專利名稱：前罩板及其制造方法
技術領域：
本發明涉及具備覆蓋殼部的外罩主體部及壓接在擋風玻璃上的凸緣部的合成樹脂制的前罩板及其制造方法。
背景技術：
以往，使用一種作為前圍上蓋板的前罩板，該前圍上蓋板配置在汽車的擋風玻璃即前窗玻璃的前端部與發動機罩的后側部之間的所謂的殼部上，覆蓋該殼部而提高外觀。這種前罩板具備外罩主體部與凸緣部，該外罩主體部由硬質的合成樹脂等形成，固定在車身面板上并覆蓋殼部,該凸緣部由比該外罩主體部軟質的合成樹脂等形成并具有多個例如第一及第二密封部，該密封部壓接在前窗玻璃上而防止水或異物等侵入，一體地形成該外罩主體部與凸緣部。為了容易地在這種前罩板的凸緣部上形成凸緣狀的密封部，已知有具備下述工序的制造方法第一工序，使作為滑動擋塊的滑動型芯在第一及第二金屬模間的空腔內進出而向劃分為空腔的外罩主體部形成空腔注射硬質的合成樹脂，從而形成外罩主體部；以及第二工序，使滑動型芯后退而向空腔內的剩余的凸緣部形成空腔注射軟質的合成樹脂而形成一體地具備兩個密封部的凸緣部(例如參照專利文獻I。)。用于該制造方法的金屬模在凸緣部形成空腔的外側端部連接設置第一密封部成形部，在滑動型芯的一側面，使在其后退時在第一密封部成形部的基端側與凸緣部形成空腔連續的第二密封部成形部形成劃分為與第二金屬模的內表面之間的凹部，在第二工序中，將軟質的合成樹脂填充到該第一及第二密封部成形部中。現有技術文獻專利文獻1:日本特開2003-285350號公報(第3_4頁，圖3_6)但是，在上述制造方法中，由凹設在滑動型芯的內部的凹部形成第二密封部。因此，考慮前罩板的組裝性等，在想要調整第一密封部相對于前窗玻璃的反作用力時，當想要利用滑動型芯的位置微調第一密封部的基端側的壁厚時，第二密封部的形狀也追隨該調整，無法容易地確保第二密封部向玻璃面的壓接力。另外，在將上述前罩板安裝在車身上時，第二密封部被前窗玻璃壓接而壓扁并變形，在前窗玻璃與外罩主體部之間產生稍微的間隙，無法容易地將第二密封部的形狀設定為避免由于汽車行駛時的振動等而使前罩板與前窗玻璃接觸而產生異常聲音。
發明內容
本發明是鑒于該問題而完成的，其目的在于提供能夠容易地調整第一密封部的反作用力并且能夠確保在凸緣部的密封性的前罩板的制造方法。另外，本發明的目的在于提供能夠抑制由于與擋風玻璃的接觸產生的異常聲音的前罩板。方案一記載的前罩板的制造方法是下述合成樹脂制的前罩板的制造方法具有覆蓋擋風玻璃與車身部件之間的殼部的外罩主體部及與該外罩主體部鄰接且比該外罩主體部軟質的凸緣部，上述外罩主體部具有在與上述凸緣部鄰接的位置突出設置在背面側且與上述擋風玻璃相對的主體突出部，上述凸緣部具有基端側與上述主體突出部鄰接的凸緣主體部、突出設置在該凸緣主體部的前端側且壓接在上述擋風玻璃上的第一密封部、在該第一密封部的基端側向上述擋風玻璃突出設置且壓接在該擋風玻璃上的第二密封部、在上述凸緣主體部的與上述主體突出部鄰接的部分突出設置在背面側且與上述擋風玻璃相對的凸緣突出部，使用具備下述部件的成形模具有形成上述主體突出部的第一凹部、形成上述第二密封部的第二凹部、及位于該第一及第二凹部間的導向孔的第一金屬模；在與上述第一金屬模之間劃分上述第一及第二凹部與上述導向孔連通的空腔的第二金屬模；以及在上述空腔側具有形成上述凸緣突出部的滑動擋塊凹部且能進退地配置在上述第一金屬模的上述導向孔中的滑動擋塊，具備下述工序主體部成形工序，向通過使上述滑動擋塊從上述導向孔前進并與上述第二金屬模抵接而劃分為上述空腔的一部分的主體部空腔注射合成樹脂并形成上述外罩主體部；凸緣部成形工序，以在上述凸緣突出部的上述凸緣部的厚度比在上述第二密封部的上述凸緣部的厚度小的方式使上述滑動擋塊向上述導向孔后退規定距離，將比上述合成樹脂軟質的合成樹脂向上述空腔的剩余的其他部分注射而形成上述凸緣部。方案二記載的前罩板的制造方法在方案一記載的前罩板的制造方法中，在凸緣部成形工序中，將使滑動擋塊向導向孔后退的規定距離設定為在凸緣突出部的凸緣部的厚度分別比在第二密封部的凸緣部的厚度及在主體突出部的外罩主體部的厚度小。方案三記載的前罩板是一種具備覆蓋擋風玻璃與車身部件之間的殼部的外罩主體部、及與該外罩主體部鄰接且比該外罩主體部軟質的凸緣部的合成樹脂制的前罩板，上述凸緣部具有基端側與上述外罩主體部鄰接的凸緣主體部、突出設置在該凸緣主體部的前端側且壓接在上述擋風玻璃上的第一密封部、在該第一密封部的基端側朝向上述擋風玻璃突出設置且壓接在該擋風玻璃上的第二密封部，上述外罩主體部具有在與上述凸緣主體部鄰接的位置突出設置在背面側且與上述擋風玻璃相對的主體突出部。方案四記載的前罩板在方案三記載的前罩板中，凸緣部具有在凸緣主體部的與主體突出部鄰接的部分突出設置在背面側且與擋風玻璃相對的凸緣突出部，上述主體突出部延伸設置在比上述凸緣突出部靠背面側。本發明的效果如下。根據方案一記載的前罩板的制造方法，通過向通過使滑動擋塊從導向孔前進并與第二金屬模抵接而劃分為空腔的一部分的主體部空腔注射合成樹脂并形成外罩主體部，以在凸緣突出部的凸緣部的厚度比在第二密封部的凸緣部的厚度小的方式將滑動擋塊向導向孔后退規定距離，將比形成外罩主體部的合成樹脂軟質的合成樹脂向空腔的剩余的其他部分注射而形成凸緣部，只通過調整使滑動擋塊向導向孔后退的規定距離來調整凸緣主體部的厚度就能夠容易地調整第一密封部的反作用力，并且第一及第二密封部的形狀不受滑動擋塊的移動量的影響，因此能夠確保在凸緣部的密封性。另外，由于能夠利用主體突出部抑制外罩主體部與擋風玻璃之間的間隙，因此在對前罩板施加沖擊時等能夠抑制向擋風玻璃側撓曲的撓曲量，能夠抑制由于與擋風玻璃的接觸產生的異常聲音。根據方案二記載的前罩板的制造方法，在方案一記載的前罩板的制造方法的效果之外，通過將使滑動擋塊向導向孔后退的規定距離設定為在凸緣突出部的凸緣部的厚度分別比在第二密封部的凸緣部的厚度及在主體突出部的外罩主體部的厚度小，在組裝前罩板時利用比該主體突出部軟質的凸緣突出部保護主體突出部，能夠防止由于主體突出部損傷擋風玻璃。另外，由于能夠將主體突出部延伸設置在比凸緣突出部靠背面側，因此即使在施加了沖擊時前罩板向擋風玻璃側撓曲，也能夠防止主體突出部強烈地與擋風玻璃的表面抵接。根據方案三記載的前罩板，通過在與具備壓接在擋風玻璃上的第一及第二密封部的凸緣部的凸緣主體部鄰接的位置，在外罩主體部的背面側突出設置與擋風玻璃相對的主體突出部，能夠利用該主體突出部抑制外罩主體部與擋風玻璃之間的間隙，因此能夠抑制沖擊施加在外罩板上時等向擋風玻璃側撓曲的撓曲量，能夠抑制由于與擋風玻璃的接觸產
生的異常聲音。根據方案四記載的前罩板，在方案三記載的前罩板的效果之外，通過在與凸緣主體部的主體突出部鄰接的部分，在凸緣部的背面側突出設置凸緣突出部，在組裝前罩板時利用比該主體突出部軟質的凸緣突出部保護主體突出部,能夠防止由主體突出部損傷擋風玻璃。另外，通過將主體突出部延伸設置在比凸緣突出部靠背面側，即使在施加了沖擊等時前罩板向擋風玻璃側撓曲，也能夠防止主體突出部強烈地與擋風玻璃的表面抵接。
圖1是表示本發明的一個實施方式的前罩板的制造方法的說明剖視圖，Ca)表示外罩主體部成形工序，(b)表示凸緣部成形工序。圖2是放大表示本發明的一個實施方式的前罩板的一部分的剖視圖。圖3是表示本發明的一個實施方式的前罩板的圖5的1-1相當位置的剖視圖。圖4是表示本發明的一個實施方式的前罩板的立體圖。圖5是表示組裝了本發明的一個實施方式的前罩板的車輛的立體圖。圖6是放大表示將本發明的一個實施方式的前罩板組裝在車身上時的前罩板附近的剖視圖。圖7是放大表示對本發明的一個實施方式的前罩板施加了沖擊的狀態的剖視圖。圖8是放大表示本發明的一個實施方式的前罩板的一部分的主體突出部與擋風玻璃的表面抵接的狀態的一部分的剖視圖。圖9是放大表示本發明的前罩板的另一個實施方式的一部分的剖視圖。
具體實施例方式下面，參照
本發明的前罩板及其制造方法的一個實施方式。在圖3至圖5中，10是作為車輛的汽車的車身，在該車身10上，覆蓋作為覆蓋發動機室11的對象部件的機罩12、作為位于車室13的前側的擋風玻璃的前窗玻璃14之間的殼部15,將前罩板16安裝在車身10上。另外，以后,就前后、上下及兩側等方向而言,將車身10的直行方向作為基準進行說明，箭頭F方向為前方，箭頭U方向為上方，箭頭W方向是作為兩側方向的車寬方向。并且，該殼部15也被稱為空氣箱等，通過例如由鐵板形成的前板21、例如由鐵板形成且作為構成車身的車身部件的車身面板22形成為上側開口的流槽狀。并且，在前板21的上側部利用熱熔等液密地密合的橡膠制的粘結劑等未圖示的密封件將前窗玻璃14固定在前板21上。另外，車身面板22也被稱為擴張板等，為后側部固定在前板21上的未圖示的底板部，設有該底板部的前側部在前側上方立起的前板部25、該前板部25的上端部向前側大致水平地延伸設置的支撐板部26。并且，在該殼部15上連接有將空氣導入車室13內的未圖示的空調裝置的空氣吸入部，并且在作為該殼部15的一側的右側配置有驅動未圖示的刮水器的刮水器臂的馬達等。另外,機罩12是位于車身10的前部且能開閉地覆蓋發動機室11的發動機罩，一體或不同體地形成位于外側即在關閉狀態下位于上側的機罩殼部、位于該機罩殼部的內側即在關閉的狀態下隔著一點間隔位于下側的罩內部。并且，如圖2至圖7所示，前罩板16覆蓋前窗玻璃14的前側下端的邊緣部14a與位于該前窗玻璃14的前方的發動機室11的后端之間的殼部15，也被稱為前圍上蓋板等，為了覆蓋殼部15即前板21及車身面板22的上側而提高外觀，沿殼部15形成為將車身10的兩側方向W即車寬方向作為長度方向的大致長板狀。另外，該前罩板16例如對熱塑性的合成樹脂進行注塑成型，形成為一體形成的長的樹脂成型品。另外，該前罩板16的平面形狀以中央部分向前側突出的方式緩緩地彎曲。并且，該前罩板16的截面形狀基本上具備覆蓋殼部15的外罩主體部31、設在該外罩主體部31的后端部的作為擋風玻璃安裝部的嵌合部32、位于外罩主體部31的前側且被支撐板部26支撐的車身部件安裝部33、位于外罩主體部31的前側且與機罩12的后部下表面相對地突出的密封件安裝部34。外罩主體部31與發動機室11或機罩12的形狀及刮水器的配置等對應地采取適當的形狀，在本實施方式中，將車寬方向作為長度方向的板狀部件的前后方向的中央部向上方彎曲而形成彎曲部36。另外，該外罩主體部31通過對硬質的熱塑性合成樹脂進行注塑成型而形成。并且，在從除了該彎曲部36的外罩主體部31的中央部到一側的區域形成有能將空氣導向殼部15的格子狀等空氣吸入口 37，并且，在背面側形成有未圖示的加固用的肋部。另外，在該外罩主體部31上形成有刮水器的軸貫通的孔部38。另外，嵌合部32也稱為玻璃接合部,具備外罩主體部31的后端部延伸設置為同一面的平板狀的上部嵌合片41、與沿該上部嵌合片41的背面側即下側配置的下部嵌合片42。并且，該嵌合部32將前窗玻璃14的邊緣部14a插入上部嵌合片41與下部嵌合片42的間隙，通過將前罩板16向作為規定方向的后方推入，上下的嵌合片41、42與前板21 —起彈性地夾持前窗玻璃14，嵌合在前窗玻璃14的邊緣部14a上而安裝。在此，在上部嵌合片41的后端部的下部朝向作為背面側的下側突出設置有主體突出部44，在作為該主體突出部44的上方的上部嵌合片41的后端部的上部向后方突出設置有后部突出部45，并且與主體突出部44的后部鄰接地一體設置向后方突出的凸緣部46。主體突出部44抑制在上下方向上對前罩板16施加了沖擊(外力)時的撓曲量，與上部嵌合片41的背面(下表面)大致垂直地突出，在將前罩板16安裝在車身10上的狀態下，前端部44a隔著規定的間隙離開前窗玻璃14的表面即上表面14b而相對。另外，后部突出部45擴大外罩主體部31與凸緣部46的粘結面積，沿上部嵌合片41的突出方向突出，一體地切入凸緣部46側而形成。并且，凸緣部46由比構成外罩主體部31等的合成樹脂軟質的(具有彈性)的合成樹脂形成，是在上部嵌合片41的兩側方向W整體上連續的長狀，與外罩主體部31利用雙色成形一體化。另外，該凸緣部46具有基端側與主體突出部44鄰接的凸緣主體部51、突出設置在該凸緣主體部51的后部的第一密封部52、在作為該第一密封部52的基端側的前側朝向前窗玻璃14側、即下側突出設置的第二密封部53、在與作為第一密封部52的基端部的凸緣主體部51與主體突出部44鄰接的部分突出設置在背面側即下側的凸緣突出部54。凸緣主體部51為第一密封部52的基端側，是利用厚度設定該第一密封部52的反作用力的部分，例如具有與外罩主體部31的上部嵌合片41大致相等的厚度。另外，該凸緣主體部51的作為表側的上側向后方慢慢地向下方彎曲。另外，第一密封部52防止異物及水等從外部侵入殼部15，沿凸緣主體部51的彎曲形狀向后方慢慢地向下方彎曲為圓弧狀。另外，該第一密封部52的前端部52a為圓弧狀，構成為該前端部52a與前窗玻璃14的上表面14b線接觸。并且，該第一密封部52的前端部52a分別比主體突出部44的前端部44a及第二密封部53的前端部53a向下方突出。另外，第二密封部53防止異物及水等從外部侵入殼部15，位于靠近第一密封部52的基端側的位置，且離開凸緣突出部54的后方的位置。另外，該第二密封部53的后部為向后方朝上側傾斜的傾斜面53b。因此，該第二密封部53的前端部53a慢慢地在前后方向上變細。并且，該第二密封部53的前端部53a比主體突出部44的前端部44a更向下方突出。另外，凸緣突出部54在上部嵌合片41的主體突出部44的后部、且后部突出部45的下方的位置朝向下方突出設置且與主體突出部44 一體化，在將前罩板16安裝在車身10上的狀態下使前端部54a隔著規定的間隙離開前窗玻璃14的上表面14b并相對。另外，在該凸緣突出部54的凸緣部46的厚度(板厚)Tl設定為在主體突出部44的外罩主體部31(上部嵌合片41)的厚度(板厚)T2以下(T2彡Tl)，在本實施方式中，在凸緣突出部54的凸緣部的厚度Tl比在主體突出部44的外罩主體部31 (上部嵌合片41)的厚度(板厚T2)小。換言之，主體突出部44的前端部44a比凸緣突出部54的前端部54a更向下方延伸設置。另夕卜，凸緣部46的厚度、及外罩主體部31的厚度為與車寬方向及前后方向正交的方向、即圖2所示的上下方向的厚度。并且，該凸緣突出部54的后部為沿整個凸緣主體部51向后方且上側傾斜的突出部傾斜面54b。該突出部傾斜面54b用于防止組裝前罩板16時的前窗玻璃14的損傷，與第二密封部53的前方相對。另外，該凸緣突出部54與外罩主體部31的后部突出部45為相同形狀。另外，車身部件安裝部33也稱為車身安裝部或車身固定部，具備載置在支撐板部26上的大致呈水平板狀的車身安裝板部57，形成在該車身安裝板部57的規定的位置的多個未圖示的安裝孔等安裝部使用未圖示的樹脂制的夾具或螺栓等安裝件，或利用一體成形在安裝部上的鉤形狀，能裝卸地固定在車身面板22的支撐板部26上。另外，在該車身安裝板部57的下表面作為粘結件等安裝有稱為吸收密封件(工7°卜 一>)的密封件58，與支撐板部26密合，遮蔽來自發動機室11的熱氣及臭氣。另外，密封件安裝部34也稱為機罩密封件安裝部，在該密封件安裝部34的上部配置有從上側粘結或嵌合等，作為能彈性變形的密封部件的機罩密封件59。并且，該機罩密封件59例如呈橡膠制或熱塑性彈性體制的筒狀，液密地與關閉的狀態的機罩12密合，遮蔽來自發動機室11的熱氣或臭氣。并且，該前罩板16由具備圖1 (a)及圖1 (b)所示的第一金屬模61、第二金屬模62及作為滑動擋塊的滑動型芯63的成型模64 —體成形。第一金屬模61也稱為型芯模,在與第二金屬模62相對而劃分空腔65的上側的第一成形面(空腔面)61a上分別形成有第一及第二凹部61b、61c，并且形成有與該第一成形面61a連通且能沿上下方向進退地安裝滑動型芯63的導向孔61d。第一凹部61b也稱為突出部用凹部，能形成外罩主體部31的主體突出部44。另外，第二凹部61c也稱為密封部用凹部，能形成第二密封部53。并且，該第一及第二凹部61b、61c形成為與空腔65連通。另外，導向孔61d位于第一及第二凹部61b、61c之間，兩側與該第一及第二凹部61b、61c 連通。另外，第二金屬模62也稱為空腔模,在與第一金屬模61相對的下部具有與第一金屬模61相對地在與該第一金屬模61的第一成形面61a之間形成空腔65的第二成形面(空腔面)62a。另外，滑動型芯63構成為例如利用液壓機構、或桿機構等未圖示的驅動機構沿導向孔61d進退。另外，在該滑動型芯63的上部形成有位于第一凹部61b側的作為形成后部突出部45及凸緣突出部54的滑動擋塊凹部的型芯凹部63a。并且，在制造前罩板16時，首先，如圖1 (a)所示，對第一金屬模61與第二金屬模62進行合模(閉模)而劃分空腔65,并且相對于該空腔65,通過相對于第二金屬模62使滑動型芯63進出(前進)并與第二成形面62a抵接，劃分主體部空腔65a，在將熔融的樹脂原料Rl注射(注入)到該主體部空腔65a中并填充后，通過利用未圖示的冷卻機構冷卻該樹脂原料Rl并固定而形成外罩主體部31 (主體部成形工序)。之后，如圖1 (b)所示，通過利用驅動機構使滑動型芯63相對于第二金屬模62退避規定距離(后退)而在空腔65的剩余的其他部分、即除了外罩主體部31的部分劃分密封部空腔65b，并且，在將比形成外罩主體部31的樹脂原料Rl軟質且具有彈性的樹脂原料R2熔融并注射(注入)到該密封部空腔65b中并填充后，通過利用未圖示的冷卻機構冷卻該樹脂原料R2并固化，使凸緣部46與外罩主體部31 —體成形(凸緣部成形工序)。此時，使滑動型芯63向導向孔61d內移動(退避)的規定距離設定為在離開第二金屬模62的方向上，在凸緣突出部54的凸緣部46的厚度分別比在第二密封部53的凸緣部46的厚度及在主體突出部44的外罩主體部31的厚度小。并且,該規定距離越短，凸緣主體部51的厚度形成得越小，因此第一密封部52的反作用力相對設定得小。即，該規定距離與第一密封部52的期望的反作用力對應地設定。另一方面，第一及第二密封部52、53利用密封部空腔65b成形，因此不會受到由滑動型芯63的移動量產生的形狀變化等的影響。之后，打開第一金屬模61與第二金屬模62,通過使前罩板16脫模(脫模工序),制成前罩板16。并且，這樣形成的前罩板16將后端部的嵌合部32插入前窗玻璃14的邊緣部14a并嵌合，將凸緣部46壓接在前窗玻璃14的上表面14b上，并且通過將前端部的車身部件安裝部33載置在支撐板部26上并使用安裝件固定，從而安裝在車身10上。另外，在關閉了機罩12的狀態下，支撐在密封件安裝部34上的機罩密封件59與機罩12密合，遮蔽來自發動機室11的熱氣或臭氣。另外，外罩主體部31的彎曲部36的前后的部分作為流槽起作用，向兩側方排出雨水等。
這樣，在本實施方式中，通過使滑動型芯63從導向孔61d前進并與第二金屬模62抵接，將合成樹脂(樹脂原料Rl)向劃分空腔65的一部分的主體部空腔65a注射并形成外罩主體部31，以在凸緣突出部54的凸緣部46的厚度比在第二密封部53的凸緣部46的厚度小的方式將滑動型芯63向導向孔61d后退規定距離，通過將比形成外罩主體部31的合成樹脂(樹脂原料Rl)軟質的合成樹脂(樹脂原料R2)向作為空腔65的剩余的其他部分的密封部空腔65注射而形成凸緣部46，調整使滑動型芯63向導向孔61d后退的規定距離，只通過調整凸緣主體部51的厚度就能夠容易地調整(微調)第一密封部52的反作用力，并且第一及第二密封部52、53的形狀(厚度)不會受到滑動型芯63的移動量的影響，因此能夠確保在凸緣部46的密封性，能夠可靠地防止異物及水等進入車室13內。S卩，只通過微調滑動型芯63的移動量不僅能夠容易地改變第一密封部52的反作用力，在改變第一密封部52的反作用力的場合，也不需要改變滑動型芯63自身，能夠防止伴隨該改裝的成本增加。另外，由于凸緣部46在凸緣主體部51、第一及第二密封部剛性(柔軟性)不同，因此與單純地設置具有柔軟性的單一的密封部的場合不同，利用凸緣主體部51的彈力與第一及第二密封部52、53的柔軟性，提高第一及第二密封部52、53向前窗玻璃14的上表面14b的密封性，能夠可靠地防止異物及水等的侵入。另外，通過將使滑動型芯63向導向孔61d后退的規定距離設定為在凸緣突出部54的凸緣部46的厚度分別比在第二密封部53的凸緣部46的厚度及在主體突出部44的外罩主體部31的厚度小，如圖6所示，在組裝時，主體突出部44由比該主體突出部44軟質的凸緣突出部54保護，由于突出部傾斜面54b與前窗玻璃14的邊緣部14a抵接，因此能夠防止由主體突出部44損傷前窗玻璃14。并且，在與具備壓接在前窗玻璃14的上表面14b上的第一及第二密封部52、53的凸緣部46的凸緣主體部51鄰接的位置，通過在外罩主體部31的背面側突出設置與前窗玻璃14相對的主體突出部44，如圖7所示，能夠抑制外罩主體部31與前窗玻璃14的上表面14b之間的間隙，因此能夠抑制在對前罩板16施加沖擊時向前窗玻璃14側撓曲的撓曲量，能夠防止主體突出部44的前端部44a等強烈地與前窗玻璃14的上表面14b抵接，能夠抑制由前窗玻璃14與主體突出部44等的接觸產生的異常聲音。并且，滑動型芯63的型芯凹部63a能夠在形成外罩主體部31時形成后部突出部45，因此能夠利用該后部突出部45充分地確保外罩主體部31與凸緣部46的接合的面積。另外，在將前罩板16組裝在車輛上的狀態下，例如由于組裝誤差等，如圖8所示，有時為前罩板16的一部分的主體突出部44的前端部44a與前窗玻璃14抵接(強烈干涉)的狀態。在該狀態下，一部分的主體突出部44的前端部44a與前窗玻璃14的上表面14b抵接，凸緣突出部54的前端部54a稍微離開該上表面14b。并且，通過這樣在組裝前罩板16時一部分的主體突出部44與前窗玻璃14的上表面14b抵接，能進行相對于前窗玻璃14的輔助的定位，并且由于不會產生由于汽車行駛時的振動等主體突出部44與前窗玻璃14接觸或分離的情況，因此能夠防止由該接觸或分離而產生異常聲音。另外，通過將由硬質的合成樹脂形成的外罩主體部31的主體突出部44比由軟質的合成樹脂形成的凸緣部46的凸緣突出部54更向背面側延伸設置，使確保了剛性的主體突出部44的前端部44a可靠地與前窗玻璃14抵接，能夠可靠地將外罩主體部31的位置保持為一定。并且，即使在與前窗玻璃14之間產生伴隨外界溫度的變化等的溫度變化或向車身10組裝時的晃動等，由于將外罩主體部31的主體突出部44的位置保持為一定，因此能夠更可靠地將凸緣部46的位置保持為一定。另外，在上述的一個實施方式中，例如如圖9所示的其他實施方式，可以為在前罩板16的外罩主體部31上具備貯存對前窗玻璃14進行清洗的清洗液的未圖示的清洗液箱和通過作為長圓筒狀的連接部件的管71連接的作為噴嘴部的清洗液噴嘴72的結構。此時，即使產生伴隨外界溫度的變化等的溫度變化或向車身10組裝時的晃動等，也能夠利用主體突出部44將前罩板16相對于前窗玻璃14的位置保持為一定。因此，能夠使前罩板16的安裝角度穩定，能夠將從清洗液噴嘴72向前窗玻璃14的上表面14b噴射的清洗液的噴射角度(噴射方向)維持為最適的角度(假想線Al)，不會為不優選的噴射角度(假想線A2、A3)。另外，在上述各實施方式中，只要適當選擇使形成外罩主體部31的合成樹脂與形成凸緣部46的合成樹脂互相粘結性良好的樹脂，外罩主體部31的后部可以不設置后部突出部45而為平面狀。產業上的可利用性如下。本發明能夠應用于例如與汽車的發動機室鄰接地配置的前罩板。
權利要求
1.一種前罩板的制造方法，該前罩板為合成樹脂制，具有覆蓋擋風玻璃與車身部件之間的殼部的外罩主體部、及與該外罩主體部鄰接且比該外罩主體部軟質的凸緣部，上述外罩主體部具有在與上述凸緣部鄰接的位置突出設置在背面側且與上述擋風玻璃相對的主體突出部，上述凸緣部具有基端側與上述主體突出部鄰接的凸緣主體部、突出設置在該凸緣主體部的前端側且壓接在上述擋風玻璃上的第一密封部、在該第一密封部的基端側向上述擋風玻璃突出設置且壓接在該擋風玻璃上的第二密封部、以及在上述凸緣主體部的與上述主體突出部鄰接的部分突出設置在背面側且與上述擋風玻璃相對的凸緣突出部，該前罩板的制造方法的特征在于， 使用具備下述部件的成形模:具有形成上述主體突出部的第一凹部、形成上述第二密封部的第二凹部、及位于該第一及第二凹部間的導向孔的第一金屬模；在與上述第一金屬模之間劃分上述第一及第二凹部與上述導向孔連通的空腔的第二金屬模；以及在上述空腔側具有形成上述凸緣突出部的滑動擋塊凹部且能進退地配置在上述第一金屬模的上述導向孔中的滑動擋塊， 該前罩板的制造方法具備下述工序: 主體部成形工序，向通過使上述滑動擋塊從上述導向孔前進并與上述第二金屬模抵接而劃分為上述空腔的一部分的主體部空腔注射合成樹脂，從而形成上述外罩主體部； 凸緣部成形工序，以在上述凸緣突出部的上述凸緣部的厚度比在上述第二密封部的上述凸緣部的厚度小的方式使上述滑動擋塊向上述導向孔后退規定距離，將比上述合成樹脂軟質的合成樹脂向上述空腔的剩余的其他部分注射而形成上述凸緣部。
2.根據權利要求1所述的前罩板的制造方法，其特征在于， 在凸緣部成形工序中，將 使滑動擋塊向導向孔后退的規定距離設定為在凸緣突出部的凸緣部的厚度分別比在第二密封部的凸緣部的厚度及在主體突出部的外罩主體部的厚度小。
3.一種前罩板，為合成樹脂制，具備覆蓋擋風玻璃與車身部件之間的殼部的外罩主體部、及與該外罩主體部鄰接且比該外罩主體部軟質的凸緣部，該前罩板的特征在于， 上述凸緣部具有: 基端側與上述外罩主體部鄰接的凸緣主體部； 突出設置在該凸緣主體部的前端側且壓接在上述擋風玻璃上的第一密封部；以及 在該第一密封部的基端側朝向上述擋風玻璃突出設置且壓接在該擋風玻璃上的第二密封部， 上述外罩主體部具有在與上述凸緣主體部鄰接的位置突出設置在背面側且與上述擋風玻璃相對的主體突出部。
4.根據權利要求3所述的前罩板，其特征在于， 凸緣部具有在凸緣主體部的與主體突出部鄰接的部分突出設置在背面側且與擋風玻璃相對的凸緣突出部， 上述主體突出部延伸設置在比上述凸緣突出部靠背面側。
全文摘要
本發明提供能夠容易地調整第一密封部的反作用力且能夠確保在凸緣部的密封性的前罩板的制造方法。通過使滑動型芯(63)從導向孔(61d)前進并與第二金屬模(62)抵接而在空腔(65)的一部分劃分主體部空腔(65a)。向主體部空腔(65a)注射合成樹脂而形成外罩主體部(31)。以在凸緣突出部的凸緣部的厚度比在第二密封部的凸緣部的厚度小的方式使滑動型芯(63)向導向孔(61d)后退規定距離。向密封部空腔(65b)注射比形成外罩主體部的合成樹脂軟質的合成樹脂而形成凸緣部。
文檔編號B62D25/10GK103072238SQ20121041729
公開日2013年5月1日 申請日期2012年10月26日 優先權日2011年10月26日
發明者石川幸司 申請人:日本富拉司特株式會社