長直徑和平均的短直徑分別為小于8μm和1μm時，小片的面積不足而小片只具有降低的抑止腐蝕性離子(例如甲酸)的滲透作用，并從而降低了內表面耐腐蝕性。當平均的長直徑和平均的短直徑中的任何一個非常短時可能會發生類似現象。另一方面，當平均的長直徑和平均的短直徑分別超過18μm和10μm時，薄膜將成為非常多孔的并且它將是強度不足的、脆性的、并出現粉化和在降低壓力加工區中內表面的低耐腐蝕性。當平均厚度為小于1μm時，內表面耐腐蝕性在短期內即成為很低。當平均厚度超過5μm時，大百分比的鋁粉將露出到涂覆薄膜的表面，從而對可接觸焊性產生負面的影響。含金屬粉末的有機樹脂薄膜可含有Ni金屬粉與Al金屬粉的總含量，以每100重量份的有機樹脂計，為30～110重量份、優選為45～100重量份。當此總含量為小于30重量份時，薄膜可能會遭遇到電流通過點不足的問題，不充分的導電率可能會引起不良的可接觸焊性。當此總含量超過110重量份時，有機薄膜將是脆性的并在壓力加工期間粉化阻力減少，制得的鋼板可能會存不良的內表面耐腐蝕性。在本發明中，可接觸焊性與內表面耐腐蝕性可以通過調整Ni/Al比(重量比)到80/20～30/70的范圍內而得到改進，條件是金屬粉末的含量在上述規定的范圍內。當Ni/Al比小于30/70時，具有高的固有電阻的Ni量減少而可接觸焊性可能是不充分的。當Ni/Al比超過80/20時，抑制燃料滲透的Al量減少而內表面耐腐蝕性可能不足。Ni/Al比優選為為70/30～40/60。在本發明中，被沉積在內側上的含金屬粉末的有機樹脂薄膜應含有對含汽油、醇和甲酸的燃料具有高的耐腐蝕性與耐久性的樹脂組分，它提供涂層對基材(鋼板+鍍層+化學轉化薄膜)的充分的粘附力并在壓力加工期間具有卓越的可加工性。按上述情況看，含金屬粉末的有機樹脂薄膜應含有胺改性的環氧樹脂。由此提供高的壓力加工性、卓越的對混合醇燃料的耐腐蝕性、以及涂層對基材的充分的粘附力。胺改性的環氧樹脂是其中環氧樹脂的氧環構成的主骨架已被胺所打開的環氧樹脂。構成胺改性的環氧樹脂主骨架的環氧樹脂最好是具有重均分子量為5000～50000、優選為10000～40000的環氧樹脂以實現高的壓力加工性。構成胺改性的環氧樹脂主骨架的環氧樹脂可以是，例如，雙酚A環氧樹脂、雙酚F環氧樹脂、環脂族環氧樹脂、海因環氧樹脂、酚醛清漆環氧樹脂、或縮水甘油基酯環氧樹脂。在這些環氧樹脂中，從在形成含金屬粉末的有機樹脂薄膜期間涂料組合物的高穩定性與形成具有卓越的壓力加工性和高的表面耐腐蝕性考慮，優選使用雙酚A環氧樹脂與雙酚F環氧樹脂。這樣的環氧樹脂的例子是Epicoat1010、1009、1007、1004和1001(YukaShellEpoxyK.K.的產品)，和苯氧樹脂(由UCC制造)-它們是高度聚合的這樣的環氧樹脂。這樣的環氧樹脂可被單獨地使用或使用通過由環氧樹脂與一種二羧酸例如己二酸、壬二酸、癸二酸、苯二甲酸、或二聚酸反應得到的環氧酯樹脂形式。上述環氧樹脂可與聚亞烷基二醇二縮水甘油醚一起使用。可被添加到胺改性環氧樹脂的環氧樹脂的氧環中的胺類包括伯胺與仲胺，例如，單鏈烷醇胺類例如乙基乙醇胺和乙醇胺；二鏈烷醇胺類例如二乙醇胺、二丙醇胺和二丁醇胺。在這些醇中，從穩定的添加條件與良好的對化學轉化薄膜和金屬粉末的粘附力考慮，被優選的是二乙醇胺。在胺改性的環氧樹脂中，鏈烷醇胺優選是以每1當量氧環為0.2～0.1摩爾的摩爾量被添加到環氧樹脂的主骨架，即被添加到環氧樹脂的氧環。當環氧當量為500～1000時，鏈烷醇胺的優選摩爾量為0.2～0.6摩爾，當環氧當量為1000～5000時，鏈烷醇胺的優選摩爾量為0.6～1.0摩爾。當鏈烷醇胺的量為小于0.2摩爾時，胺改性度不足，金屬粉末與胺改性環氧樹脂間的親和力將降低，從而在壓力加工期間引起金屬粉末從薄膜中下落，并且在嚴重的情況時，鍍層被剝落而對壓力加工性產生負面影響。這樣的情況還導致腐蝕性離子停滯在薄膜中的樹脂與金屬粉末之間，而薄膜將顯示不充分的疏水性。結果，薄膜將顯示對高腐蝕性的甲醇-滲混的燃料的不良的內表面耐腐蝕性，因為腐蝕性的離子例如甲酸根離子有可能浸入到薄膜中。當被添加的鏈烷醇胺的量超過1.0摩爾時，超過1.0摩爾的部分胺將未被添加到氧環而提高了成本，過量的胺會增加薄膜的吸濕性而對耐內表面腐蝕性產生不良影響。如上所述，胺改性的環氧樹脂在含金屬粉末的有機樹脂薄膜中起增強金屬粉末與主骨架環氧樹脂間的邊界作用。與使用胺改性的環氧樹脂有關的另一個特點是起增加含金屬粉末的有機樹脂薄膜與化學轉化薄膜間的粘附作用。這樣的增強邊界作用有助于改進平整區的耐腐蝕作用、止住壓力加工期間薄膜的脫落、以及提高在壓力加工區中內表面耐腐蝕性。在本發明中，胺改性的環氧樹脂可優選具有重均分子量為5000～50000。當重均分子量小于5000時，因為主骨架環氧樹脂的分子量太低之故，分子間力將是不充分的，而不充分的分子間力將導致差的薄膜韌度。結果，在壓力加工期間薄膜將被破壞，使薄膜不能滿足所需的壓力加工性。當重均分子量超過50000時，被添加到分子端部氧環的鏈烷醇胺的量將減少，樹脂與金屬粉末間的親合性會是不充分的。這樣的不充分的親合性可能在壓力加工期間導致金屬粉末從薄膜中脫落和內表面耐腐蝕性不符合所需的水平。當含金屬粉末的有機樹脂含有樹脂而不是胺改性的環氧樹脂時，金屬粉末可以以每100重量份的總有機樹脂計，為30～110重量份、更優選為45～100重量份的摻合比被摻混到含金屬粉末的有機樹脂中。含金屬粉末的有機樹脂薄膜可含有一種或多種胺改性的環氧樹脂以外的樹脂，例如聚氨酯改性的環氧樹脂、聚氨酯樹脂、環氧樹脂、丙烯酸樹脂、和烯烴樹脂。在本發明的用于燃料罐的鋼板中，含金屬粉末的有機樹脂薄膜優選被沉積到厚度為2～10μm。當厚度小于2μm時，薄膜將顯示出低于內表面層所需的內表面耐腐蝕性。當厚度超過10μm時，內表面耐腐蝕性和壓力加工性達到極限，而縫焊性將會降低。在本發明的用于燃料罐的鋼板中，在內表面上的含金屬粉末的有機樹脂薄膜可非強制地添加添加劑例如潤滑劑、偶聯劑、顏料、觸變劑、分散劑等等。在本發明中，含金屬粉末的有機樹脂薄膜可通過制備含有上述的胺改性的環氧樹脂、Al和Ni的金屬粉末、以及非強制地添加的添加劑的涂料組合物，并將如此制備的涂料組合物施加到在內側面上的化學轉化的薄膜上來提供。被用于在內側面上的化學轉化的薄膜上形成含金屬粉末的有機樹脂薄膜的涂料組合物可通過將鏈烷醇胺添加到具有環氧當量為500～5000的環氧樹脂并在正常溫度～100℃下進行4～5小時的反應以獲得胺改性的環氧樹脂，然后將如此制得的胺改性的環氧樹脂通過砂磨或磨研機以合適的摻混比與金屬粉末和各種非強制添加的添加劑相摻混來制備。在本發明的用于燃料罐的鋼板中，被設置在外側面上的化學轉化薄膜上的含二氧化硅的有機樹脂薄膜包括樹脂、二氧化硅與潤滑劑。被沉積在外側面上的含二氧化硅的有機樹脂薄膜是一種潤滑樹脂的薄膜，它形成含二氧化硅的復合材料。被用作樹脂組分的基礎樹脂是至少一種的具有至少一個選自羥基、異氰酸根、羧基、縮水甘油基、氨基中的官能基的樹脂。示例性的這樣樹脂是環氧樹脂、醇酸樹脂、丙烯酸樹脂、聚氨酸樹脂、聚乙烯基縮丁醛樹脂、酚樹脂、三聚氰胺樹脂、等等。在本發明的用于燃料罐的鋼板的含二氧化硅的有機樹脂薄膜中，這樣的樹脂組分與二氧化硅上的羥基反應而形成無機-有機復合材料薄膜。由此提高了罐的外表面耐腐蝕性。在含二氧化硅的有機樹脂薄膜中，為了提供耐腐蝕性二氧化硅被摻混到外表面的有機樹脂薄膜中。這樣二氧化硅的例子是膠態二氧化硅(例如，由NissanChemicalK.K.制造的Showtex-O和Showtex-N)、有機硅溶膠(例如，由NissanChemicalK.K.制造的乙基溶纖劑二氧化硅溶膠)、二氧化硅粉末(例如，由AerosilK.K.制造的氣相二氧化硅粉末)、通過縮合被轉化成二氧化硅的有機硅酸鹽(例如，使用硅酸乙酯與酸催化劑反應)、等等。為了均勻分散在本發明中所用的二氧化硅優選可具有粒徑為5～70nm。在本發明中，可使用硅烷偶聯劑作為反應促進劑以促進基礎樹脂與二氧化硅之間的反應。所用的示例性的硅烷偶聯劑包括γ-(2-氨乙基)氨丙基三甲氧基硅烷和γ-縮水甘油氧-丙基三甲氧基硅烷。在本
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中常用的各種添加劑例如反應促進劑、穩定劑、分散劑等可以以不對本發明的材料產生不良影響的量被添加到基礎樹脂中，并且推薦添加上述的添加劑。接著對被摻混在本發明的燃料罐用鋼板的含二氧化硅的有機樹脂薄膜中的潤滑劑進行說明。干潤滑劑一般被用于潤滑軸承，示例性的干潤滑劑包括有機潤滑劑例如聚烯烴蠟、氟蠟和無機潤滑劑例如二硫化鉬、有機鉬、石墨、氟化碳、金屬皂、和氮化硼。這些潤滑劑被添加到塑料、油、脂等中以便提高潤滑性。在本發明中，這些潤滑劑被用于研究潤滑性。為了生產出涂覆有高潤滑的樹脂薄膜的鋼板(它能經受如在與本發明相關的在與壓力加工件滑動接觸而產生熱的嚴酷的壓力加工條件下的連續壓力加工而不會發生薄膜剝落)，下述的薄膜設計是重要的(1)薄膜應具有高的硬度以便使模具與被加工材料之間的接觸面積能被盡可能地縮小。使用具有高玻璃轉化溫度(Tg)的基礎樹脂是有效的。(2)應該使用突出在薄膜表面的潤滑劑，以便改進模具與薄膜表面間的潤滑性。就(1)而言，優選使用含硅的、具有Tg為0～90℃的有機樹脂薄膜。當Tg低于0℃時，在壓力加工期間薄膜的硬度太低和在模具溫度或鋼板表面溫度下薄膜太軟，模具與被加工材料之間的接觸面積將因為太大而受損于加工性。當Tg高于90℃時，薄膜會太脆和加工性不良。Tg優選為60～80℃。就(2)而言，現已發現，可優選使用具有平均粒徑為1～7μm的潤滑劑。當平均粒徑小于1μm時，突出在有機薄膜上的潤滑劑的量不足而損害壓力加工性。當平均粒徑超過7μm時，有機薄膜會太脆而使薄膜具有不充分的粉化性和不良的壓力加工性。潤滑劑優選為聚烯烴蠟，優選使用包含烯烴例如聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯或它們的混合物的蠟。還優選使用包含氟的潤滑劑。在壓力加工中，在含二氧化硅的有機樹脂薄膜中的潤滑劑在薄膜層與模具之間形成潤滑層，而此潤滑層的存在實現了良好的壓力加工性。對于上述類型的潤滑劑來說已知有各種熔點的潤滑劑，任何的潤滑劑均可被用使用，只要熔點處在70～150℃范圍內均可。低熔點溫度的潤滑劑可與高熔點溫度的潤滑劑混合，通過這樣的混合壓力加工性甚至有更大的改進。當熔點低于70℃時，在與產生熱相關的嚴重的壓力加工條件下潤滑層的模量大大地降低，潤滑性將下降到有損于壓力加工性。當熔點高于150℃時，潤滑劑不能被充分地軟化而潤滑層會太堅韌。因此，潤滑性將不足而影響壓力加工性。最好，在含二氧化硅的有機薄膜中二氧化硅與潤滑劑是以下述的含量相摻混的。被摻入以提高耐腐蝕性的二氧化硅，其優選的的添加量，以每100重量份的至少為一種的含有至少一種選自羥基、異氰酸根基、羧基、縮水甘油基、以及氨基的官能基的樹脂計，為5～80重量份。當二氧化硅以少于5重量份被摻入時，耐腐蝕性將降低。當二氧化硅以超過80重量份被摻入時，薄膜將是脆性的并且在壓力加工期間發生模具磨損而有損于壓力加工性。這樣高含量的二氧化硅還將對可接觸焊接性產生負面影響，因為二氧化硅不易被熱解。被摻入的二氧化硅量更優選為20～60重量份。潤滑劑最好是以，按每100重量份的至少為一種的含有至少一種選自羥基、異氰酸根基、羧基、縮水甘油基、以及氨基的官能基的樹脂計，為1～40重量份的量被添加。當被摻入的潤滑劑的量超過40重量份時，所形成的含硅的有機樹脂薄膜的強度不足和潤滑性降低。當被摻入的潤滑劑的量少于1重量份時，潤滑性不充分。被摻入的潤滑劑的更被優選的量為5～30重量份。在含二氧化硅的有機樹脂薄膜中，上述組分優選以如上所述的量添加以促進這樣的組分與基礎樹脂和其它必不可少的組分與非必需有的添加劑的混合。含二氧化硅的有機樹脂薄膜優選可具有玻璃轉化溫度(Tg)為0～90℃。當Tg在上述范圍以外時，制得的產品具有不良的壓力加工性，壓力加工區將顯示差的耐腐蝕性。在本發明中，含二氧化硅的有機樹脂薄膜優選被沉積到干厚度為0.5～1.5μm(指在每一表面上)。當薄膜厚度小于0.5μm時，鋼板基材的外表面未能被充分地覆蓋，因而使耐腐蝕性不足。當薄膜厚度大于1.5μm時，盡管制成品的耐腐蝕性得到提高，但是其可接觸焊性不良。通過硬釬焊填料金屬的可焊性也被大大地降低而引起更進一步地削弱其硬釬焊性。本發明的用于燃料罐的鋼板具有上述的構成。在壓力成型鋼板時，視壓力加工的難易程度可以對鋼板涂施潤滑油，從防止涂層破壞的觀點來看這樣涂施潤滑油的措施是相當好的。接著，進一步說明上述薄膜層的沉積。在內表面上形成含金屬粉末的有機樹脂薄膜時，首先制備含有作為其主要成分的上述胺改性的環氧樹脂與合適量的有機溶劑或固化劑、金屬粉末、以及本
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中常用的其他添加劑的涂料組合物，然后將此涂料組合物施加到化學轉化薄膜上并進行干燥。下面詳細介紹在內表面上形成含金屬粉末的有機樹脂薄膜的實施方式。向裝備有回流冷凝器、攪拌器、溫度計與氮氣擴散器的反應器裝入2000克(1當量氧環)的Epicoat1007(由YukaShellEpoxyK.K.制造的一種環氧當量為2000的環氧樹脂)和1000克的甲苯。在用氮氣吹洗掉大氣后，將溫度升高到80℃以形成均勻的溶液。然后在30分鐘內滴加52.5克的二乙醇胺，讓反應進行1小時。向如此得到的復合材料添加金屬粉末、有機溶劑和其他添加劑，捏合此混合物以制備懸浮體。有機溶劑的量以總懸浮體計為60～85重量份。接著，將此懸浮體用輥涂機涂到所需的厚度，在150～300℃的板溫下干燥與烘烤涂層。在外表面上形成含二氧化硅的有機樹脂薄膜的實施方式在下面進行介紹。向裝備有回流冷凝器、攪拌器、溫度計與氮氣擴散器的反應器裝入200克的Denkabutyral#2000-L(由DenkiKagakuKogoyok.k.制造的一種平均聚合度為300聚乙烯基縮丁醛樹脂)在溶纖劑中的溶液，其固體含量為30％。在用氮氣沖洗掉大氣后，在充分的攪拌下從滴液漏斗添加100克聚硅酸乙酯(硅酸乙酯40，由NipponCorcoatKagakuK.K.制造，Z聚合度＝4～6，SiO2的含量為40％)。接著，慢慢地添加30克的正磷酸水溶液作為聚乙烯基縮丁醛樹脂與聚硅酸乙酯反應和聚硅酸乙酯本身反應的催化劑，將混合物加熱到90℃并讓其在回流下反應4小時。接著，添加作為潤滑劑的聚烯烴蠟而得到無色的樹脂混合物或樹脂復合物。將此樹脂混合物或樹脂復合物通過已知方法例如輥涂法、噴涂法、蘸涂法等施加到預定的厚度，在溫度為50～180℃下干燥涂層3～90秒鐘。由此得到的用于燃料罐的鋼板的具體例子被示于圖1中。如圖1中所示，本發明的燃料罐用的鋼板包括分別被沉積在鋼板1的二側面上的Zn或Zn基鍍層2a與2b的最底層；被沉積在Zn或Zn基鍍層2a與2b上的化學轉化薄膜3a和3b；被沉積在一化學轉化薄膜3a上的含金屬粉末的有機樹脂薄膜4；和被沉積在另一化學轉化薄膜3b上的含二氧化硅的有機樹脂薄膜5。實施例下面通過參照各實施例對本發明進行介紹，但這并不意味本發明的范圍僅限于這些實施例。實施例通過使用0.8mm厚的冷輥軋鋼板(SPCC)制備本發明的用于燃料罐的高耐腐蝕鋼板與作為對照物的鋼板。在制備過程中，在沉積包括鋅或若干類鋅基合金的最底層之前，對鋼板進行預處理(電解脫脂、電解酸蝕)。鍍覆鋼板所用的縮略詞如下面所列。GA熱浸鋅合金鍍鋼板(鍍層中鐵含量為10％重量)ZnNiZn-Ni合金(鎳含量為12％重量)電鍍的鋼板GI熱浸涂鋅鋼板GF用含5％鋁與95％鋅的合金鍍的鋼板GL用含55％鋁與45％鋅的合金鍍的鋼板EG鋅電鍍的鋼板Zn-Co用含13％鈷的Zn-Co合金鍍的鋼板Zn-Ni-Co用含12％鎳與5％鈷的Zn-Ni-Co合金鍍的鋼板Zn-Ni-Cr用含12％鎳與5％鉻的Zn-Ni-Cr合金鍍的鋼板如此鍍覆的鋼板或是使用輥涂機用鉻處理溶液化學轉化涂布并進行烘烤而形成鉻酸鹽涂層，或是通過噴霧或浸蘸用磷酸鋅溶液或磷酸鐵溶液涂布而形成磷酸鋅或磷酸鐵涂層。鋼板通過用輥涂機涂布樹脂溶液、干燥和烘烤進一步涂復樹脂膜，由此得到燃料罐用的鋼板。應該指出，用在JP-B3-25349中所述的各種樹脂薄膜涂覆的鋼板、各種鍍鋅合金的鋼板、鍍鉛錫合金的鋼板、熱蘸涂鋁的鋼板被用于比較。在這些實施例中，鏈烷醇胺的量(以摩爾表示)為相對于環氧樹脂中1當量氧環的量。聚乙烯蠟和聚四氟乙烯蠟被用作潤滑劑，并使用顆粒形式的Ni金屬粉末和片形的Al金屬粉末。所得鋼板的構成被示于表1中。通過下面所述的方法對本發明的用于燃料罐的高耐腐蝕的鋼板與比較例的鋼板的壓力加工性、可接觸焊性、外表面耐腐蝕性、內表面耐腐蝕性、和可硬釬焊性進行評估。其結果被示于表2中。(A)壓力加工性評估(1)通過圓柱形成試驗評估潤滑性壓力成型的條件通過用1g/m2的防銹油Z5(由IdemitsuPetroleumK.K.制造)涂布進行評估。-沖孔器的直徑與形狀直徑33mm；平底圓柱形-間隙1mm-坯料尺寸不同-坯料壓緊負荷2t-撐壓比60mm/sec在壓力形成圓柱時，鋼板是這樣被放置的以致使鋼板的外表面靠近在模具側面上而將鋼板的內表面靠近在沖孔器側面上，并測定臨界撐壓比(能被撐壓試樣的模頭最大直徑/沖孔器直徑)。該值大的試樣具有高的壓力加工性。(2)通過圓柱形成試驗評估耐粉化性壓力成型條件通過用1g/m2的防銹油(由IdemeterPetrolemk.k.制造)涂布試樣片進行評估。-沖孔器的直徑與形狀直徑33mm；平底圓柱形-間隙1mm-坯料尺寸66mm-坯料壓緊負荷2t-撐壓比60mm/sec通過下方程式計算在沖盂試驗前后按照通過EPMA(Zn計數率)測定的Zn點率評估沖盂試驗后的薄膜粉化度。通過如下面所述的基于Zn計數率的標準評估耐粉化性。Zn計數率＝撐壓后的Zn點數/撐壓前的Zn點數○0.9或以上△0.2～小于0.9×小于0.2(B)評估可接觸焊性縫焊條件-電極鉻銅合金的盤形電極，其中中央部分具有15mmR的斷面和寬度為4.5mm以及邊部分具有4mmR的斷面和寬度為8mm-焊接方法雙搭接縫焊(double，lapseamwelding)-電極力400kg-電流通過周期通電2/50秒，不通電1/50秒，二次開和一次關-冷卻從內到外的水冷-焊接速度2.5m/min-焊接電流不恒定通過將各邊與內側面相互搭接對試樣進行焊接，并通過測定在T型剝離拉伸試驗時基礎金屬斷裂時的合適的焊接電流范圍(kA)與熔核搭接的程度來評估可縫焊性。(C)評估外表面耐腐蝕性用Emalon(一種由DaiNipponToryoK.K.制造的面涂料)涂布鋼板試樣的外表面到干厚度為10μm，并在溫度為120℃的爐中烘烤20分鐘。在JASO條件(每次包括噴鹽二小時→在60℃與20～30％的RH下干燥4小時→在50℃與98％的RH下干燥4小時)下使平整區受到300次CCT(橫向切割試驗)而其它區域受到100次CCT試驗。通過平整區的橫向切割性和在(A)(2)條件下制造的壓力成型件的側壁的剩余厚度(mm)確定耐腐蝕性。應該指出，在該試驗前試樣鋼板的厚度為1.0mm。(D)評估內表面耐腐蝕性評估平整區與根據(A)(2)條件制造的平底圓柱形杯的內表面的耐腐蝕性。在評估平整區時，制備20mm×100mm的試樣，并通過將80mm的試樣浸在正常室溫下的1/1(以重量計)的無鉛汽油/500ppm含水甲酸中為時一個月，然后測定生銹面積(％)來進行腐蝕試驗。在評估平底圓柱形杯的內表面時，通過撐壓鋼板片到直徑為33mm和高度為30mm而制備試樣，將上述的燃料注入到杯中占杯內體積的80％。在正常溫度下經一個月后評估杯內表面的生銹面積(％)。由于燃料分離成含水甲酸的底層與無鉛汽油的上層之故，對上述二區應分別評估生銹發生率。(E)評估硬釬焊性制備二塊15mm×200mm的試樣，將它們以外表面彼此相對地疊置且搭接區為15mm×15mm。將由IshifukuKinzokuKogyoK.K.制造的IS-344(JIS名，Kingsolder#101)與由IshifukuKinzokuKogyoK.K.制造的Ishifukuflux#6放置在二塊板之間，通過氣體對二試樣板加熱，恒定的加熱時間為10秒鐘。對被如此硬釬焊的試樣進行鋼板拉伸試驗，按以下標準對結果作出評估當基礎金屬被破壞時被定為○；當硬釬焊填料與基礎金屬之間發生剝離時被定為×；而當基礎金屬被破壞以及硬釬焊填料與基礎金屬之間發生剝離時被定為△。表4清楚可見，即使在少量堿N-丙胺存在的情況下，亦降低cinidon-ethyl的穩定性，而酸如乙酸卻不具有這樣的影響。表1(2>表1(3)>表1(4>表4清楚可見，即使在少量堿N-丙胺存在的情況下，亦降低cinidon-ethyl的穩定性，而酸如乙酸卻不具有這樣的影響。表1(6)<>表1(7>表1(8)<>表1(9)<>表1(10>表1(11)<>表1(12)<>表1(13>表1(14)<>表1(15)<>表1(16)<>表1(17)<>※1由Toyobo制造，bylon200，※2由Toyobo制造，UR1400※3由SHAMROCK制造，Fluoroslip731MG表1(18)<表1(19)表1(20)表1(21)表1(22)表1(23)表1(24)表1(25)<>表1(26)<>※見表1(27)中所示表1(27)<>表2(1)<>表2(2)<tablesid="table23"num="023"><tablewidth="540">區分No內表面耐腐蝕性(出現生銹面積，％)硬釬焊性平整區平底圓柱形杯被浸在汽油中的區域被浸在甲酸中的區域被浸在汽油中的區域被浸在甲酸中的區域本發明的實施例123456789101112131415000000000000000101010101010101010101010101010000000000000000151515151513131313131315151515○○○○○○○○○○○○○○○</table></tables>表2(3)<>表2(4)表2(5)<>表2(6)<>表2(7)表2(8)<>表2(9>表2(7)表2(11)<>表2(12)<工業實用性本發明的汽油罐用鋼板具有卓越的耐腐蝕性、壓力加工性、接觸焊性與硬釬焊性以及卓越的內表面耐腐蝕性。本發明的汽油罐用鋼板在生產燃料罐期間還顯示令人滿意的壓力加工性與縫焊性，在壓力加工后罐的外表面還顯示出高的耐腐蝕性。因此，當它被用于制造貯存醇或醇-混合的汽油的汽油罐時，本發明的汽油罐用鋼板是特別有用的。權利要求1.一種燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，它包括沉積在鋼板每一側上的鋅或鋅基鍍層的最底層；沉積在每一鋅或鋅基鍍層上的化學轉化薄膜；沉積在化學轉化薄膜之一上的一含金屬粉末的有機樹脂薄膜，所述的含金屬粉末的有機樹脂薄膜包含Al和Ni金屬粉末與胺改性的環氧樹脂；和沉積在另一化學轉化薄膜上的含二氧化硅的有機樹脂薄膜，所述的含二氧化硅的有機樹脂薄膜含有至少為一種的具有至少一種選自羥基、異氰酸根基、羧基、縮水甘油基、以及氨基的官能基的樹脂，二氧化硅，和潤滑劑。2.根據權利要求1的燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，其中所述的含金屬粉末的有機樹脂薄膜含有以每100重量份的有機樹脂計為30～110重量份的金屬粉末；和所述的金屬粉末具有80/20～30/70(重量比)的Ni/Al的組成。3.根據權利要求1或2的燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，其中所述的含二氧化硅的有機樹脂薄膜包含100重量份的至少為一種的含有選自羥基、異氰酸根基、羧基、縮水甘油基以及氨基的至少一種官能基的樹脂；5～80重量份的二氧化硅；和1～40重量份的潤滑劑。4.根據權利要求1～3的燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，其中所述的鋅基鍍層包含一種選自Zn-Ni合金鍍層、Zn-Co合金鍍層、Zn-Fe合金鍍層、Zn-Ni-Cr合金鍍層、Zn-Ni-Co合金鍍層、和Zn-Al合金鍍層中的鍍層；和所述的Zn或Zn基鍍層已被沉積到涂覆重量為10～200g/m2。5.根據權利要求1～4的燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，其中所述的含金屬粉末的有機樹脂薄膜的厚度為2～10μm。6.根據權利要求1～5的燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，其中所述的含二氧化硅的有機樹脂薄膜的厚度為0.5～1.5μm。全文摘要一種燃料罐用的高耐腐蝕的鋼板，它包括沉積在鋼板每一側上的鋅或鋅基鍍層的最底層；沉積在每一鋅或鋅基鍍層上的化學轉化薄膜；沉積在化學轉化薄膜之一上的一含金屬粉末的有機樹脂薄膜，所述的含金屬粉末的有機樹脂薄膜包含Al和Ni金屬粉末與胺改性的環氧樹脂；和沉積在另一化學轉化薄膜上的含二氧化硅的有機樹脂薄膜，所述的含二氧化硅的有機樹脂薄膜含有至少為一種的具有至少一種選自羥基、異氰酸根基、羧基、縮水甘油基、以及氨基的官能基的樹脂，二氧化硅，和潤滑劑。本發明的鋼板具有卓越的耐腐蝕性、壓力加工性、接觸焊性和可釬焊性，因此，當它被用于與醇或醇混合的汽油相接觸時本發明的鋼板是特別有用的。文檔編號B65D8/06GK1228054SQ98800782公開日1999年9月8日申請日期1998年4月9日優先權日1997年4月9日發明者尾形浩行,鈴木幸子,望月一雄,磯谷高志,薄田茂,佐野哲申請人:川崎制鐵株式會社,三菱自動車工業株式會社