軌道車輛轉向架構架用彈簧筒及其組焊工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種軌道車輛轉向架構架用彈簧筒及其組焊工藝，屬于項目工程及制造加工技術領域。
【背景技術】
[0002]隨著高速列車的發展和列車速度的不斷提升，對列車零部件的設計結構及產品性能提出了更高的要求，需要綜合性能更加優異的設計結構、強度及疲勞性能等。鑒于高速列車的前景預測，為了有效的提高列車的整體性能及壽命，從而提高列車運行的安全性及可靠性，需對轉向架構架用彈簧筒、制動吊座及中心銷等重要部件進行設計，包括生產流程及工藝方案設計。同時，根據其結構設計特點及產品生產實際，提出相應部件的組焊工藝方案及措施，使產品質量更加可靠。
【發明內容】
[0003]為解決現有技術的不足，本發明的目的在于提供一種針對軌道車輛PW-220K型轉向架構架用的彈簧筒，創新提出了彈簧筒的生產工藝流程，優化組焊工藝。采用機器人焊對彈簧筒環焊縫進行焊接，從而提高焊接質量及生產效率。
[0004]為了實現上述目標，本發明采用如下的技術方案:
一種軌道車輛轉向架構架用彈簧筒，所述彈簧筒安裝在轉向架構架主體上，其特征是，包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板；所述上蓋板、下蓋板與轉向架構架主體連接；所述彈簧筒內部安裝有減震彈簧和承載彈簧。
[0005]—種軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，包括如下步驟:
1)基礎件準備:對鋼板依次采用切割下料、機械加工、熱沖壓和拋丸噴砂完成基礎件的準備；所述基礎件包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板；
2)組焊及調形:依次包括組裝、焊接和調形；
3)尺寸檢測；
4)無損探傷:對全部焊縫及鄰近區域進行100%的外觀檢查和焊縫的外形尺寸檢查；
5)打磨及調修:包括對焊縫表面產生的飛濺物、不良缺陷進行去除。
[0006]前述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟I)中，切割下料時，保證切割線直線度不大于0.2mm;切割下料完成后，對基礎件斷面進行機械加工，銑出坡口及端面；然后對彈簧筒立板進行熱沖壓；最后，采用拋丸噴砂工藝對基礎件進行表面處理，去除基礎件表面的油污、氧化皮和鐵銹附著物，保證表面粗糙度符合Ra6.3—12.5um。
[0007]前述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟2)中，采用CLOOS機器人焊接彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環焊縫，其余焊縫采用手工焊完成。
[0008]前述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟3)中，尺寸檢測標準如下:上蓋板平面度< 1mm，下蓋板平面度< 1mm，減振器立板內檔距尺寸L=I25 ± 1mm，筒體中心至上蓋板端面尺寸240 ± 1mm，筒體中心至下蓋板端面的尺寸383 土 Imnin
[0009]前述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟4)中，彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環焊縫處、減振器座板與彈簧筒立板對接焊縫處進行磁粉及超聲探傷。
[0010]本發明所達到的有益效果:1、根據彈簧筒產品結構特點制定相應的工藝路線，主要包括:基礎件準備一組焊及調形一尺寸檢測一無損探傷一打磨及調修，各個流程相互獨立、按序進行，形成了精益化生產流水線，提高產品的焊接質量及生產效率；2、優化了彈簧筒焊接工藝方案設計，克服產品自身結構及焊接位置的局限性等約束，采用克魯斯(CLOOS)機器人焊接彈簧筒立板與上、下蓋板中間環焊縫，降低勞動強度、提高產品焊接效率及質量，使該產品的工藝設計水平及自動化程度在國內處于領先地位。
【附圖說明】
[0011]圖1是彈簧筒組成的結構示意圖；
圖2是彈簧筒立板的結構示意圖；
圖3是彈簧筒座板的結構示意圖；
圖4是彈簧筒上蓋板的結構示意圖；
圖5是彈簧筒下蓋板的結構示意圖；
圖6是減振器立板的結構示意圖；
圖7是減振器座板的結構示意圖。
[0012]圖中附圖標記的含義:
1-彈黃筒立板，2-彈黃筒座板，3-上蓋板，4-下蓋板，5-減振器座板，6-減振器立板。
【具體實施方式】
[0013]下面結合附圖對本發明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發明的技術方案，而不能以此來限制本發明的保護范圍。
[0014]本發明涉及的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，結合實施例具體如下: 步驟一:基礎件準備。首先，進行基礎件下料，包括彈簧筒立板1、彈簧筒座板2、上蓋板
3、下蓋板4、減振器座板5、減振器立板6。采用鋼板P275NL1 (根據標準EN10028-3)通過激光切割下料，切割時保證切割線直線度不大于0.2_。
[0015]接下來，采用銑床對基礎件進行機械加工，對各基礎件銑出坡口及端面；后對基礎件中的下蓋板4、彈簧筒立板I進行熱沖壓，其中彈簧筒立板I滿足內側圓弧半徑R=147mm。
[0016]最后，采用拋丸噴砂工藝對基礎件進行表面處理，使基礎件表面的油污、氧化皮、鐵銹等附著物去除，并保證表面粗糙度符合Ra6.3-12.5um。
[0017]步驟二:進行彈簧筒基礎件的組裝及焊接。
[0018]I)先將上蓋板3放入特定工裝，彈簧筒座板2平放于專用工裝并對齊，裝入定位銷，以定位銷定位，上蓋板3和彈簧筒座板2間隙控制在O?1mm，在四個圓孔內側焊接上蓋板3與彈簧筒座板2)。
[0019]然后，以下蓋板4孔定位，安裝彈簧筒立板I，安裝時采用液壓頂及F鉗擴大或夾緊彈簧筒立板1，組裝后結束后將下蓋板4與彈簧筒立板I進行手工定位焊。
[0020]2)進行下蓋板4的組裝及焊接。保證下蓋板4與其板限位塊間間隙同上蓋板3與其對應的限位塊間隙相同，筒體與上蓋板3左右偏差不超過1mm。上蓋板3、下蓋板4關于減震座孔中心與上蓋板3孔空心連線對稱，對稱偏差±lmm。
[0021]3)對減振器座板5及減振器立板6進行組焊，調整減振器座板5使減振器座板5左右兩端與彈簧筒立板I間隙相同；
4)對彈簧筒進行滿焊作業。其中，采用CLOOS機器人焊接彈簧筒立板I與上蓋板3、下蓋板4的中間環焊縫，其余焊縫采用手工焊完成。焊接時保證焊縫的成型美觀，過渡自然圓滑，不存在外觀缺陷；
步驟三:尺寸檢測。檢測的標準是:上蓋板3平面度< 1mm，下蓋板4平面度< 1mm，減振器立板6內檔距尺寸L=125± 1mm，筒體中心至上蓋板3端面尺寸為240 ± 1mm，筒體中心至上蓋板3端面(引弧板一側)尺寸為240±lmm，筒體中心至下蓋板4端面(引弧板一側)尺寸為 383±1_。
[0022]步驟四:尺寸檢驗完成后，對全部焊縫及鄰近區域進行100%的外觀檢查和焊縫的無損探傷。彈簧筒立板I與上蓋板3、下蓋板4中間環焊縫處、減振器座板5左右兩端與彈簧筒立板I對接焊縫處進行磁粉及超聲探傷。
[0023]步驟五:無損探傷完成后，進行打磨及調修，包括對焊縫表面產生的飛濺物、不良缺陷等的去除，打磨時不傷及母材，保證焊縫表面質量。
[0024]整個組焊工藝流程形成精益化生產流水線，工藝路線涉及的各個流程之間相互獨立、按序進行，不相互重復及發生干擾，既保證了組焊工藝的科學規范，也提高了生產效率。相對于現有技術而言，優化了彈簧筒焊接工藝方案設計，克服產品自身結構及焊接位置的局限性等約束，采用克魯斯(CLOOS)機器人焊接彈簧筒立板I與上、下蓋板4中間環焊縫，降低勞動強度、提高產品焊接效率及質量，使該產品的工藝設計水平及自動化程度在國內處于領先地位。
[0025]以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發明的保護范圍。
【主權項】
1.軌道車輛轉向架構架用彈簧筒，所述彈簧筒安裝在轉向架構架主體上，其特征是，包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板；所述上蓋板、下蓋板與轉向架構架主體連接；所述彈簧筒內部安裝有減震彈簧和承載彈簧。2.基于權利要求1所述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，包括如下步驟: 1)基礎件準備:對鋼板依次采用切割下料、機械加工、熱沖壓和拋丸噴砂完成基礎件的準備；所述基礎件包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板； 2)組焊及調形:依次包括組裝、焊接和調形； 3)尺寸檢測； 4)無損探傷:對全部焊縫及鄰近區域進行100%的外觀檢查和焊縫的外形尺寸檢查； 5)打磨及調修:包括對焊縫表面產生的飛濺物、不良缺陷進行去除。3.根據權利要求2所述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟I)中，切割下料時，保證切割線直線度不大于0.2mm ;切割下料完成后，對基礎件斷面進行機械加工，銑出坡口及端面；然后對彈簧筒立板進行熱沖壓；最后，采用拋丸噴砂工藝對基礎件進行表面處理，去除基礎件表面的油污、氧化皮和鐵銹附著物，保證表面粗糙度符合Ra6.3—12.5um。4.根據權利要求2所述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟2)中，采用CLOOS機器人焊接彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環焊縫，其余焊縫采用手工焊完成。5.根據權利要求2所述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟3)中，尺寸檢測標準如下:上蓋板平面度< 1mm，下蓋板平面度< 1mm，減振器立板內檔距尺寸L=125 土 1mm，筒體中心至上蓋板端面尺寸240 土 1mm，筒體中心至下蓋板端面的尺寸383 土 Imnin6.根據權利要求2所述的軌道車輛轉向架構架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟4)中，彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環焊縫處、減振器座板與彈簧筒立板對接焊縫處進行磁粉及超聲探傷。
【專利摘要】本發明公開了一種軌道車輛轉向架構架用彈簧筒及其組焊工藝，其特征是，包括如下步驟：1）基礎件準備；2）組焊及調形；3）尺寸檢測；4）無損探傷；5）打磨及調修。本發明所達到的有益效果：1、根據彈簧筒產品結構特點制定相應的工藝路線，主要包括：基礎件準備→組焊及調形→尺寸檢測→無損探傷→打磨及調修，各個流程相互獨立、按序進行，形成了精益化生產流水線，提高產品的焊接質量及生產效率；2、優化了彈簧筒焊接工藝方案設計，克服產品自身結構及焊接位置的局限性等約束，采用克魯斯機器人焊接彈簧筒立板與上、下蓋板中間環焊縫，降低勞動強度、提高產品焊接效率及質量，使該產品的工藝設計水平及自動化程度在國內處于領先地位。
【IPC分類】B61F5/26
【公開號】CN105000027
【申請號】CN201510353616
【發明人】楊代立, 紀益根
【申請人】南京雷爾偉新技術有限公司
【公開日】2015年10月28日
【申請日】2015年6月25日