專利名稱：一種懸置安裝支架的制作方法
技術領域：
本發明涉及汽車裝配領域，具體涉及一種在采用AGV小車的自動化生產線上進行動力總成安裝時所采用的懸置安裝支架。
背景技術：
由于汽車生產線自動化程度的不斷提高，AGV小車(Automated Guided Vehicle) 被廣泛應用。目前前置橫置動力總成型汽車，多采用左、右懸置布置方式，而動力總成與左、 右懸置支架裝配時，AGV小車只能按整車Z向向上舉升動力總成，因此，為了使動力總成舉升時有效定位便于裝配，動力總成的變速箱上必須帶有與整車Z向(車身高度方向)平行的定位螺柱。在裝配時，變速箱置于AGV小車上，減震軟墊總成先安裝在車身鈑金上，并將懸置安裝支架緊固到減震軟墊總成上，AGV小車到位后，舉升動力總成，使定位螺柱穿過懸置安裝支架上的定位孔。
若變速箱與整車同步開發，則能夠在設計前期使定位螺柱與整車Z向平行。但若新車型使用成熟變速箱，因驅動軸夾角與布置空間等因素影響，致使變速箱原定位螺柱與整車Z向存在夾角β (即不平行)，那么則會導致AGV小車舉升動力總成時，定位螺柱很難穿過定位孔，出現難裝配現象。
現有技術條件下，一般采用兩種方案解決定位螺柱與Z方向不平行問題 一是更改變速箱殼體，但這必將帶來設計周期的延長并提高成本；二是如申請號為 201110242891. 8、名稱為“一種動力總成定位系統及定位方法”的中國發明專利申請中所公開的那樣，增加過渡支架，但該方案增加了安裝過渡支架的勞動量和生產過渡支架的成本。發明內容
本發明的目的是解決采用成熟變速箱時定位螺柱與Z向存在夾角，使AGV小車舉升動力總成時定位螺柱難以穿過定位孔，造成裝配困難的問題。
為實現上述目的，本發明提供了如下技術方案
一種懸置安裝支架，包括
支架本體，所述支架本體具有變速箱連接部和減震軟墊連接部；
所述變速箱連接部上開有變速箱定位孔，所述減震軟墊連接部的一側面凹陷形成定位槽和減震軟墊連接板，所述定位槽一端開口另一端封閉，所述減震軟墊連接板上開有減震軟墊安裝孔，且所述定位槽的對稱軸與所述變速箱定位孔的中心軸之間具有夾角。
優選地，所述支架本體為鑄造一體成型件。
優選地，所述定位槽的開口端為V型。
優選地，所述懸置 安裝支架還包括擋板和螺母，所述減震軟墊連接部上與所述定位槽相對的另一側面凹陷形成螺母限位槽，所述減震軟墊連接板位于所述定位槽和所述螺母限位槽之間，所述擋板上具有至少一對螺母夾板，所述螺母夾板之間開孔，所述螺母夾板夾持所述螺母，所述擋板安裝到所述減震軟墊連接部上后，所述螺母位于所述螺母限位槽內，且所述螺母的螺紋孔、所述螺母夾板之間的孔、所述減震軟墊安裝孔貫通。優選地，所述螺母限位槽的寬度滿足以下不等式Dl < ff < D2 ；其中，W為所述螺母限位槽的寬度，D1為所述螺母的相對邊之間的距離，D2為所述 螺母的對角線長度。優選地，所述螺母為方形螺母。優選地，所述擋板為沖壓一體成型件。在裝配時，根據變速箱上的定位螺柱與Z方向上的夾角P，選擇定位槽的對稱軸 與變速箱定位孔的中心軸之間的夾角a等于夾角P的懸置安裝支架，先安裝到變速箱上， 因此在AGV小車舉升變速箱的過程中，定位槽是朝著Z向的，即懸置安裝支架將定位螺柱的 非Z向平行裝配轉化為定位槽的Z向平行裝配，既避免了更改變速箱殼體，又不用增加過渡 支架，從而縮短了設計成產周期，降低了生產成本。進一步地，V型定位槽開口有利于裝配過程中減震軟墊總成的鋁芯進入定位槽。進一步地，采用螺母、螺桿配合的緊固效果更好，而且采用擋板夾持螺母安裝到減 震軟墊連接部上，螺母位于螺母限位槽內，使得懸置安裝支架與減震軟墊總成連接時，在擰 緊螺桿的過程中螺母不會跟隨螺桿旋轉，緊固更方便。進一步地，由于螺母限位槽的寬度大于螺母外輪廓的相對邊之間的距離使得螺母 在擋板的夾持下，在螺母限位槽內具有一定的調整余量，避免了由于加工誤差、裝配誤差造 成螺母的螺紋孔、螺母夾板之間的孔、減震軟墊安裝孔不能貫通現象的產生，便于裝配。同 時，由于螺母限位槽的寬度小于螺母外輪廓的對角線之間的距離，即使采用較大力矩擰緊 螺桿而使擋板變形，也不會影響螺母限位槽對螺母的旋轉限制。進一步地，采用方形螺母，便于螺栓的擰緊，防止連接松動，提高連接的可靠性。進一步地，支架本體通過鑄造一體成型，再進行開孔，加工方便，成本低。或者，擋 板采用沖壓一體成型，具有相同的優勢。
接下來將結合附圖對本發明的具體實施例作進一步詳細說明，其中圖1是現有技術中動力總成裝配示意圖；圖2是現有技術中動力總成裝配示意圖，其示出了定位螺柱與Z向存在夾角的情 況；圖3是本發明的實施例中的支架本體的立體圖；圖4是圖3中的支架本體繞L1旋轉180°后的立體圖；圖5是本發明的實施例中的擋板的立體圖；圖6是六角螺母的主視圖；圖7是方形螺母的主視圖；圖8是本發明的實施例中擋板、螺母安裝到支架本體后的主視圖；圖9是沿圖8的A-A剖開的截面圖；圖10是本發明的實施例的動力總成裝配過程示意圖；圖11是本發明的實施例的動力總成裝配完成后的立體圖。
圖中標記減震軟墊總成2、支架本體3、變速箱4、定位螺柱5、擋板6、螺母7、螺釘 8、螺桿9、21_鋁芯、變速箱定位孔31、變速箱連接部32、減震軟墊連接部33、加強筋34、減震軟墊連接板331、側面332、定位槽333、側面334、螺母限位槽335、減震軟墊安裝孔3310、 開口端面3330、孔3340、擋板本體61、螺母夾板62、螺母夾板63、螺母夾板64、孔65、孔66、 孔67、螺紋孔71。
具體實施方式
結合圖1、圖2，其表明了在采用AGV小車的汽車自動化生產線上，現有技術條件下動力總成的裝配原理。一般，減震軟墊總成2中間為具有螺栓孔的鋁芯21，鋁芯21外包裹橡膠材料。裝配動力總成時，首先將減震軟墊總成2安裝到車身鈑金上，然后通過螺桿9將懸置安裝支架(一體件或者組裝件)與減震軟墊總成2緊固到一起，懸置安裝支架的支架本體3上預留變速箱定位孔31。然后，AGV小車(未示出)承載著變速箱4到位，變速箱4上具有定位螺柱5，AGV小車Z向(即車身高度方向)舉升變速箱4，使定位螺柱5插入變速箱定位孔31，緊固。由于AGV小車只能Z向舉升變速箱4而不能翻轉，因此要求定位螺柱5 的中心軸要與Z向平行，在整車與變速箱同步開發的情況中，這是易于實現的。但是，出于縮短設計周期、降低成本等原因，經常在新的車型中采用型號成熟的變速箱，而在實際裝配中，將變速箱放置到AGV小車上后，經常會發現定位螺柱5與Z向之間存在夾角β，這就造成了 AGV小車舉升變速箱4后，定位螺柱5很難準確插入變速箱定位孔31。
結合圖3、圖4，其表明了本發明的實施例的支架本體3的具體結構。支架本體3 具有連接在一起的變速箱連接部32和減震軟墊連接部33，并且變速箱連接部32和減震軟墊連接部33之間通過加強筋34增加結構強度。在變速箱連接部32上開有變速箱定位孔 31，用于裝配時插入定位螺柱5。減震軟墊連接部33的一側面332凹陷形成定位槽333，定位槽333的底壁為減震軟墊連接板331。定位槽333 —端(圖示中的上端)開口，另一端(圖示中的下端)封閉，以使裝配時減震軟墊總成2的鋁芯21能夠進入定位槽333。減震軟墊連接板331上開有減震軟墊安裝孔3310。本領域普通技術人員應當理解，在沿圖3中的A 方向看時，定位槽333為平面軸對稱形狀，但在圖3的三維視圖中，定位槽333的形狀關于平面P對稱，以垂直于A向的平面切定位槽333時所獲得的定位槽333的平面圖形的對稱軸全部位于平面P內，且這些對稱軸是平行的。假設其中一條對稱軸為LI，變速箱定位孔 31的中心軸為L2，則LI與L2之間具有夾角α，本領域普通技術人員應當理解，其它對稱軸與L2之間的夾角均相等。為了使AGV小車在舉升變速箱4時鋁芯21更容易導入定位槽 333，優選定位槽333的兩個開口端面3330所在的平面與對稱面P相交，使定位槽333的開口端呈V型。本領域普通技術人員能夠很容易地想象，在減震軟墊安裝孔3310的內壁上加工出內螺紋，就能夠實現支架本體3與減震軟墊總成2通過螺栓連接到一起的目的，此時懸置安裝支架僅包括支架本體3 —個部件。但為了達到更好的緊固效果和更連接穩固性，同時出于裝配方便的考慮，本發明的實施例中還增加了螺母7和擋板6的部件。同時為了限制螺母7的旋轉，與側面332相對的另一側面334凹陷形成螺母限位槽335，且螺母限位槽 335和定位槽333具有相同的底壁，即減震軟墊連接 板331位于定位槽333與螺母限位槽 335之間。圖4中所示出的螺母限位槽335為開口槽，但本領域普通技術人員能夠想象，螺母限位槽335還能夠是封閉的槽。在側面334上，還開有孔3340。
參考圖5，擋板6的擋板本體61為一平板，擋板本體6上伸出三個螺母夾板62、63、 64，螺母夾板62和螺母夾板63為一對，用于夾持一個螺母，螺母夾板63和螺母夾板64為另一對，夾持另外一個螺母。孔65位于螺母夾板62與螺母夾板63之間，孔66位于螺母夾板63與螺母夾板64之間。擋板本體61上還開有孔67。優選擋板6為沖壓一體成型件，加工簡單，成本低。當然，本領域普通技術人員也能夠通過焊接等方式將螺母夾板62焊接到擋板本體61上。
參考圖6和圖7，其示出了常用的兩種螺母形狀。圖6中示出的螺母7為六角螺母，圖7中示出的螺母7為方形螺母。無論六角螺母還是方形螺母，兩個相互平行的相對邊之間的距離均標記為D1，對角線長度均標記為D2。
結合圖8、圖9，其示出了擋板6、螺母7和支架本體3組裝到一起后形成的懸置安裝支架的結構。首先，擋板6的螺母夾板62和螺母夾板63夾持住一個螺母7，螺母夾板63 和螺母夾板64夾持住另外一個螺母7。然后，螺釘8穿過擋板6的孔67擰進孔3340，從而將擋板6安裝到支架本體3上。同時，螺母7位于螺母限位槽335內。當然，本領域普通技術人員能夠很容易地想象，螺母7也能夠直接焊接在支架本體3上。但優選螺母7通過擋板6安裝到支架本體3上，且螺母限位槽335的寬度W滿足以下不等式
Dl < W < D2 ；
由于Dl <W，因此在裝配過程中，即使減震軟墊總成2在車身鈑金上的裝配位置存在誤差、變速箱4在AGV小車上的放置位置存在誤差、各部件的加工精度存在誤差、AGV小車的到位位置存在誤差等多種不利條件影響下，仍能夠通過在寬度方向上調整螺母7在螺母限位槽335內的位置，保證孔65、螺紋孔71、減震軟墊安裝孔3310貫通，便于裝配。同時， 由于W < D2，因此螺母限位槽335能夠有效防止螺母7在槽內旋轉，使得裝配時能夠以較大力矩進行緊固，保證連接穩固性。本領域普通技術人員能夠理解，螺母7外輪廓邊數越多， 越趨近于圓形，越不利于螺母限位槽335對螺母進行旋轉限制，因此優選采用方形螺母。同時從圖9可見，支架本體3是一體成型件，能夠通過鑄造獲得毛坯，再進行鉆孔。
結合圖10、圖11，其表明了采用本發明的懸置安裝支架的動力總成安裝過程。在圖11中，為了清晰，減震軟墊總成2被省略。首先，根據所選擇安裝的變速箱4的定位螺柱 5與Z向之間的夾角β，選擇符合α = β條件的懸置安裝支架。然后將變速箱4上的定位螺柱5插入變速箱定位孔31，緊固。將變速箱4放置于AGV小車上，因為α=β，所以此時定位槽333的對稱軸LI是平行于Z向的。AGV小車承載著變速箱4到達裝配位置后，AGV 小車舉升變速箱4，直到減震軟墊總成的鋁芯21滑入定位槽333。最后，將螺桿9穿過鋁芯 21、減震軟墊安裝孔3310并緊固到螺母7上。當減震軟墊安裝孔3310具有內螺紋時，螺桿 9也能夠直接緊固到減震軟墊安裝孔3310上。可見，與現有技術條件下懸置安裝支架先與減震軟墊總成2連接不同，本發明中是將懸置安裝支架先安裝到減速箱4上，然后再與減震軟墊總成2連接，懸置安裝支架既起到了連接件的作用，又起到了改變定向螺柱5的安裝方向的作用。
雖然本發明是結合以上實施例進行描述的，但本發明并不限定于上述實施例，而只受權利要求的限定，本領域普通技術人員能夠容易地對 所公開的實施例進行等效替換或者變型，但并不離開本發明的實質構思和范圍。
權利要求
1.一種懸置安裝支架，包括支架本體，所述支架本體具有變速箱連接部和減震軟墊連接部；其特征在于，所述變速箱連接部上開有變速箱定位孔，所述減震軟墊連接部的一側面凹陷形成定位槽和減震軟墊連接板，所述定位槽一端開口另一端封閉，所述減震軟墊連接板上開有減震軟墊安裝孔，且所述定位槽的對稱軸與所述變速箱定位孔的中心軸之間具有夾角。
2.根據權利要求1所述的懸置安裝支架，其特征在于，所述支架本體為鑄造一體成型件。
3.根據權利要求1所述的懸置安裝支架，其特征在于，所述定位槽的開口端為V型。
4.根據權利要求1所述的懸置安裝支架，其特征在于，還包括擋板和螺母，所述減震軟墊連接部上與所述定位槽相對的另一側面凹陷形成螺母限位槽，所述減震軟墊連接板位于所述定位槽和所述螺母限位槽之間，所述擋板上具有至少一對螺母夾板，所述螺母夾板之間開孔，所述螺母夾板夾持所述螺母，所述擋板安裝到所述減震軟墊連接部上后，所述螺母位于所述螺母限位槽內，且所述螺母的螺紋孔、所述螺母夾板之間的孔、所述減震軟墊安裝孔貫通。
5.根據權利要求4所述的懸置安裝支架，其特征在于，所述螺母限位槽的寬度滿足以下不等式Dl < W < D2 ；其中，W為所述螺母限位槽的寬度，Dl為所述螺母的相對邊之間的距離，D2為所述螺母的對角線長度。
6.根據權利要求4所述的懸置安裝支架，其特征在于，所述螺母為方形螺母。
7.根據權利要求4所述的懸置安裝支架，其特征在于，所述擋板為沖壓一體成型件。
全文摘要
本發明提供了一種懸置安裝支架，包括支架本體，所述支架本體具有變速箱連接部和減震軟墊連接部；所述變速箱連接部上開有變速箱定位孔，所述減震軟墊連接部的一側面凹陷形成定位槽和減震軟墊連接板，所述定位槽一端開口另一端封閉，所述減震軟墊連接板上開有減震軟墊安裝孔，且所述定位槽的對稱軸與所述變速箱定位孔的中心軸之間具有夾角。在裝配時，將本發明的懸置安裝支架首先安裝到變速箱上，能夠解決變速箱的定位螺柱與Z向不平行而導致的AGV小車無法實現動力總成裝配問題。
文檔編號B62D65/12GK103043135SQ20131002729
公開日2013年4月17日 申請日期2013年1月24日 優先權日2013年1月24日
發明者彭宜愛, 李玉發, 趙吉剛 申請人:安徽江淮汽車股份有限公司