專利名稱：橫隔艙分段導軌架預裝工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種船舶的預裝工藝，特別涉及一種橫隔艙分段導軌架預裝工藝。
背景技術：
利用竹竿竹節分隔的原理，設計將船體分成多個嚴密的分艙(船艙)這就是用橫 梁和隔艙板形成的分隔艙結構造船技術。船在航行時，即使有一兩個船艙受到破壞進水了， 水也不會流入其它船艙中，船也不會馬上沉沒。現有的橫隔艙分段導軌架預裝工藝，一般將整個橫隔艙分段先兩拼制造，后合攏 的制造方式。也就是說，先分別制造橫隔艙的兩段，每段的制造需要翻身一次，兩段分別造 好后，在將兩段焊接起來的過程中還需要翻身一次。所以，分段制造需多次翻身，增加了分 段翻身的作業量，且多次翻身容易導致橫隔艙分段的變形，施工成本也增加。由于格柵式橫 隔艙尺寸大，壁板薄的特點，容易產生焊接變形。本發明所提及的舾裝是指船體主要結構建造完成后，就從造船平臺下水(出模 具)，舾裝是指艦船下水(出模具)后艦船內的機械電氣電子設備的安裝。舾裝包括外舾裝(Outfitting Work)和內舾裝(又稱居裝，Joiner Work或者 Accommodation Work)。外舾裝包括舵設備、錨設備、系泊設備、救生設備、關閉設備、拖帶和 頂推設備，還有梯子、欄桿、桅桿等。內舾裝包括艙室的分隔與絕緣材料的安裝，船用家具與 衛生設施的制造安裝，廚房冷庫和空調系統的組成與安裝，船用門窗的安裝。
發明內容
本發明要解決的技術問題是提供一種減少橫隔艙變形的橫隔艙分段導軌架預裝工藝。為解決上述技術問題，本發明橫隔艙分段導軌架預裝工藝包括如下步驟第一步， 制造胎架；第二步，在所述胎架上固定橫隔艙后壁，所述橫隔艙后壁由多個橫隔艙后壁板拼 接而成；第三步，在所述橫隔艙后壁上焊接構架；第四步，在所述構架上蓋貼橫隔艙前壁并 在若干個點分別固定；第五步，解除所述胎架與所述橫隔艙后壁的固定，將所述橫隔艙前壁 和所述橫隔艙后壁翻轉，將所述構架與所述橫隔艙前壁焊接在一起。第六步，進行導軌架的 安裝工藝。優選地，在進行所述導軌架的預裝后，再進行其他鐵舾裝件的安裝，接著進行完工 檢測，最后提交驗收。優選地，在第三步中，在所述橫隔艙后壁上劃構架安裝線，然后進行所述橫隔艙后 壁與所述構架和其它零件的安裝，接著進行構架與構架之間的焊接。優選地，所述胎架通過馬板固定橫隔艙后壁。優選地，第四步中，所述構架通過馬板固定所述橫隔艙前壁。上述改進后的生產工藝消除了兩拼合攏所造成的焊接變形，減少了分段翻身的作 業量，減少了因翻身所造成隔艙分段的變形。這種改進完全滿足設計的要求，節省了大量的工時，這是一種有效的制造工藝的修改，取得了很好的效果。
圖1是胎架的結構圖。圖2是在胎架上設置橫隔艙后壁的示意圖。圖3是在橫隔艙后壁上設置構架和其他零件的示意圖。圖4是在構架上設置橫隔艙前壁的示意圖。圖5是馬板與胎架、橫隔艙后壁的連接示意圖。附圖標記如下1、胎架3、構架2、橫隔艙后壁4、橫隔艙前壁5、馬板6、斜撐胎架加強筋
具體實施例方式下文將參照附圖對本發明橫隔艙分段導軌架預裝工藝進行詳細描述。本發明包括如下工藝步驟第一步，按照如圖1所示的結構制造胎架1 ；第二步，如 圖2所示，在所述胎架1上固定設置橫隔艙后壁2，橫隔艙后壁2由多個橫隔艙后壁板拼接 而成，胎架1和橫隔艙后壁2通過馬板進行固定，其固定結構如圖5所示，馬板5相鄰的兩 個邊一個焊接在胎架1上，另一個焊接在橫隔艙后壁2上，從而使胎架1和橫隔艙后壁2連 接在一起，胎架1的一側還連接有一斜撐胎架加強筋6，斜撐胎架加強筋6能對胎架1進行 進一步的支撐，使胎架1更加的穩固；第三步，如圖3所示，在所述橫隔艙后壁2上設置構架 3 ；第四步，如圖4所示，在所述構架上蓋貼橫隔艙前壁4并用馬板固定，其固定結構與第二 步中胎架1和橫隔艙后壁2的固定機構相同；第五步，去除胎架1和橫隔艙后壁2之間的固 定連接，即將固定連接胎架1和橫隔艙后壁2的馬板5去除，接著將橫隔艙前壁4和橫隔艙 后壁2連同中間的構架和其他零件翻轉，將構架與橫隔艙前壁4焊接在一起。對橫隔艙翻 轉后，再對構架與橫隔艙前壁4焊接，避免了仰焊，降低了工作難度和工作強度，提高了工 作效率。在上述步驟中，先拼板、再安裝構架、再蓋板、翻身焊接，改變了原來先兩拼制造， 后合攏的制造方式。本發明先將原來兩個胎架1上的橫隔艙后壁板在一個大的胎架1上拼 接起來，再進行構架3的焊接，蓋貼上橫隔艙前壁4，用馬板將橫隔艙前壁4固定在構架3 后，翻身焊接橫隔艙前壁4和構架3。在上述工藝完成后，再進行第六步，對導軌架進行安裝。在進行所述導軌架的安裝 后，再進行其他鐵舾裝件的安裝，接著進行完工檢測，最后提交驗收。在所述橫隔艙前壁上設置構架及其他零件時，在所述橫隔艙前壁上劃構架安裝 線，然后進行所述構架和其它零件的安裝，接著進行構架與構架之間的焊接。在橫隔艙分段施工中以“船舶焊接原則工藝規范為基礎”，明確了在橫隔艙分段制 造過程中焊接的關鍵要素，為控制焊接變形采取如下具體措施a)先焊對接，后焊立角焊，再焊平角焊；b)對于較長的焊縫采用，焊接時采用逐步退焊法焊接，即把整個焊縫分為若干個等分的焊段，每段約為2m左右，各焊段盡可能對稱進行，焊接速度盡量協調一致；c)嚴格控制焊接的變形在裝配點焊時，盡量采用C02焊接；焊接過程中，嚴格控 制電流，對于較薄的板的焊接，采用小電流；嚴格控制焊腳的高度；對于殘余的焊接變形，通過焊接后的氧乙炔火焰加熱予以矯正。根據格柵式橫隔 艙分段的特點，制定出精度控制的方案，將隔艙長度、寬度的偏差均控制在士4mm之內，平 整度控制在士4mm之內，保證內部構件與壁板的不垂直度1°。為了提高橫隔艙的制造速度 與制造精度，我們將隔艙由原來的兩拼改為一拼制造，先拼板，后安裝構架，通過制造方式 的修改，橫隔艙的制造精度與速度均有了大的提高。在格柵式橫隔艙的制造過程中，完整地 將橫隔艙分段中間產品化，最大限度的將舾裝作業提前在平地階段進行，在分段平地制造 階段預裝導軌架，盡可能的將小艙口蓋、欄桿、扶手、箱位標記等舾裝件安裝完畢。本發明具有如下有益效果為1.節約了大量的輔助材料制造七到八個用于格柵式橫隔艙制造的通用胎架1，粗略估計節約了輔助角鋼約 為4000m。全船17個隔艙分段設計胎架1所需輔料為9500m，制造8個通用胎架1所需輔 料為5500m。2.節約了大量的工時改變了建造方式后，整個分段可以少翻一次身，粗略可節約工時為24工時，全船 估計可節約400工時；改變建造方式后，整個隔艙可以節約兩天的工期，約160工時，全船估 計可節約2700工時；保證隔艙的舾裝率可以盡量的減少高空作業及腳手架的搭設與拆除， 全船預計可節約工時為2250工時；總共節約工時為5350工時。上述設計實例僅用于對本發明進行說明，并不構成對權利要求范圍的限制，本領 域技術人員可以想到的其他實質等同手段，均在本發明權利要求范圍內。
權利要求
一種橫隔艙分段導軌架預裝工藝，其特征在于，其包括如下步驟第一步，制造胎架(1)；第二步，在所述胎架(1)上固定橫隔艙后壁(2)，所述橫隔艙后壁(2)由多個橫隔艙后壁板拼接而成；第三步，在所述橫隔艙后壁(2)上焊接構架(3)；第四步，在所述構架(3)上蓋貼橫隔艙前壁(4)并在若干個點分別固定；第五步，解除所述胎架(1)與所述橫隔艙后壁的固定，將所述橫隔艙前壁(4)和所述橫隔艙后壁(2)翻轉，將所述構架(3)與所述橫隔艙前壁(4)焊接在一起；第六步，進行導軌架的安裝工藝。
2.根據權利要求1所述的橫隔艙分段導軌架預裝工藝，其特征在于在進行所述導軌 架的預裝后，再進行其他鐵舾裝件的安裝，接著進行完工檢測，最后提交驗收。
3.根據權利要求1所述的橫隔艙分段導軌架預裝工藝，其特征在于在第三步中，在所 述橫隔艙后壁(2)上劃構架安裝線，然后進行所述橫隔艙后壁(2)與所述構架(3)的安裝， 接著進行所述構架(3)與所述構架(3)之間的焊接。
4.根據權利要求1所述的橫隔艙分段導軌架預裝工藝，其特征在于所述胎架(1)通 過馬板固定所述橫隔艙后壁(2)。
5.根據權利要求1所述的橫隔艙分段導軌架預裝工藝，其特征在于在第四步中，所述 構架(3)通過馬板固定所述橫隔艙前壁(4)。
全文摘要
本發明公開了一種橫隔艙分段導軌架預裝工藝，其包括如下步驟第一步，制造胎架(1)；第二步，在所述胎架(1)上固定橫隔艙后壁(2)，所述橫隔艙后壁(2)由多個橫隔艙后壁板拼接而成；第三步，在所述橫隔艙后壁(2)上焊接構架(3)；第四步，在所述構架(3)上蓋貼橫隔艙前壁(4)并在若干個點分別固定；第五步，解除所述胎架(1)與所述橫隔艙后壁的固定，將所述橫隔艙前壁(4)和所述橫隔艙后壁(2)翻轉，將所述構架(3)與所述橫隔艙前壁(4)焊接在一起；第六步，進行導軌架的安裝工藝。本發明消除了兩拼合攏所造成的焊接變形，減少了分段翻身的作業量，減少了因翻身所造成隔艙分段的變形。
文檔編號B63B9/06GK101817392SQ20101012726
公開日2010年9月1日 申請日期2010年3月18日 優先權日2010年3月18日
發明者丁志毅, 于超, 劉保華, 吳紀業, 姜旭楓, 錢春鈴 申請人:上海江南長興重工有限責任公司