一種兩輪車用雙梁車架結構及使用該結構的兩輪車的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種兩輪車用雙梁車架結構及使用該結構的兩輪車，其中，使用該結構的兩輪車具有這樣的特征，包括：所述車架結構，其為上述的兩輪車用雙梁車架結構；前架；前輪；把手；動力裝置安裝結構；動力裝置以及后輪。另外，本發明公開的一種兩輪車用雙梁車架結構，具有這樣的特征，包括：車架主梁，所述車架主梁由兩對稱設置的板狀車梁構成；兩所述車梁之間設有一連接板；前懸掛安裝柱；平叉安裝點；后減震上安裝點；后減震搖架安裝點；腳踏安裝點。使用本發明的兩輪車用雙梁車架結構，能夠有效簡化車架結構及加工制造方法，同時保證車架的強度和剛性，且可用于踏板等車型以及能夠滿足電動車輛安裝電池的需求。
【專利說明】
一種兩輪車用雙梁車架結構及使用該結構的兩輪車
技術領域
[0001]本發明涉及兩輪車技術領域，具體是涉及一種兩輪車用雙梁車架結構。
【背景技術】
[0002]目前，兩輪機動車的常用車架結構主要有一下幾種:
[0003]圖1為現有技術的兩輪車架的管式單梁結構，一般應用于小排量摩托車。
[0004]圖2為現有技術的兩輪車架的管式單梁帶下托架結構，一般應用于中端摩托車。
[0005]圖3a為現有技術的兩輪車架的管式雙梁結構，圖3b為現有技術的兩輪車架的管式搖籃結構，常見于進口高端摩托車。
[0006]圖4為現有技術的兩輪車架的鋁合金(或其他合金鑄造)的雙梁結構，常見于進口高端摩托車。
[0007]圖5為現有技術的兩輪車架的鋁合金(或其他合金鑄造)的搖籃式結構，常見于進口高端摩托車。
[0008]圖6為現有技術的兩輪車架的無車架系統的輔助車架結構，寶馬、杜卡迪等廠家使用的，發動機作為車架的結構。
[0009]其中，管式單梁結構與管式雙梁結構和管式搖籃結構的車架結構簡單，生產成本低，但車架強度和剛性較差，影響車輛行駛穩定性，同時車架形狀和尺寸精度不易控制。
[0010]管式單梁帶下托架結構的車架，強度剛性較好，但發動機等部件裝配復雜，不易將車體設計的緊湊。
[0011]鋁合金(或其他合金鑄造)的雙梁結構以及鋁合金(或其他合金鑄造)的搖籃式結構的車架是目前比較優秀的車架，但由于車架形狀限制，只能做街車、越野等車型，無法做踏板等車型。
[0012]無車架系統的輔助車架結構的車架，結構緊湊，但對生產工藝和精度有非常高的要求，導致設計和生產成本高昂。
[0013]并且現有所有車架結構都是為安裝發動機設計的，不適合用于電動車輛安裝電池等部件。
【發明內容】
[0014]針對現有技術中存在的上述問題，現提供一種兩輪車用雙梁車架結構，旨在有效簡化車架結構及加工制造方法，同時保證車架的強度和剛性，且可用于踏板等車型以及能夠滿足電動車輛安裝電池的需求。
[0015]具體技術方案如下:
[0016]—種兩輪車用雙梁車架結構，具有這樣的特征，包括:
[0017]車架主梁，所述車架主梁由兩對稱設置的板狀車梁構成；
[0018]兩所述車梁自尾端起相互平行沿水平反向延伸一段距離后，再向前上方平行延伸一段距離，最終逐漸合并，形成頭端；
[0019]兩所述車梁之間設有一連接板，所述連接板的兩端分別與兩所述車梁固定連接；
[0020]前懸掛安裝柱，所述前懸掛安裝柱設于所述車架主梁的頭端；
[0021 ]平叉安裝點，所述平叉安裝點設于所述車架主梁的尾端；
[0022]后減震上安裝點，所述后減震上安裝點設于所述車架主梁的尾端；
[0023]后減震搖架安裝點，所述后減震搖架安裝點設于所述車架主梁的尾端；
[0024]腳踏安裝點，所述腳踏安裝點設于所述車架主梁的底部。
[0025]上述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其中，所述前懸掛安裝柱呈圓柱套筒狀，所述前懸掛安裝柱的中心軸位于兩所述板狀車梁的對稱平面內。
[0026]上述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其中，所述平叉安裝點為橫向貫穿兩所述車梁的通孔。
[0027]上述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其中，兩所述車梁的尾端分別向上逐漸靠近地延伸，且開設橫向貫穿兩所述第一延伸部的通孔，形成所述后減震上安裝點。
[0028]上述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其中，兩所述車梁的尾端分別向下逐漸靠近地延伸，且開設橫向貫穿兩所述第二延伸部的通孔，形成所述后減震搖架安裝點。
[0029]上述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其中，于兩所述車梁的底部沿水平方向橫向開設相互平行的兩對通孔，形成所述腳踏安裝點。
[0030]上述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其中，所述車架主梁的內側面設有柵格狀支撐筋。
[0031]—種使用所述兩輪車用雙梁車架結構的兩輪車，具有這樣的特征，包括:
[0032]所述車架結構，其為上述的兩輪車用雙梁車架結構；
[0033]前架，所述前架與所述車架結構通過所述前懸掛安裝柱連接；
[0034]前輪，所述前輪與所述前架的下端連接；
[0035]把手，所述把手與所述前架的上端連接；
[0036]動力裝置安裝結構，所述動力裝置安裝結構的一端與所述車架結構的尾端連接；
[0037]動力裝置，所述動力裝置安裝于所述動力裝置安裝結構內；
[0038]后輪，所述后輪與所述電機安裝結構的尾端連接。
[0039]上述技術方案的積極效果是:
[0040]兩輪車用雙梁車架結構通過設置對稱的板狀車梁構成車架主梁從而使車架結構簡潔，主體為對稱的兩板狀車梁，從而使鑄造、加工、焊接等工序均較為簡單。由于使用板狀車梁，從而車梁在實際應用的最大受力方向上擁有較大的寬度尺寸，保證該受力方向上的強度和剛性。通過對車架主梁進行特定的造型設計，從而使得車架主梁除了適用于普通車型，還可以應用在踏板等車型上。車架主梁上集成設置前懸掛安裝柱、平叉安裝點、后減震上安裝點、后減震搖架安裝點以及腳踏安裝點，從而能夠降低整車結構復雜度。兩板狀車梁以及連接板構成車架主梁內部的方正空間，從而適合電動車輛安裝電池的需求。
【附圖說明】
[0041]圖1為現有技術的兩輪車架的管式單梁結構。
[0042]圖2為現有技術的兩輪車架的管式單梁帶下托架結構。
[0043]圖3a為現有技術的兩輪車架的管式雙梁結構。
[0044]圖3b為現有技術的兩輪車架的管式搖籃結構。
[0045]圖4為現有技術的兩輪車架的鋁合金(或其他合金鑄造)的雙梁結構。
[0046]圖5為現有技術的兩輪車架的鋁合金(或其他合金鑄造)的搖籃式結構。
[0047]圖6為現有技術的兩輪車架的無車架系統的輔助車架結構。
[0048]圖7為本發明的兩輪車用雙梁車架結構的結構示意圖。
[0049]圖8為本發明的兩輪車用雙梁車架結構的另一視角的結構示意圖。
[0050]圖9為本發明的使用兩輪車用雙梁車架結構的兩輪車的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0051]為了使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，以下實施例結合附圖7至圖9對本發明提供的技術方案作具體闡述。
[0052]圖7為本發明的兩輪車用雙梁車架結構的結構示意圖。圖8為本發明的兩輪車用雙梁車架結構的另一視角的結構示意圖。請參照圖7與圖8所示，示出了一種兩輪車用雙梁車架結構，具有這樣的特征，包括:車架主梁1、前懸掛安裝柱2、平叉安裝點3、后減震上安裝點
4、后減震搖架安裝點5以及腳踏安裝點6。
[0053]具體的，所述車架主梁I由兩對稱設置的板狀車梁構成。兩所述車梁自尾端起相互平行沿水平反向延伸一段距離后，再向前上方平行延伸一段距離，最終逐漸合并，形成頭端。兩所述車梁之間設有一連接板11，所述連接板的兩端分別與兩所述車梁固定連接。所述前懸掛安裝柱2設于所述車架主梁I的頭端。所述平叉安裝點3設于所述車架主梁I的尾端。所述后減震上安裝點4設于所述車架主梁I的尾端。所述后減震搖架安裝點5設于所述車架主梁I的尾端。所述腳踏安裝點6設于所述車架主梁I的底部。
[0054]通過上述設置，所述車架主梁的結構得以簡化。同時，由于使用所述板狀車梁，且所述板狀車梁在豎直方向具有較大的尺寸，從而所述車架主梁在實際應用的最大受力方向上擁有較大的寬度尺寸，從而能夠保證該受力方向上的強度和剛性。同時，所述車架主梁上集成設置有所述前懸掛安裝柱、所述平叉安裝點、所述后減震上安裝點、所述后減震搖架安裝點以及所述腳踏安裝點，從而能夠降低整車結構復雜度。兩所述板狀車梁以及所述連接板構成車架主梁內部的方正空間，從而適合電動車輛安裝電池的需求。
[0055]進一步的，作為較佳的實施例中，所述前懸掛安裝柱2呈圓柱套筒狀，所述前懸掛安裝柱2的中心軸位于兩所述板狀車梁的對稱平面內。
[0056]通過上述設置，從而使用者能夠直接將前懸掛裝置通過所述前懸掛安裝柱安裝至所述車架主梁上，從而能夠于前懸掛處安裝摩托車前輪。
[0057]同時，作為較佳的實施例中，所述平叉安裝點3為橫向貫穿兩所述車梁的通孔。
[0058]通過上述設置，從而能夠將后平叉通過所述平叉安裝點安裝至所述車架主梁上。
[0059]另外，作為較佳的實施例中，兩所述車梁的尾端分別向上逐漸靠近地延伸，且開設橫向貫穿兩所述第一延伸部的通孔，形成所述后減震上安裝點4。
[0060]同時，作為較佳的實施例中，兩所述車梁的尾端分別向下逐漸靠近地延伸，且開設橫向貫穿兩所述第二延伸部的通孔，形成所述后減震搖架安裝點5。
[0061]通過上述設置，從而使用者能夠通過所述后減震上安裝點以及所述后減震搖架安裝點從而能夠將后減震通過所述后減震上安裝點以及所述后減震搖架安裝點安裝至所述車架主梁上。
[0062]另外，作為較佳的實施例中，于兩所述車梁的底部沿水平方向橫向開設相互平行的兩對通孔，形成所述腳踏安裝點6。
[0063]通過上述設置，使用者能夠將摩托車腳踏板通過所述腳踏安裝點安裝至所述車架主梁上。
[0064]此外，作為較佳的實施例中，所述車架主梁I的內側面設有柵格狀支撐筋12。
[0065]通過設置所述柵格狀支撐筋，所述車架主梁在實際應用的最大受力方向上的前度和剛性得到進一步加強，從而進一步增加了穩定性以及安全性。
[0066]圖9為本發明的使用兩輪車用雙梁車架結構的兩輪車的結構示意圖。請參照圖9所示，示出了一種使用所述兩輪車用雙梁車架結構的摩托車，具有這樣的特征，包括:所述車架結構、前架7、前輪71、把手72、動力裝置安裝結構8、動力裝置81、后輪82以及可選的電池9。
[0067]其中，所述車架結構為上述的兩輪車用雙梁車架結構。所述前架7與所述車架結構通過所述前懸掛安裝柱2連接。所述前輪71與所述前架7的下端連接。所述把手72與所述前架7的上端連接。所述動力裝置安裝結構8的一端與所述車架結構的尾端連接。所述動力裝置81安裝于所述動力裝置安裝結構8內。所述后輪82與所述動力裝置安裝結構8的尾端連接。所述電池9可安裝于所述車架結構內。
[0068]所述動力裝置可包括驅動電機或發動機等。
[0069]本發明的使用方法及工作原理大致如下:
[0070]首先，將前懸掛裝置通過所述前懸掛安裝柱安裝至所述車架主梁上，并且將摩托車的前輪安裝至前懸掛處。完成上述步驟后，將后平叉通過所述平叉安裝點安裝至所述車架主梁上。完成平叉安裝后，從而使用者能夠通過所述后減震上安裝點以及所述后減震搖架安裝點從而能夠將后減震通過所述后減震上安裝點以及所述后減震搖架安裝點安裝至所述車架主梁上，并將后輪安裝至后減震。完成上述步驟后，將摩托車腳踏板通過所述腳踏安裝點安裝至所述車架主梁上。最后，根據需要，于兩所述板狀車梁以及所述連接板構成的車架主梁內部的方正空間內安裝電池，進行供電。
[0071]本實施例提供的兩輪車用雙梁車架結構，通過設置對稱的板狀車梁構成車架主梁從而使車架結構簡潔，主體為對稱的兩板狀車梁，從而使鑄造、加工、焊接等工序均較為簡單。由于使用板狀車梁，從而車梁在實際應用的最大受力方向上擁有較大的寬度尺寸，保證該受力方向上的強度和剛性。通過對車架主梁進行特定的造型設計，從而使得車架主梁除了適用于普通車型，還可以應用在踏板等車型上。車架主梁上集成設置前懸掛安裝柱、平叉安裝點、后減震上安裝點、后減震搖架安裝點以及腳踏安裝點，從而能夠降低整車結構復雜度。兩板狀車梁以及連接板構成車架主梁內部的方正空間，從而適合電動車輛安裝電池的需求。
[0072]以上僅為本發明較佳的實施例，并非因此限制本發明的實施方式及保護范圍，對于本領域技術人員而言，應當能夠意識到凡運用本發明說明書及圖示內容所作出的等同替換和顯而易見的變化所得到的方案，均應當包含在本發明的保護范圍內。
【主權項】
1.一種兩輪車用雙梁車架結構，其特征在于，包括: 車架主梁，所述車架主梁由兩對稱設置的板狀車梁構成； 兩所述車梁自尾端起相互平行沿水平反向延伸一段距離后，再向前上方平行延伸一段距離，最終逐漸合并，形成頭端； 兩所述車梁之間設有一連接板，所述連接板的兩端分別與兩所述車梁固定連接； 前懸掛安裝柱，所述前懸掛安裝柱設于所述車架主梁的頭端； 平叉安裝點，所述平叉安裝點設于所述車架主梁的尾端； 后減震上安裝點，所述后減震上安裝點設于所述車架主梁的尾端； 后減震搖架安裝點，所述后減震搖架安裝點設于所述車架主梁的尾端； 腳踏安裝點，所述腳踏安裝點設于所述車架主梁的底部。2.根據權利要求1所述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其特征在于，所述前懸掛安裝柱呈圓柱套筒狀，所述前懸掛安裝柱的中心軸位于兩所述板狀車梁的對稱平面內。3.根據權利要求1所述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其特征在于，所述平叉安裝點為橫向貫穿兩所述車梁的通孔。4.根據權利要求1所述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其特征在于，兩所述車梁的尾端分別向上逐漸靠近地延伸，且開設橫向貫穿兩所述第一延伸部的通孔，形成所述后減震上安裝點。5.根據權利要求1所述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其特征在于，兩所述車梁的尾端分別向下逐漸靠近地延伸，且開設橫向貫穿兩所述第二延伸部的通孔，形成所述后減震搖架安裝點。6.根據權利要求1所述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其特征在于，于兩所述車梁的底部沿水平方向橫向開設相互平行的兩對通孔，形成所述腳踏安裝點。7.根據權利要求1所述的一種兩輪車用雙梁車架結構，其特征在于，所述車架主梁的內側面設有柵格狀支撐筋。8.一種使用所述兩輪車用雙梁車架結構的兩輪車，其特征在于，包括: 所述車架結構，其為權利要求1至7中任意一項所述兩輪車用雙梁車架結構； 前架，所述前架與所述車架結構通過所述前懸掛安裝柱連接； 前輪，所述前輪與所述前架的下端連接； 把手，所述把手與所述前架的上端連接； 動力裝置安裝結構，所述動力裝置安裝結構的一端與所述車架結構的尾端連接； 動力裝置，所述動力裝置安裝于所述動力裝置安裝結構內； 后輪，所述后輪與所述動力裝置安裝結構的尾端連接。
【文檔編號】B62K11/08GK106005185SQ201610457367
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年6月21日
【發明人】李兵
【申請人】杭州虬龍科技有限公司