一種汽車防撞橫梁總成及其制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種汽車防撞橫梁總成及其制作方法，屬于汽車零部件制造技術領域。該汽車防撞橫梁總成包括：防撞橫梁本體以及吸能盒，防撞橫梁本體呈拱形；防撞橫梁本體包括第一面板以及第二面板，第一面板位于防撞橫梁本體外凸的一側，第二面板位于防撞橫梁本體內凹的一側；第一面板和第二面板的材料為纖維增強樹脂基復合材料；第一面板和第二面板對合形成空腔，空腔內設置有第一泡沫內芯；吸能盒包括第二泡沫內芯以及包覆在第二泡沫內芯表面的外殼；外殼的材料為纖維增強樹脂基復合材料；吸能盒與第二面板膠接連接。該汽車防撞橫梁總成在具有良好的吸能效果的前提下，具有較低的成本，并且制作工藝較為簡單。
【專利說明】
_種汽車防撞橫梁總成及其制作方法
技術領域
[0001]本發明涉及汽車零部件制造技術領域，特別涉及一種汽車防撞橫梁總成及其制作方法。
【背景技術】
[0002]汽車防撞橫梁總成是汽車被動安全系統中的重要組成部分，能夠吸收汽車碰撞過程中的能量，起到保護車內人員安全的作用。汽車防撞橫梁總成主要包括防撞橫梁本體以及設置在防撞橫梁本體兩端的吸能盒。
[0003]現有汽車防撞橫梁總成的防撞橫梁本體和吸能盒通常采用碳纖維增強樹脂基復合材料制作。碳纖維增強樹脂基復合材料具有強度高、模量高、密度低、抗疲勞等優點，因此以碳纖維增強樹脂基復合材料制作得到的汽車防撞橫梁總成具有重量輕、吸能效果好等優點，滿足汽車結構輕量化的要求。
[0004]在實現本發明的過程中，本發明人發現現有技術中至少存在以下問題:由于碳纖維價格昂貴，使得以碳纖維增強樹脂基復合材料制作得到的汽車防撞橫梁總成成本較高。同時，碳纖維增強樹脂基復合材料汽車防撞橫梁總成的制作工藝也比較復雜。
【發明內容】
[0005]為了解決上述的技術問題，本發明提供一種吸能效果好、成本低并且制作工藝簡單的汽車防撞橫梁總成及其制作方法。
[0006]具體而言，包括以下的技術方案:
[0007]第一方面，本發明實施例提供一種汽車防撞橫梁總成，所述汽車防撞橫梁總成包括:防撞橫梁本體以及吸能盒，所述防撞橫梁本體呈拱形;所述防撞橫梁本體包括第一面板以及第二面板，所述第一面板位于所述防撞橫梁本體外凸的一側，所述第二面板位于所述防撞橫梁本體內凹的一側;所述第一面板和第二面板的材料為纖維增強樹脂基復合材料；所述第一面板和第二面板對合形成空腔，所述空腔內設置有第一泡沫內芯;所述吸能盒包括第二泡沫內芯以及包覆在所述第二泡沫內芯表面的外殼;所述外殼的材料為纖維增強樹脂基復合材料;所述吸能盒與所述第二面板膠接連接。
[0008]進一步地，所述第一面板的材料為玻璃纖維增強樹脂基復合材料。
[0009]進一步地，作為優選，所述第一面板采用的玻璃纖維增強樹脂基復合材料由樹脂浸潤玻璃斜紋織物后成型；所述玻璃纖維斜紋織物的面密度為300?350g/m2;所述玻璃纖維斜紋織物的鋪層數為4?6層。
[0010]進一步地，所述第二面板的材料為碳纖維增強樹脂基復合材料。
[0011]進一步地，作為優選，所述第二面板采用的碳纖維增強樹脂基復合材料由樹脂浸潤碳纖維單向織物后成型，鋪層結構為90°、0°、0°、90° ;所述碳纖維單向織物中的碳纖維為6?24K碳纖維。
[0012]進一步地，所述吸能盒的外殼的材料為碳纖維增強樹脂基復合材料。
[0013]進一步地，作為優選，所述吸能盒的外殼采用的碳纖維增強樹脂基復合材料由樹脂浸潤碳纖維斜紋織物后成型;所述碳纖維斜紋織物的鋪層數為4?6層;所述碳纖維斜紋織物中的碳纖維為3?12K碳纖維。
[0014]進一步地，所述第一泡沫內芯和所述第二泡沫內芯為聚氨酯泡沫或者聚酰亞胺泡沫。
[0015]進一步地，用于膠接連接所述吸能盒和所述第二面板的粘接劑為環氧結構膠或者聚氨酯結構膠。
[0016]進一步地，所述第一面板和所述第二面板通過膠接連接；用于膠接連接所述吸能盒和所述第二面板的粘接劑為環氧結構膠或者聚氨酯結構膠。
[0017]第二方面，本發明實施例提供一種本發明實施例第一方面所述的汽車防撞橫梁總成的制作方法，所述制作方法包括:
[0018]采用樹脂傳遞模塑工藝分別制作所述防撞橫梁本體的第一面板和第二面板，然后將所述第一面板和所述第二面板對合，向所述第一面板和所述第二面板對合后形成的空腔內注入所述第一泡沫內芯的發泡原料并進行發泡以形成第一泡沫內芯，從而得到所述防撞橫梁本體；
[0019]將纖維織物按照預設鋪層結構鋪設在模具中，然后將所述第二泡沫內芯的發泡原料注入所述模具中并進行發泡以形成所述吸能盒的第二泡沫內芯;再向所述模具中注入樹脂浸潤所述纖維織物并進行固化以形成所述吸能盒的外殼，從而得到所述吸能盒；
[0020]采用膠接連接的方法將所述吸能盒與所述第二面板固定，從而得到所述汽車防撞橫梁總成。
[0021 ]進一步地，采用膠接連接的方法連接所述第一面板和所述第二面板。
[0022]本發明實施例提供的技術方案的有益效果是:
[0023]本發明實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，防撞橫梁本體和吸能盒均為纖維增強樹脂基復合材料泡沫夾芯結構，即防撞橫梁本體和吸能盒內部的材料為泡沫材料，外部材料為纖維增強樹脂基復合材料。由于泡沫材料具有良好的吸能效果，其價格也比碳纖維便宜很多，因此，與現有的全部采用碳纖維增強樹脂基復合材料的汽車防撞橫梁總成相比，本發明實施例提供的采用夾芯結構的汽車防撞橫梁總成在具有良好的吸能效果的前提下，具有較低的成本。同時，由于泡沫材料的成型工藝較為簡單，因此本發明實施例提供的汽車防撞橫梁總成的制作工藝也比較簡單。
【附圖說明】
[0024]為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0025]圖1為本發明實施例提供的汽車防撞橫梁總成的結構示意圖；
[0026]圖2為本發明實施例提供的汽車防撞橫梁總成的側視圖；
[0027]圖3為本發明實施例提供的汽車防撞橫梁總成的剖面圖。
[0028]附圖標記分別表示:
[0029]1-防撞橫梁本體；
[0030]11-第一面板；12-第一泡沫內芯；13-第二面板；
[0031]2-吸能盒；
[0032]21-第二泡沫內芯；22-外殼；
[0033]3-粘接劑。
【具體實施方式】
[0034]為使本發明的技術方案和優點更加清楚，下面將結合附圖對本發明實施方式作進一步地詳細描述。除非另有定義，本發明實施例所用的所有技術術語均具有與本領域技術人員通常理解的相同的含義。
[0035]實施例一
[0036]本實施例第一方面提供一種汽車防撞橫梁總成，參見圖1、圖2和圖3，該汽車防撞橫梁總成包括:防撞橫梁本體I以及吸能盒2，防撞橫梁本體I呈拱形。
[0037]其中，防撞橫梁本體I包括第一面板11以及第二面板13，第一面板11位于防撞橫梁本體I外凸的一側，第二面板13位于防撞橫梁本體I內凹的一側;第一面板11和第二面板13的材料為纖維增強樹脂基復合材料。
[0038]第一面板11和第二面板13對合形成空腔，空腔內設置有第一泡沫內芯12。
[0039]吸能盒2包括第二泡沫內芯21以及包覆在第二泡沫內芯21表面的外殼22;外殼22的材料為纖維增強樹脂基復合材料。
[0040]吸能盒2與第二面板13膠接連接。
[0041]本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，防撞橫梁本體I和吸能盒2均為纖維增強樹脂基復合材料泡沫夾芯結構，即防撞橫梁本體I和吸能盒2內部的材料為泡沫材料，外部材料為纖維增強樹脂基復合材料。當汽車發生碰撞時，依靠泡沫材料的壓潰破壞來吸收沖擊能量，而纖維增強樹脂基復合材料則起到包裹、固定以及保護泡沫材料的作用，從而減少纖維增強樹脂基復合材料的用量。由于泡沫材料具有良好的吸能效果，其價格也比碳纖維便宜很多，因此，與現有的全部采用碳纖維增強樹脂基復合材料的汽車防撞橫梁總成相比，本實施例提供的采用夾芯結構的汽車防撞橫梁總成在具有良好的吸能效果的前提下，具有較低的成本。實驗數據表明，夾芯結構的汽車防撞橫梁總成的比吸能量為45?60kJ/kg，遠遠高于鋼和鋁的比吸能(約30kJ/kg)，而價格僅為傳統碳纖維復合材料汽車防撞橫梁總成的1/3?1/2。同時，由于泡沫材料的成型工藝較為簡單，因此本實施例提供的汽車防撞橫梁總成的制作工藝也比較簡單。此外，本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，吸能盒2與防撞橫梁本體I之間通過膠接方式連接，省去了螺栓等連接件，也避免了在吸能盒2與防撞橫梁本體I上打孔而造成應力集中的問題。
[0042]本領域技術人員可以理解的是，本實施例中防撞橫梁本體I中第一面板11和第二面板13彎曲的方向應當一致，從而使防撞橫梁本體I整體呈拱形。
[0043]進一步地，本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，吸能盒2的具體形狀沒有特殊限定，本領域技術人員可以根據實際需要設計吸能盒2的形狀。例如，參見圖1，吸能盒2可以呈棱臺形狀，其橫截面的形狀可以為四邊形，其中，橫截面積較小的一端與防撞橫梁本體I的第二面板13固定。
[0044]進一步地，本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，防撞橫梁本體I的第一面板11、第二面板13以及吸能盒2的外殼22所用的纖維增強樹脂基復合材料可以為碳纖維增強樹脂基復合材料、玻璃纖維增強樹脂基復合材料或者碳纖維/玻璃纖維的混雜纖維增強樹脂基復合材料。
[0045]具體來說:
[0046]防撞橫梁本體I的第一面板11位于防撞橫梁本體I外凸的一側，也就是位于防撞橫梁本體I的正面，當汽車受到撞擊時最先受到沖擊，因此，第一面板11可以采用抗沖擊性能良好的玻璃纖維增強樹脂基復合材料。可以采用樹脂浸潤玻璃纖維平紋織物或者玻璃纖維斜紋織物后成型的玻璃纖維增強樹脂基復合材料。優選采用樹脂浸潤玻璃斜紋織物后成型的玻璃纖維增強樹脂基復合材料。玻璃纖維斜紋織物的面密度可以為300?350g/m2，優選為320g/m2。玻璃纖維斜紋織物的鋪層數可以為4?6層，優選4層。
[0047]防撞橫梁本體I的第二面板13位于防撞橫梁本體I內凹的一側，也就是位于防撞橫梁本體I的背面，對防撞橫梁本體I具有支撐作用，因此，第二面板13可以采用剛度高、模量高的碳纖維增強樹脂基復合材料。可以采用樹脂浸潤碳纖維單向織物、碳纖維斜紋織物或者碳纖維平紋織物后成型的碳纖維增強樹脂基復合材料。優選采用樹脂浸潤碳纖維單向織物后成型的碳纖維增強樹脂基復合材料。碳纖維單向織物的鋪層結構可以為90°、0°、0°、90°。碳纖維單向織物中的碳纖維為6?24K碳纖維，即碳纖維絲束中碳纖維絲的數量為6?24K的碳纖維，優選12K碳纖維。
[0048]吸能盒2的外殼22主要起到包裹、固定以及保護內部泡沫材料的作用，因此其材料可以采用剛度高、模量高的碳纖維增強樹脂基復合材料。可以采用樹脂浸潤碳纖維單向織物、碳纖維斜紋織物或者碳纖維平紋織物后成型的碳纖維增強樹脂基復合材料。優選采用樹脂浸潤碳纖維斜紋織物后成型的碳纖維增強樹脂基復合材料。碳纖維斜紋織物的鋪層數可以為4?6層，優選4層。碳纖維斜紋織物中的碳纖維可以為3?48K碳纖維，即碳纖維絲束中碳纖維絲的數量為3?48K的碳纖維，優選12K碳纖維。
[0049]上述碳纖維增強樹脂基復合材料、玻璃纖維增強樹脂基復合材料中，樹脂可以為環氧樹脂、雙馬來酰亞胺樹脂等本領域常用的樹脂，本實施例不作特殊限定。
[0050]進一步地，本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，防撞橫梁本體I的第一泡沫內芯12和吸能盒2的第二泡沫內芯21優選采用硬質泡沫，例如聚氨酯泡沫或者聚氯乙烯泡沫、聚酰亞胺泡沫等。硬質泡沫的吸能效果更好，并且強度更高。
[0051]進一步地，本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，用于膠接連接吸能盒2和第二面板13的粘接劑3可以采用環氧結構膠、聚氨酯結構膠或者其他本領域常用的粘接劑。
[0052]進一步地，本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，第一面板11和第二面板13同樣可以通過膠接連接的方法進行固定，從而對合形成空腔。用于膠接連接第一面板11和第二面板13的粘接劑可以采用環氧結構膠、聚氨酯結構膠或者其他本領域常用的粘接劑。
[0053]本領域技術人員可以理解的是，本實施例的汽車防撞橫梁總成中，吸能盒2的數量為2個，分別固定在防撞橫梁本體I的兩端。本實施例的汽車防撞橫梁總成中還設置有用于和汽車車身連接的連接結構，具體的設置方式采用本領域的常規技術手段即可，本實施例不作特殊限定。
[0054]第二方面，本實施例提供一種上述汽車防撞橫梁總成的制作方法，具體包括以下步驟:
[0055]步驟101，采用樹脂傳遞模塑工藝分別制作防撞橫梁本體I的第一面板11和第二面板13，然后將第一面板11和第二面板13對合，向第一面板11和第二面板13對合后形成的空腔內注入第一泡沫內芯12的發泡原料并進行發泡以形成第一泡沫內芯12，從而得到防撞橫梁本體I。
[0056]步驟102，將纖維織物按照預設鋪層結構鋪設在模具中，然后將第二泡沫內芯21的發泡原料注入模具中并進行發泡以形成吸能盒2的第二泡沫內芯21;再向模具中注入樹脂浸潤纖維織物并進行固化以形成吸能盒2的外殼22，從而得到吸能盒2。
[0057]步驟103，采用膠接連接的方法將吸能盒2與第二面板13固定，從而得到汽車防撞橫梁總成。
[0058]本實施例提供的制作方法中，采用現場發泡的方法來形成纖維增強樹脂基復合材料泡沫夾芯結構，工藝流程簡單，容易控制。并且制作得到的汽車防撞橫梁總成中各部分連接牢固，能夠在汽車發生碰撞時有效吸收碰撞能量，保護車內人員安全。
[0059]進一步地，本實施例提供的制作方法中，步驟101中，采用膠接連接的方法固定第一面板11和第二面板13，從而使第一面板11和第二面板13對合形成空腔。
[0060]本實施例提供的制作方法中，步驟101和步驟102沒有先后順序限制。
[0061]本實施例提供的制作方法中，樹脂傳遞模塑工藝、泡沫材料現場發泡工藝的具體操作流程采用本領域的常規技術手段即可，本實施例不作特殊限制。
[0062]本領域技術人員也可以采用其他的制作方法來制作上述汽車防撞橫梁總成。例如，分別制作第一面板11、第二面板13以及第一泡沫內芯12，然后將第一面板11和第二面板13與第一泡沫內芯12進行組裝，這樣的制作方法存在的問題是，第一面板11、第二面板13與第一泡沫內芯12之間可能會留有空隙、不能很好的貼合，從而影響汽車防撞橫梁總成的吸能效果。制作第一面板11和第二面板13時，除了采用上述的樹脂傳遞模塑工藝外，還可以采用纖維樹脂預浸料加熱固化的方法。
[0063]實施例二
[0064]本實施例提供一種汽車防撞橫梁總成，參見圖1、圖2和圖3，該汽車防撞橫梁總成包括:防撞橫梁本體I以及2個吸能盒2。其中，防撞橫梁本體I呈拱形，吸能盒2呈四棱臺形。防撞橫梁本體I包括第一面板11以及第二面板13，第一面板11位于防撞橫梁本體I外凸的一側，第二面板13位于防撞橫梁本體I內凹的一側。第一面板11和第二面板13通過膠接連接對合形成空腔，空腔內設置有第一泡沫內芯12。吸能盒2包括第二泡沫內芯21以及包覆在第二泡沫內芯21表面的外殼22。吸能盒2橫截面積較小的一端與第二面板13固定，并且2個吸能盒2分別固定在第二面板13的兩端。
[0065]防撞橫梁本體I的第一面板11的材料為玻璃纖維增強樹脂基復合材料，樹脂為環氧樹脂，采用環氧樹脂浸潤玻璃斜紋織物后成型。玻璃纖維斜紋織物的面密度為320g/m2，玻璃纖維斜紋織物的鋪層數為4層。
[0066]防撞橫梁本體I的第二面板13的材料為碳纖維增強樹脂基復合材料，樹脂為環氧樹脂，采用環氧樹脂浸潤碳纖維單向織物后成型。碳纖維單向織物的鋪層結構為90°、0°、0°、90°，碳纖維單向織物中的碳纖維為12K碳纖維。
[0067]上述第一面板11和第二面板13的鋪層結構能夠綜合發揮碳纖維高強度、高模量的特點以及玻璃纖維抗沖擊性能的優勢，從而提高本實施例的汽車防撞橫梁總成整體的吸能效果。
[0068]防撞橫梁本體I的第一泡沫內芯12為聚氨酯泡沫。
[0069]吸能盒2的外殼22的材料為碳纖維增強樹脂基復合材料，樹脂為環氧樹脂，采用樹脂浸潤碳纖維斜紋織物后成型。碳纖維斜紋織物的鋪層數為4層，碳纖維斜紋織物中的碳纖維為12K碳纖維。
[0070]吸能盒2的第二泡沫內芯21為聚氨酯泡沫。
[0071]第一面板11和第二面板13之間以及吸能盒2與第二面板13之間通過環氧結構膠膠接連接。
[0072]本實施例提供的汽車防撞橫梁總成的制作方法為:
[0073]步驟201，采用樹脂傳遞模塑工藝分別制作防撞橫梁本體I的第一面板11和第二面板13，然后將第一面板11和第二面板13對合，向第一面板11和第二面板13對合后形成的空腔內注入合適配比及用量的聚氨酯泡沫發泡原料并進行現場發泡以形成第一泡沫內芯12，從而得到防撞橫梁本體I。
[0074]步驟202，將4層碳纖維斜紋織物鋪設在模具中，然后將合適配比及用量的聚氨酯泡沫發泡原料注入上述模具中并進行發泡以形成吸能盒2的第二泡沫內芯21;再向上述模具中注入環氧樹脂，當環氧樹脂浸潤上述碳纖維斜紋織物后進行固化，形成吸能盒2的外殼22，從而得到吸能盒2。
[0075]步驟203，在吸能盒2橫截面積較小的一端的表面以及第二面板13的對應位置處涂覆環氧結構膠，對環氧結構膠進行固化后將吸能盒2與第二面板13固定，從而得到汽車防撞橫梁總成。
[0076]本實施例提供的汽車防撞橫梁總成中，防撞橫梁本體I和吸能盒2均為纖維增強樹脂基復合材料泡沫夾芯結構。當汽車發生碰撞時，依靠泡沫材料的壓潰破壞來吸收沖擊能量，從而減少纖維增強樹脂基復合材料的用量。由于泡沫材料具有良好的吸能效果，其價格也比碳纖維便宜很多，因此，與現有的全部采用碳纖維增強樹脂基復合材料的汽車防撞橫梁總成相比，本實施例提供的采用夾芯結構的汽車防撞橫梁總成在具有良好的吸能效果的前提下，具有較低的成本。實驗數據表明，本實施例提供的泡沫夾芯結構的汽車防撞橫梁總成的比吸能量為45?60kJ/kg，遠遠高于鋼和招的比吸能(約30kJ/kg)，而價格僅為傳統碳纖維復合材料汽車防撞橫梁總成的1/3?1/2。同時，本實施例提供的汽車防撞橫梁總成的制作工藝簡單，容易控制。
[0077]以上所述僅是為了便于本領域的技術人員理解本發明的技術方案，并不用以限制本發明。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種汽車防撞橫梁總成，所述汽車防撞橫梁總成包括:防撞橫梁本體(I)以及吸能盒(2)，所述防撞橫梁本體(I)呈拱形； 其特征在于，所述防撞橫梁本體(I)包括第一面板(11)以及第二面板(13)，所述第一面板(11)位于所述防撞橫梁本體(I)外凸的一側，所述第二面板(13)位于所述防撞橫梁本體(1)內凹的一側;所述第一面板(11)和第二面板(13)的材料為纖維增強樹脂基復合材料； 所述第一面板(11)和第二面板(13)對合形成空腔，所述空腔內設置有第一泡沫內芯(12)； 所述吸能盒(2)包括第二泡沫內芯(21)以及包覆在所述第二泡沫內芯(21)表面的外殼(22);所述外殼(22)的材料為纖維增強樹脂基復合材料； 所述吸能盒(2)與所述第二面板(13)膠接連接。2.根據權利要求1所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，所述第一面板(11)的材料為玻璃纖維增強樹脂基復合材料。3.根據權利要求2所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，所述第一面板(11)采用的玻璃纖維增強樹脂基復合材料由樹脂浸潤玻璃斜紋織物后成型;所述玻璃纖維斜紋織物的面密度為300?350g/m2;所述玻璃纖維斜紋織物的鋪層數為4?6層。4.根據權利要求1所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，所述第二面板(13)的材料為碳纖維增強樹脂基復合材料。5.根據權利要求4所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，所述第二面板(13)采用的碳纖維增強樹脂基復合材料由樹脂浸潤碳纖維單向織物后成型，鋪層結構為90°、0°、0°、90° ;所述碳纖維單向織物中的碳纖維為6?24K碳纖維。6.根據權利要求1所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，所述吸能盒(2)的外殼(22)的材料為碳纖維增強樹脂基復合材料。7.根據權利要求6所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，所述吸能盒(2)的外殼(22)采用的碳纖維增強樹脂基復合材料由樹脂浸潤碳纖維斜紋織物后成型;所述碳纖維斜紋織物的鋪層數為4?6層;所述碳纖維斜紋織物中的碳纖維為3?12K碳纖維。8.根據權利要求1所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，所述第一泡沫內芯(12)和所述第二泡沫內芯(21)為聚氨酯泡沫或者聚酰亞胺泡沫。9.根據權利要求1所述的汽車防撞橫梁總成，其特征在于，用于膠接連接所述吸能盒(2)和所述第二面板(13)的粘接劑為環氧結構膠或者聚氨酯結構膠。10.—種權利要求1?9任一項所述的汽車防撞橫梁總成的制作方法，其特征在于:所述制作方法包括: 采用樹脂傳遞模塑工藝分別制作所述防撞橫梁本體(I)的第一面板(11)和第二面板(13)，然后將所述第一面板(11)和所述第二面板(I 3)對合，向所述第一面板(11)和所述第二面板(13)對合后形成的空腔內注入所述第一泡沫內芯(12)的發泡原料并進行發泡以形成第一泡沫內芯(12)，從而得到所述防撞橫梁本體(I); 將纖維織物按照預設鋪層結構鋪設在模具中，然后將所述第二泡沫內芯(21)的發泡原料注入所述模具中并進行發泡以形成所述吸能盒(2)的第二泡沫內芯(21);再向所述模具中注入樹脂浸潤所述纖維織物并進行固化以形成所述吸能盒(2)的外殼(22)，從而得到所述吸能盒(2); 采用膠接連接的方法將所述吸能盒(2)與所述第二面板(13)固定，從而得到所述汽車防撞橫梁總成。
【文檔編號】B62D21/15GK105835952SQ201610280438
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2016年4月29日
【發明人】張靜, 唐少俊, 洪麗, 陳大華, 熊建民, 秦玉林
【申請人】奇瑞汽車股份有限公司