一種電動汽車前副車架的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種電動汽車前副車架，屬于電動汽車制造領域。為了解決將傳統汽車副車架應用于電動汽車造成的結構復雜，成本高，重量大等技術問題，本實用新型提供一種電動汽車前副車架，包括形狀呈前窄后寬、左右對稱的蝴蝶狀焊接板組件，其兩翼之間前后兩端邊緣均呈V字型；所述焊接板組件包括上焊接板(1)和下焊接板(2)，與柱狀前副車架相比，增加承重面積；在焊接板組件上設置凹槽和通孔，在增加面積，剛度、強度的同時，降低整體重量，提高乘員乘坐舒適性和安全性。前副車架焊接板組件后端以及左右連接管梁與車身相連接，形成一個X型穩定結構，并通過在連接處設置套筒，增強了連接性能，提高了結構穩定性和安全性。
【專利說明】
一種電動汽車前副車架
技術領域
[0001 ]本實用新型涉及一種電動汽車前副車架，屬于電動汽車制造領域。
【背景技術】
[0002]前副車架是前車橋的組成部分，并非完整車架。前副車架的主要功能是支承前車橋以及懸掛，并且通過副車架連接前車橋、懸掛以及車身。除此之外，副車架還具有阻隔振動、噪聲直接進入車廂及增加懸掛連接剛度的作用，提高乘坐舒適性。
[0003]現有低速純電動汽車領域，底盤部件多數情況下是直接沿用傳統燃油車型的底盤平臺件。傳統燃油汽車速度高，其副車架剛度和強度要求高，大多采用多個沖壓件焊接而成，需要開發的模具比較多和復雜，因此，傳統的副車架結構復雜，成本高，重量大，不利于增強電動汽車動力性和降低其生產成本。
【實用新型內容】
[0004]為解決以上問題，本實用新型提供一種電動汽車前副車架。本實用新型的技術方案如下:
[0005]—種電動汽車前副車架，包括焊接板組件，所述焊接板組件的形狀呈前窄后寬、左右對稱的蝴蝶狀，所述蝴蝶狀焊接板組件兩翼之間前后兩端邊緣均呈V字型;所述焊接板組件包括上焊接板(I)和下焊接板(2)，所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)固定連接;所述焊接板組件上端左右兩側各設置左連接管梁(3)和右連接管梁(4);所述左連接管梁(3)頂端與車身連接處設置左車身安裝板(9)，所述右連接管梁(4)頂端與車身連接處設置右車身安裝板(10);所述焊接板組件中間位置左右邊緣處分別設置左前下擺臂安裝組件(5)和右前下擺臂安裝組件(6);所述焊接板組件前端V字型底部左右兩側分別設置左轉向器安裝支架(7)和右轉向器安裝支架(8);所述焊接板組件后端左右兩側邊緣處各設置安裝孔e和安裝孔f，所述焊接板組件通過安裝孔e和安裝孔f與車身螺栓連接。
[0006]所述蝴蝶狀焊接板組件形成一個X型且左右對稱的穩定結構，保證前副車架與車身的安裝配合。
[0007]優選的，前副車架下擺臂安裝組件(5)設置在所述下焊接板(2)上，左下擺臂安裝組件(5)和右下擺臂安裝組件(6)的安裝孔的孔距為698.5± 1.5mm，在Y方向上保證了與前擺臂的連接，從而限制了四輪定位參數的合理性。
[0008]為了加強上焊接板(I)和下焊接板(2)之間的連接剛度和強度，在所述上焊接板
(I)和所述下焊接板(2)之間設置上下連接板(15)。
[0009]為方便、準確地將所述上焊接板(I)與所述上下連接板(15)焊接在一起，在所述上焊接板(I)上與所述上下連接板(15)焊接處設置若干孔。優選的，在所述上焊接板(I)上設置八個寬3mm的長圓孔I1、長圓孔12、長圓孔13、長圓孔14、長圓孔15、長圓孔16、長圓孔17和長圓孔18。
[0010]為降低所述電動汽車前副車架自重，在所述上下連接板(15)上設置若干通孔。優選的，在所述上下連接板(15)上左右對稱設置兩個寬1mm的長圓孔LI和長圓孔L2。
[0011]為了進一步加強上焊接板(I)和下焊接板(2)之間的連接剛度和強度，在所述焊接板組件中間部位左右邊緣處、所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)之間分別設置左加強板組件(13)和右加強板組件(14);所述左加強板組件(13)和所述右加強板組件(14)分別與所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)焊接在一起。
[0012]優選的，所述上焊接板(I)在與所述左加強板組件(13)焊接處設置焊接孔Jl和焊接孔J2，所述左加強板組件(13)與所述上焊接板(I)在所述焊接孔JI和所述焊接孔J2處焊接在一起;所述上焊接板(I)在與所述右加強板組件(14)焊接處設置焊接孔Kl和焊接孔K2，所述右加強板組件(14)與所述上焊接板(I)在所述焊接孔Kl和所述焊接孔K2處焊接在一起。
[0013]為了使本實用新型電動汽車前副車架與車身連接更加牢固穩定，增加連接強度，在所述下焊接板(2)下面左右兩側分別設置左加強梁(16)和右加強梁(17);所述下焊接板(2)在與左加強板組件(13)焊接處設置兩個安裝孔:安裝孔m和安裝孔n，所述左加強梁(16)通過螺栓和安裝孔m、安裝孔η與所述下焊接板(2)固定連接;所述下焊接板(2)在與右加強板組件(14)焊接處設置兩個安裝孔:安裝孔ο和安裝孔ρ，所述右加強梁(17)通過螺栓和安裝孔ο、安裝孔P與下焊接板(2)固定連接。
[0014]優選的，為了使部件之間正確連接，在所述上下連接板(15)左右兩端與下焊接板
(2)連接處分別開設與所述安裝孔η和所述安裝孔P位置相同的安裝孔。優選的，所述安裝孔m和安裝孔η的孔距mn為70 土 0.2mm，所述安裝孔ο和安裝孔p的孔距op為70 土 0.2mm,所述安裝孔η和安裝孔P的孔距np為620 ± 1.5mm,所述安裝孔m和安裝孔ο的孔距om為620 ± 1.5mm。
[0015]優選的，所述上焊接板(I)和下焊接板(2)采用汽車用高強板材料，厚度為2mm的沖壓件，所述左連接管梁(3)和右連接管梁(4)材料采用無縫鋼管Φ45Χ2πιπι，所述上下連接板
[15]、左撐桿加強板組件(13)、右撐桿加強板組件(14)采用1.5_低碳鋼。
[0016]為了增加所述左連接管梁(3)和所述右連接管梁(4)與所述焊接板組件的連接強度，在所述焊接板組件與所述左連接管梁(3)和所述右連接管梁(4)相應連接處分別開設通孔g和通孔h;所述左連接管梁(3)穿入所述通孔g并分別與所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)焊接;所述右連接管梁(4)穿入所述通孔h并分別與所述上焊接板(I)和所述下焊接板
(2)焊接。
[0017]為減輕自重，在所述下焊接板(2)上設置通孔若干，通孔位置、數量和尺寸可隨部件強度要求和空間大小等參數而調整。
[0018]優選的，在所述下焊接板(2)左翼上設置通孔Ql、通孔Q2和通孔Q3，在所述下焊接板(2)右翼上對稱設置通孔Q4、通孔Q5和通孔Q6，通孔尺寸均為Φ 40。
[0019]為增加所述電動汽車前副車架自身剛度，在所述下焊接板(2)上設置凹槽若干，凹槽數量和尺寸可隨部件強度要求和空間大小等參數而調整。
[0020]優選的，在所述下焊接板(2)左翼上設置凹槽R3和凹槽R6，在所述下焊接板(2)右翼上對稱設置凹槽R4和凹槽R7。
[0021]在所述上焊接板(I)與所述左轉向器安裝支架(7)和右轉向器安裝支架(8)連接處分別設置凹槽Rl和凹槽R2，所述左轉向器安裝支架(7)焊接在所述凹槽Rl上，所述右轉向器安裝支架(8)焊接在所述凹槽R2上。
[0022]優選的，所述轉向器安裝支架(7)和右轉向器安裝支架(8)采用材料厚度為2.5mm的汽車用高強度鋼。
[0023]所述左車身安裝板(9)上設置安裝孔a和安裝孔b，所述左車身安裝板(9)通過所述安裝孔a和安裝孔b與車身螺栓連接;所述右車身安裝板(10)上設置安裝孔c和安裝孔d，所述右車身安裝板(10)通過所述安裝孔c和安裝孔d與車身螺栓連接;所述安裝孔a和所述安裝孔c之間的孔距ac為873.3± 1.5mm，所述安裝孔b和所述安裝孔d之間的bd為883.8土1.5mm,所述安裝孔a和所述安裝孔b之間的孔距ab為58 ± 0.2mm，所述安裝孔c和所述安裝孔d之間的孔距cd為57.8 ±0.2mm.
[0024]為了保證前副車架與車身的安裝配合，所述焊接板組件后端的所述安裝孔e和所述安裝孔f之間的孔距由車身參數決定。優選的，所述焊接板組件后端的所述安裝孔e和所述安裝孔f之間的孔距ef為768.0±1.5mm。
[0025]進一步地，為保證該電動汽車前副車架與車身連接處的剛度，防止左連接管梁(3)和右連接管梁(4)出現變形，在所述左車身安裝板(9)的所述安裝孔a和所述右車身安裝板
(10)的所述安裝孔c內設置套筒(11)，所述套筒(11)采用的材料為無縫鋼管Φ22Χ3πιπι，長度為45mm;為防止上焊接板(I)和下焊接板(2)出現安裝變形，保證連接剛度，在所述安裝孔e和所述安裝孔f內設置套筒(12)，套筒(12)采用的材料為無縫鋼管Φ28Χ4πιπι，長度為22.5mmο
[0026]本實用新型提供的電動汽車前副車架，其主體焊接板組件由前窄后寬的沖壓件焊接而成，與柱狀前副車架相比，增加承重面積;在焊接板組件上設置凹槽和通孔，在增加面積，剛度、強度的同時，降低該電動汽車前副車架整體重量，提高乘員乘坐舒適性和安全性。前副車架焊接板組件后端以及左右連接管梁與車身相連接，形成一個X型穩定結構，并通過在連接處設置套筒，增強了連接性能，提高了結構穩定性和安全性。
【附圖說明】
[0027]圖1是一種電動汽車前副車架的主視圖；
[0028]圖2是本實用新型一種電動汽車前副車架的俯視結構示意圖；
[0029]圖3是本實用新型安裝有左、右加強梁的一種電動汽車前副車架仰視結構示意圖；
[0030]圖4是本實用新型一種電動汽車前副車架上下連接板15的主視結構示意圖；
[0031]圖5是本實用新型一種電動汽車前副車架上下連接板15的俯視結構示意圖；
[0032]圖6是本實用新型一種電動汽車前副車架右加強板組件14的主視結構示意圖；
[0033]圖7是本實用新型一種電動汽車前副車架右加強板組件14的俯視結構示意圖；
[0034]圖8是本實用新型一種電動汽車前副車架的立體結構示意圖。
【具體實施方式】
[0035]以下結合附圖對本實用新型作出詳細說明。
[0036]如圖1、圖2、圖3和圖8所示，一種電動汽車前副車架，包括焊接板組件，所述焊接板組件的形狀呈前窄后寬、左右對稱的蝴蝶狀，所述蝴蝶狀焊接板組件兩翼之間前后上下兩端邊緣均呈V字型；所述焊接板組件包括上焊接板I和下焊接板2，所述上焊接板I和所述下焊接板2固定連接;所述焊接板組件上端左右兩側分別設置左連接管梁3和右連接管梁4;所述左連接管梁3頂端與車身連接處設置左車身安裝板9，所述右連接管梁4頂端與車身連接處設置右車身安裝板10;所述焊接板組件后端，靠近所述左連接管梁3與焊接板組件連接處設置左前下擺臂安裝組件5;所述焊接板組件后端，靠近所述右連接管梁4與焊接板組件連接處設置右前下擺臂安裝組件6;左前下擺臂安裝組件5和右前下擺臂安裝組件6用于連接該電動汽車前副車架與前下擺臂;所述焊接板組件前端V字型底部左右兩側分別設置左轉向器安裝支架7和右轉向器安裝支架8，左轉向器安裝支架7和右轉向器安裝支架8用于連接前副車架與轉向器;所述焊接板組件后端左右兩側邊緣處各設置安裝孔e和安裝孔f，所述焊接板組件通過安裝孔e和安裝孔f與車身螺栓連接。
[0037]所述蝴蝶狀焊接板組件形成一個X型且左右對稱的穩定結構，保證該前副車架與車身的安裝配合。
[0038]優選的，如圖2、圖3和圖8所示，前副車架下擺臂安裝組件5設置在所述下焊接板2上，左下擺臂安裝組件5和右下擺臂安裝組件6的安裝孔的孔距為698.5± 1.5mm，在Y方向上保證了與前擺臂的連接，從而限制了四輪定位參數的合理性。
[0039]為了加強上焊接板I和下焊接板2之間的連接剛度和強度，如圖2、圖3、圖4和圖5所示，在所述上焊接板I和所述下焊接板2之間設置上下連接板15，所述上下連接板15起到對上下焊接板的聯接和支承作用。
[0040]為方便、準確地將所述上焊接板I與所述上下連接板15焊接在一起，在所述上焊接板I上與所述上下連接板15焊接處設置若干孔。優選的，如圖2所示，在所述上焊接板I上設置八個寬3mm的長圓孔I1、長圓孔12、長圓孔13、長圓孔14、長圓孔15、長圓孔16、長圓孔17和長圓孔18。
[0041]為降低所述電動汽車前副車架自重，在所述上下連接板15上設置若干通孔。優選的，如圖4所示，在所述上下連接板15上左右對稱設置兩個寬1mm的長圓孔LI和長圓孔L2，孔距為311.1 ± 1.5mm，保證前副車架上下連接板15的支承剛度的同時降低副車架重量。
[0042]如圖3，圖8，圖6和圖7所示，為了進一步加強上焊接板I和下焊接板2之間的連接剛度和強度，在所述焊接板組件中間部位左右邊緣處、在所述上焊接板I和所述下焊接板2之間分別設置左加強板組件13和右加強板組件14;所述左加強板組件13和所述右加強板組件14分別與所述上焊接板I和所述下焊接板2焊接在一起，起到連接并支承所述上焊接板I和所述下焊接板2的作用，且作為所述上焊接板I和所述下焊接板2的加強梁。
[0043]優選的，如圖2所示，所述上焊接板I在與所述左加強板組件13焊接處設置焊接孔Jl和焊接孔J2，所述左加強板組件13與所述上焊接板I在所述焊接孔Jl和所述焊接孔J2處焊接在一起;所述上焊接板I在與所述右加強板組件14焊接處設置焊接孔Kl和焊接孔K2，所述右加強板組件14與所述上焊接板I在所述焊接孔Kl和所述焊接孔K2處焊接在一起。
[0044]如圖2所示，為了便于焊接操作，所述焊接孔Jl、焊接孔J2、焊接孔KI和焊接孔K2均為長圓孔。
[0045]如圖3所示，為了使本實用新型電動汽車前副車架與車身連接更加牢固穩定，增加連接強度，在所述下焊接板2下面左右兩側分別設置左加強梁16和右加強梁17;所述下焊接板2在與左加強板組件13焊接處設置兩個安裝孔:安裝孔m和安裝孔n，所述左加強梁16通過螺栓和安裝孔m、安裝孔η與下焊接板2固定連接;所述下焊接板2在與右加強板組件14焊接處設置兩個安裝孔:安裝孔ο和安裝孔P，所述右加強梁17通過螺栓和安裝孔ο、安裝孔P與下焊接板2固定連接。
[0046]如圖5所示，優選的，為了使部件之間正確連接，在所述上下連接板15左右兩端與下焊接板2連接處分別開設與所述安裝孔η和所述安裝孔P位置相同的安裝孔。
[0047]優選的，所述安裝孔m和安裝孔η的孔距mn為70±0.2mm，所述安裝孔ο和安裝孔P的孔距op為70±0.2mm,所述安裝孔η和安裝孔P的孔距np為620± 1.5mm,所述安裝孔m和安裝孔ο的孔距om為620± 1.5mm，在XY平面上保證了與電動汽車前副車架左加強梁16和右加強梁17的正確安裝配合。
[0048]優選的，所述上焊接板I和下焊接板2采用汽車用高強板材料，厚度為2mm的沖壓件，所述左連接管梁3和右連接管梁4材料采用無縫鋼管Φ 45 X 2mm，所述上下連接板15、左、右撐桿加強板組件13、14采用1.5_低碳鋼。
[0049]如圖3所示，為了增加所述左連接管梁3和所述右連接管梁4與所述焊接板組件的連接強度，在所述焊接板組件與所述左連接管梁3和所述右連接管梁4相應連接處分別開設通孔g和通孔h;所述左連接管梁3穿入所述通孔g并分別與所述上焊接板I和所述下焊接板2焊接;所述右連接管梁4穿入所述通孔h并分別與所述上焊接板I和所述下焊接板2焊接。
[0050]為減輕自重，在所述下焊接板2上設置通孔若干，通孔位置、數量和尺寸可隨部件強度要求和空間大小等參數而調整。
[0051 ] 優選的，如圖3所示，在所述下焊接板2左翼上設置通孔Ql、通孔Q2和通孔Q3，在所述下焊接板2右翼上對稱設置通孔Q4、通孔Q5和通孔Q6，通孔尺寸均為Φ 40。
[0052]為增加所述電動汽車前副車架自身剛度，在所述下焊接板2上設置凹槽若干，凹槽數量和尺寸可隨部件強度要求和空間大小等參數而調整。
[0053]優選的，如圖3所示，在所述下焊接板2左翼上設置凹槽R3和凹槽R6，在所述下焊接板2右翼上對稱設置凹槽R4和凹槽R7。
[0054]如圖2所示，在所述上焊接板I與所述左轉向器安裝支架7和所述右轉向器安裝支架8連接處分別設置凹槽Rl和凹槽R2，所述左轉向器安裝支架7焊接在所述凹槽Rl上，所述右轉向器安裝支架8焊接在所述凹槽R2上。
[0055]優選的，所述轉向器安裝支架7和右轉向器安裝支架8采用材料厚度為2.5mm的汽車用高強度鋼，左右安裝距離為236.6± 1.5mm，實現在Y方向上與轉向器帶橫拉桿總成的合理配合。
[0056]如圖2所示，所述左車身安裝板9上設置安裝孔a和安裝孔b，所述左車身安裝板9通過所述安裝孔a和安裝孔b與車身螺栓連接;所述右車身安裝板10上設置安裝孔c和安裝孔d，所述右車身安裝板10通過所述安裝孔c和安裝孔d與車身螺栓連接;所述安裝孔a和所述安裝孔c之間的孔距ac為873.3 ± 1.5mm，所述安裝孔b和所述安裝孔d之間的bd為883.8 土1.5mm,所述安裝孔a和所述安裝孔b之間的孔距ab為58 ± 0.2mm，所述安裝孔c和所述安裝孔d之間的孔距cd為57.8 ±0.2mm.
[0057]為了保證前副車架與車身的安裝配合，所述焊接板組件后端的所述安裝孔e和所述安裝孔f之間的孔距由車身參數決定。優選的，如圖3所示，所述焊接板組件后端的所述安裝孔e和所述安裝孔f之間的孔距ef為768.0± 1.5mm，保證該電動汽車前副車架與車身合理的安裝配合。
[0058]進一步地，為保證該電動汽車前副車架與車身連接處的剛度，防止左連接管梁3和右連接管梁4出現變形，在所述左車身安裝板9的所述安裝孔a和所述右車身安裝板10的所述安裝孔c內設置套筒11，所述套筒11采用的材料為無縫鋼管Φ22Χ3πιπι，長度為45mm。為防止上焊接板I和下焊接板2出現安裝變形，保證連接剛度，在所述安裝孔e和所述安裝孔f內設置套筒12，套筒12采用的材料為無縫鋼管Φ 28 X 4mm，長度為22.5mm。
【主權項】
1.一種電動汽車前副車架，包括焊接板組件，其特征在于，所述焊接板組件的形狀呈前窄后寬、左右對稱的蝴蝶狀，所述蝴蝶狀焊接板組件兩翼之間前后兩端邊緣均呈V字型;所述焊接板組件包括上焊接板(I)和下焊接板(2)，所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)固定連接;所述焊接板組件上端左右兩側各設置左連接管梁(3)和右連接管梁(4);所述左連接管梁(3)頂端與車身連接處設置左車身安裝板(9)，所述右連接管梁(4)頂端與車身連接處設置右車身安裝板(10);所述焊接板組件中間位置左右邊緣處分別設置左前下擺臂安裝組件(5)和右前下擺臂安裝組件(6);所述焊接板組件前端V字型底部左右兩側分別設置左轉向器安裝支架(7)和右轉向器安裝支架(8);所述焊接板組件后端左右兩側邊緣處各設置安裝孔e和安裝孔f，所述焊接板組件通過安裝孔e和安裝孔f與車身螺栓連接。2.根據權利要求1所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)之間設置上下連接板(15)，所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)通過所述上下連接板(15)固定連接。3.根據權利要求2所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述上焊接板(I)上與所述上下連接板(15)焊接處設置若干孔。4.根據權利要求3所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述上下連接板(15)上設置若干通孔。5.根據權利要求2、3或者4所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述焊接板組件中間部位左右邊緣處、所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)之間分別設置左加強板組件(13)和右加強板組件(14)，所述左加強板組件(13)和所述右加強板組件(14)分別與所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)焊接在一起。6.根據權利要求5所述的電動汽車前副車架，其特征在于，所述上焊接板(I)在與所述左加強板組件(13)焊接處設置焊接孔Jl和焊接孔J2，所述左加強板組件(13)與所述上焊接板(I)在所述焊接孔Jl和所述焊接孔J2處焊接在一起;所述上焊接板(I)在與所述右加強板組件(14)焊接處設置焊接孔Kl和焊接孔K2，所述右加強板組件(14)與所述上焊接板(I)在所述焊接孔Kl和所述焊接孔K2處焊接在一起。7.根據權利要求6所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述下焊接板(2)下面左右兩側分別設置左加強梁(16)和右加強梁(17);所述下焊接板(2)在與左加強板組件(13)焊接處設置兩個安裝孔:安裝孔m和安裝孔η，所述左加強梁(16)通過螺栓和安裝孔m、安裝孔η與所述下焊接板(2)固定連接;所述下焊接板(2)在與右加強板組件(14)焊接處設置兩個安裝孔:安裝孔ο和安裝孔P，所述右加強梁(17)通過螺栓和安裝孔ο、安裝孔P與下焊接板(2)固定連接。8.根據權利要求7所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述上下連接板(15)左右兩端與下焊接板(2)連接處分別開設與所述安裝孔η和所述安裝孔P位置相同的安裝孔。9.根據權利要求1、2、3、4任意一項權利要求所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述焊接板組件與所述左連接管梁(3)和所述右連接管梁(4)相應連接處分別開設通孔g和通孔h;所述左連接管梁(3)穿入所述通孔g并分別與所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)焊接;所述右連接管梁(4)穿入所述通孔h并分別與所述上焊接板(I)和所述下焊接板(2)焊接。10.根據權利要求9所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述下焊接板(2)左翼上設置通孔Q1、通孔Q2和通孔Q3，在所述下焊接板(2)右翼上對稱設置通孔Q4、通孔Q5和通孔Q6011.根據權利要求10所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述下焊接板(2)左翼上設置凹槽R3和凹槽R6，在所述下焊接板(2)右翼上對稱設置凹槽R4和凹槽R7。12.根據權利要求11所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述上焊接板(I)與所述左轉向器安裝支架(7)和右轉向器安裝支架(8)連接處分別設置凹槽Rl和凹槽R2，所述左轉向器安裝支架(7)焊接在所述凹槽Rl上，所述右轉向器安裝支架(8)焊接在所述凹槽R2上。13.根據權利要求1、2、3、4任意一項權利要求所述的電動汽車前副車架，其特征在于，所述左車身安裝板(9)上設置安裝孔a和安裝孔b，所述左車身安裝板(9)通過所述安裝孔a和安裝孔b與車身螺栓連接;所述右車身安裝板(10)上設置安裝孔c和安裝孔d，所述右車身安裝板(1)通過所述安裝孔c和安裝孔d與車身螺栓連接。14.根據權利要求13所述的電動汽車前副車架，其特征在于，在所述左車身安裝板(9)的所述安裝孔a和所述右車身安裝板(10)的所述安裝孔c內設置套筒(11);在所述安裝孔e和所述安裝孔f內設置套筒(12)。
【文檔編號】B62D21/10GK205668591SQ201620506325
【公開日】2016年11月2日
【申請日】2016年5月27日
【發明人】張金磊, 宋雪, 高裕才, 韓文瑩, 田哲偉, 黃大磊, 梁云霞
【申請人】濰坊瑞馳汽車系統有限公司