自動加鉛系統的制作方法

自動加鉛系統的制作方法
【專利摘要】本發明屬于蓄電池生產【技術領域】，具體涉及一種自動加鉛系統，包括加鉛氣缸、減速機、鉛塊存放鏈條、鉛塊阻擋機構、鉛塊到位檢測裝置和控制系統，減速機與鉛塊存放鏈條相連接，鉛塊存放鏈條末端垂直設有鉛塊輸送板，鉛塊輸送板與加鉛氣缸相連，鉛塊輸送板與鉛塊存放鏈條相接的位置設有鉛塊擋板和鉛塊到位檢測裝置，鉛塊輸送板末端設有鉛塊阻擋機構。本發明通過控制系統接收鉛鍋內鉛液的液位信息，液位過低時，通過開啟減速機帶動鉛塊存放鏈條移動鉛塊，在到位檢測裝置和加鉛氣缸的配合下向鉛鍋內自動加鉛，全程自動控制，無需人力，降低了人員的勞動強度，減少了操作工人與鉛的直接接觸，提高了勞動生產率。
【專利說明】自動加鉛系統
【技術領域】
[0001]本發明屬于蓄電池生產【技術領域】，具體涉及一種自動加鉛系統。
【背景技術】
[0002]鉛酸電池生產過程中板柵鑄造也是一個很大的污染源，早期的人工鑄造，之后是設備壓鑄，人員與鉛接觸比較多，鉛煙鉛塵對環境人員影響嚴重，鉛煙、鉛塵等對大氣、水等環境造成的嚴重污染，通過接觸、呼吸、食物等進入人體，鉛進入人體后，除部分通過糞便、汗液排泄外，其余在數小時后溶入血液中，阻礙血液的合成，導致人體貧血，出現頭痛、眩暈、乏力、困倦、便秘和肢體酸痛等；有的口中有金屬味，動脈硬化、消化道潰瘍和眼底出血等癥狀也與鉛污染有關。
[0003]另一方面，隨著科學技術的日新月異，自動化程度要求越來越高，市場競爭激烈，人工成本上漲，以人工操作的搬運和固定式傳送帶為主的傳統物件搬運方式，不但占用空間而且也不容易變更生產結構，加上需要人力監督操作，這就大大增加生產成本，原有的生產裝料裝置遠遠不能滿足當前高度自動化的需要，減輕勞動強度，保證生產的可靠性、安全性，降低生產成本，減少環境污染、提高產品的質量及經濟效益是企業必須面臨的重要問題。

【發明內容】

[0004]為克服上述技術中的不足，本發明的目的在于:提供一種自動加鉛系統，減少了人員與鉛的接觸，減輕勞動強度，保證生產的可靠性、安全性，降低生產成本。
[0005]為解決上述技術問題，本發明所采用的技術方案為:
[0006]所述自動加鉛系統包括加鉛氣缸、減速機、鉛塊存放鏈條、鉛塊阻擋機構、鉛塊到位檢測裝置和控制系統，減速機與鉛塊存放鏈條相連接，鉛塊存放鏈條末端垂直設有鉛塊輸送板，鉛塊輸送板與加鉛氣缸相連，鉛塊輸送板與鉛塊存放鏈條相接的位置設有鉛塊擋板和鉛塊到位檢測裝置，鉛塊擋板和鉛塊到位檢測裝置相連，鉛塊輸送板末端設有鉛塊阻擋機構，減速機、到位檢測裝置和加鉛氣缸分別與控制系統相連接。
[0007]本發明為壓鑄機所設鉛鍋的自動加鉛系統，鉛鍋內設置的液位傳感器會檢測鉛液的液位信號，當液位低于最低液位值時，控制系統控制減速機運行，帶動鉛塊存放鏈條移動，鉛塊隨之移動，當鉛塊移動到鉛塊擋板位置，鉛塊擋板推動鉛塊到位檢測裝置，使其檢測到鉛塊移動到位，停止減速機，并給加鉛氣缸的電磁閥以信號，推動加鉛氣缸使鉛塊輸送板上升，鉛塊靠重力下滑到鉛塊阻擋機構，此時鉛塊阻擋機構已進入鉛鍋內融化的鉛液中，鉛塊也有部分進入鉛液，鉛塊在鉛液中不斷融化，鉛液位升高，當鉛塊融化到一定程度，不能壓到鉛塊擋板時，鉛塊擋板彈起，加鉛氣缸下降，減速機運行，繼續下一個循環；倘若鉛鍋液位到達最高液位值，加鉛氣缸也會回到原位，停止加鉛，最低、最高液位值通過控制系統進行設置。
[0008]其中，所述鉛塊阻擋機構包括小軸、壓板、銷和彈簧，鉛塊輸送板遠離鉛塊存放鏈條設有三塊均勻分布的定位板，定位板與鉛塊輸送板之間構成矩形滑鉛槽，中間的定位板頂部中間位置設有T形螺栓，T形螺栓通過銷軸連接彈簧壓蓋，彈簧壓蓋下方設有彈簧，彈簧下方固定有限位板，小軸與距其最遠的定位板之間設有矩形壓板，矩形壓板兩端分別通過定位銷與小軸和相應定位板連接；鉛塊阻擋機構通過小軸阻擋鉛塊直接滑入鉛鍋，鉛滑槽配合彈簧和限位板防止鉛塊在鉛塊輸送板下斜的情況下翻入鉛鍋，因為鉛塊大小、厚度不一，設置緩沖彈簧增加鉛塊阻擋機構的適應性。
[0009]其中，所述到位檢測裝置采用接近開關，接近開關包括到位彈簧和到位彈簧銷，到位彈簧銷中間部分插入到位彈簧并固定在到位彈簧座內，到位彈簧銷遠離鉛塊擋板一端設置擋圈，鉛塊擠壓鉛塊擋板時，到位彈簧銷在鉛塊擋板的擠壓下發生位移，直至接近開關閉合氣動加鉛氣缸，擋圈可以阻止到位彈簧座在鉛塊擋板的擠壓下移動。
[0010]其中，所述鉛塊輸送板上設有輥軸，將鉛塊在鉛塊輸送板上的滑動摩擦改為滾動摩擦，減小鉛塊移動過程中的摩擦力。
[0011]與現有技術相比，本發明具有以下有益效果:
[0012]本發明控制系統根據鉛鍋內液位高低判斷是否需要加鉛，當液位過低時，可以自行啟動減速機，運送鉛塊存放鏈條上的鉛塊，鉛塊到達鉛塊擋板后對齊產生一個擠壓的力，由此出發到位檢測裝置，檢測到到位信號后，減速機停止，加鉛氣缸啟動，鉛塊輸送板上升，鉛塊在重力作用下下滑至鉛塊阻擋機構，鉛塊部分進入鉛鍋內的鉛液中熔化，鉛液位升高，直至鉛塊足夠小不能擠壓鉛塊擋板，加鉛氣缸下降，減速機運行，如此循環往復，全程自動控制，無需人力，減低了人員的勞動強度，減少了人員與鉛的直接接觸，提高了勞動生產率，降低生產成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0013]圖1本發明主視圖。
[0014]圖2本發明俯視圖。
[0015]圖中:1、加鉛氣缸；2、減速機；3、鉛塊存放鏈條；4、鉛塊阻擋機構；5、鉛塊擋板；
6、到位檢測裝置；7、鉛塊輸送板；8、輥軸；9、小軸；10、定位板；11、壓板；12、到位彈簧銷；13、到位彈黃座；14、擋圈。
【具體實施方式】
[0016]下面結合【專利附圖】

【附圖說明】對本發明實施例做進一步說明:
[0017]如圖1、2所示,本發明所述自動加鉛系統包括加鉛氣缸1、減速機2、鉛塊存放鏈條
3、鉛塊阻擋機構4、鉛塊到位檢測裝置6和控制系統，減速機2與鉛塊存放鏈條3相連接，鉛塊存放鏈條3末端垂直設有鉛塊輸送板7，鉛塊輸送板7與加鉛氣缸I相連，鉛塊輸送板7與鉛塊存放鏈條3相接的位置設有鉛塊擋板5和鉛塊到位檢測裝置6，鉛塊輸送板7末端設有鉛塊阻擋機構4，減速機1、到位檢測裝置6和加鉛氣缸I分別與控制系統相連接。
[0018]其中,鉛塊阻擋機構4包括小軸9、壓板11、銷和彈簧,鉛塊輸送板7遠離鉛塊存放鏈條3設有三塊均勻分布的定位板10，定位板10與鉛塊輸送板7之間構成矩形滑鉛槽，中間的定位板10頂部中間位置設有T形螺栓，T形螺栓通過銷軸連接彈簧壓蓋，彈簧壓蓋下方設有彈簧，彈簧下方固定有限位板，小軸9與距其最遠的定位板10之間設有矩形壓板11，矩形壓板11兩端分別通過定位銷與小軸9和相應定位板10連接；鉛塊阻擋機構4通過小軸9阻擋鉛塊直接滑入鉛鍋，鉛滑槽配合彈簧和限位板防止鉛塊在鉛塊輸送板下斜的情況下翻入鉛鍋，因為鉛塊大小、厚度不一，設置緩沖彈簧增加鉛塊阻擋機構4的適應性；到位檢測裝置6采用接近開關，接近開關包括到位彈簧和到位彈簧銷12，到位彈簧銷12中間部分插入到位彈簧并固定在到位彈簧座13內，到位彈簧銷12遠離鉛塊擋板5 —端設置擋圈14，鉛塊擠壓鉛塊擋板5時，到位彈簧銷12在鉛塊擋板5的擠壓下發生位移，直至接近開關閉合氣動加鉛氣缸1，擋圈14可以阻止到位彈簧座13在鉛塊擋板5的擠壓下移動；鉛塊輸送板7上設有輥軸8，將鉛塊在鉛塊輸送板7上的滑動摩擦改為滾動摩擦，減小鉛塊移動過程中的摩擦力。
[0019]本發明為壓鑄機所設鉛鍋的自動加鉛系統，鉛鍋內設置的液位傳感器會檢測鉛液的液位信號，當液位低于最低液位值時，控制系統控制減速機2運行，帶動鉛塊存放鏈條3移動，鉛塊隨之移動，當鉛塊移動到鉛塊擋板5位置，鉛塊擋板5推動鉛塊到位檢測裝置6，使其檢測到鉛塊移動到位，停止減速機2，并給加鉛氣缸I的電磁閥以信號，推動加鉛氣缸I使鉛塊輸送板7上升，鉛塊靠重力下滑到鉛塊阻擋機構4，此時鉛塊阻擋機構4已進入鉛鍋內融化的鉛液中，鉛塊也有部分進入鉛液，鉛塊在鉛液中不斷融化，鉛液位升高，當鉛塊融化到一定程度，不能壓到鉛塊擋板5時，鉛塊擋板5彈起，加鉛氣缸I下降，減速機2運行，繼續下一個循環；倘若鉛鍋液位到達最高液位值，加鉛氣缸I也會回到原位，停止加鉛，最低、最高液位值通過控制系統進行設置。
[0020]本發明全程自動控制，無需人力，減低了人員的勞動強度，減少了人員與鉛的直接接觸，提高了勞動生產率，降低生產成本。
【權利要求】
1.一種自動加鉛系統，其特征在于，包括加鉛氣缸、減速機、鉛塊存放鏈條、鉛塊阻擋機構、鉛塊到位檢測裝置和控制系統，減速機與鉛塊存放鏈條相連接，鉛塊存放鏈條末端垂直設有鉛塊輸送板，鉛塊輸送板與加鉛氣缸相連，鉛塊輸送板與鉛塊存放鏈條相接的位置設有鉛塊擋板和鉛塊到位檢測裝置，鉛塊輸送板末端設有鉛塊阻擋機構，減速機、到位檢測裝置和加鉛氣缸分別與控制系統相連接。
2.根據權利要求1所述的自動加鉛系統，其特征在于，所述鉛塊阻擋機構包括小軸、壓板、銷和彈簧，鉛塊輸送板遠離鉛塊存放鏈條設有三塊均勻分布的定位板，定位板與鉛塊輸送板之間構成矩形滑鉛槽，中間的定位板頂部中間位置設有T形螺栓，T形螺栓通過銷軸連接彈簧壓蓋，彈簧壓蓋下方設有彈簧，彈簧下方固定有限位板，小軸與距其最遠的定位板之間設有矩形壓板，矩形壓板兩端分別通過定位銷與小軸和相應定位板連接。
3.根據權利要求1或2所述的自動加鉛系統，其特征在于，所述到位檢測裝置采用接近開關，接近開關包括到位彈簧和到位彈簧銷，到位彈簧銷中間部分插入到位彈簧并固定在到位彈簧座內，到位彈簧銷遠離鉛塊擋板一端設置擋圈。
4.根據權利要求1或2所述的自動加鉛系統，其特征在于，所述鉛塊輸送板上設有輥軸。
【文檔編號】B65G43/08GK103708211SQ201310751156
【公開日】2014年4月9日 申請日期:2013年12月31日 優先權日:2013年12月31日
【發明者】韋忠連, 李宗強, 康廣健, 單繼偉, 王其校, 賈體雷, 梁瑩利, 王曉亮 申請人:淄博鑫旭電源科技有限公司