浮置道床預制板及預制板拼裝式浮置道床的施工方法

專利名稱：浮置道床預制板及預制板拼裝式浮置道床的施工方法
技術領域：
本發明涉及軌道交通施工技術領域，尤其涉及一種預制板拼裝式浮置道床的施工方法。
背景技術：
鋼彈簧浮置板是近年來地鐵行業廣泛采用的一種新型高等級軌道隔振主流技術措施，是將具有一定參振質量的鋼筋混凝土道床板和浮置于特定剛度的阻尼彈簧隔振器上，構成經典的“質量-彈簧”隔振系統，具有三維彈性和穩定性，且能抑制和吸收固體聲傳導，從而減小軌道交通對周邊環境的振動和噪聲影響，因此應用于國內城市軌道交通已十年有余，且具有廣闊的應用前景。目前，北京市已對該技術出臺了地方標準《城市軌道交通·彈簧浮置板軌道技術規范》，以規范鋼彈簧浮置板軌道結構的設計、施工、驗收、檢測、養護維修。但現有技術的鋼彈簧浮置板道床施工工程內容多、工序復雜、施工周期長。如中國專利實用新型申請號為20120118256、名稱為“一種預制裝配式鋼彈簧浮置板軌道施工工藝”所公開的施工方法中，首先，對浮置板道床基底進行測量放線；接著，對浮置板道床基底進行鋼筋綁扎與混凝土澆筑施工，并將已加工完的預制浮置板運輸至道床板鋪軌基地儲存；然后，由前至后將多個預制浮置板依次鋪設并完成裝配；最后，在鋪設裝置施工完成的預制浮置板上安裝鋼軌，對軌道進行精調。采用該種施工方法，可以在一定程度上加快施工進度，提高施工效率，但是，該種施工方法存在著如下的缺點需要在浮置道床基底上預先布置多個墊塊，其增加了施工的準備工作，浪費了人力與時間；隔振器內套筒在安裝側置式隔振器之前安裝在預制浮置板上，因此需要反復對其進行調整，增加了施工時間，影響了施工進度；在相鄰預制浮置板之間需要采用剪力鉸進行連接固定，其預埋在預制浮置板中，無法檢查，一旦損壞失效，無法進行更換，對軌道結構和列車運行均產生不利的影響。

發明內容
本發明的目的在于克服上述現有技術中存在的不足，提供一種浮置道床預制板，其在生產廠房內集中預制，成品質量好；本發明還提供一種預制板拼裝式浮置道床的施工方法，其將多個浮置道床預制板進行拼裝，施工工序簡單、周期短、效率高、質量好，方便對浮置道床在后續使用中的安全檢查，且損壞失效的部件可更換。為了實現上述目的，本發明的浮置道床預制板包括預制板主體，其兩端部分別設有用于安置側置式隔振器的凹槽結構；安置在預制板主體上表面的兩排承軌臺；用于安置隔振器內套筒的多個外套筒裝置，對應承軌臺設置；安置在預制板主體兩側角部的套管組。優選的，所述承軌臺、外套筒裝置和所述套管組中的套管均澆注在預制板主體中，并與其構成一整體。其中，每個所述凹槽結構兩端內設兩個側置式隔振器，每個所述側置式隔振器具有隔振器腹板，隔振器腹板包括呈V形布置的兩翼板，兩翼板用于連接兩個鄰接的預制板主體。其中，所述套管組的套管內安置高強螺栓，所述高強螺栓用于將連接兩個鄰接的預制板主體的水平連接板結構分別固定于所述兩個鄰接的預制板主體。優選的，所述側置式隔振器還包括隔振器主體，其一側頂面可拆卸的安置隔振器腹板的底板，其另一側插入所述凹槽結構中并支承預制板主體底部。優選的，所述水平連接板結構還包括連接板，其上設有與套管組的套管對應設置的螺栓孔，所述高強螺栓分別穿過螺栓孔和套管將連接板連接于兩個鄰接的預制板主體。優選的，所述螺栓孔包括位于連接板兩端的呈圓形的第一螺栓孔和呈長圓形的第二螺栓孔，高強螺栓通過放置第二螺栓孔上的蓋板安置在第二螺栓孔內。本發明還提供一種由上述浮置道床預制板拼裝成浮置道床的施工方法，其包括如下步驟 I)布設浮置道床基底的線路中心線和用于將浮置道床預制板的預制板主體定位的加密基標；2)根據浮置道床區間內待鋪設的多個預制板主體的結構尺寸布設其吊裝控制線，并根據吊裝控制線依次布設出用于安裝在每個預制板主體凹槽結構內的側置式隔振器的位置控制線；3)按照所述位置控制線依次安裝側置式隔振器并進行初步定位，然后按照所述吊裝控制線將所述多個預制板主體安裝在已初步定位后的側置式隔振器上；4)將隔振器內套筒分別安置在所述預制板主體的外套筒裝置中；5)將相鄰預制板主體連接為一體，直至形成一體的浮置道床。其中，在按照所述步驟I)進行施工之前，需加工多個預制板主體并將其運輸至施工現場儲存，同時進行浮置道床基底施工的測量放線，并對浮置道床基底進行鋼筋綁扎與混凝土燒筑施工。優選的，在對所述浮置道床基底進行混凝土澆筑施工時，在所施工的浮置道床基底中部施工完成一縱向中間排水溝。優選的，在對所述浮置道床基底進行鋼筋綁扎與混凝土澆筑施工后，進行浮置道床基底施工的復測和修整，以保證浮置道床基底上表面的高程和平整度。 其中，所述步驟3 )中，在安裝所述多個預制板主體后對其進行精調，且精調后對側置式隔振器進行高程調整，并預留出隔振器內套筒的高程頂升補償量。優選的，在所述側置式隔振器上安裝浮置道床預制板時，應使所述側置式隔振器處于均勻受壓狀態。優選的，在所述外套筒裝置中安裝隔振器內套筒時，應使所述隔振器內套筒處于均勻受壓狀態。其中，所述步驟5)包括在所述套管組的每個套管內安置高強螺栓，通過高強螺栓將水平連接板結構固定于所述相鄰預制板主體上，以便通過水平連接板結構使兩相鄰預制板主體相連；將側置式隔振器的所述兩翼板分別連接于所述相鄰預制板主體的凹槽結構，以便通過側置式隔振器使兩相鄰預制板主體相連，從而形成一體的浮置道床。其中，所述步驟5)還包括
在所述浮置道床的兩排承軌臺上安裝兩根鋼軌及鋼軌扣件，且安裝鋼軌后對其進行相應調整；在所述浮置道床上安裝浮置道床的附屬裝置。優選的，所述浮置道床附屬裝置包括浮置道床區間密封裝置、排水溝蓋板、匯流管線。相對于現有技術，本發明的預制板拼裝式浮置道床的施工方法具有以下突出的優
占-
^ \\\ ·I)本發明的預制板拼裝式浮置道床的施工方法中，采用的浮置道床預制板結構簡單，使用方便，在生產廠房內集中預制，實行工廠化管理，混凝土養護環境好，成品質量好；2)本發明的預制板拼裝式浮置道床的施工方法，不需在浮置道床基底上預先布置多個墊塊，減少了施工的準備工作，節省了大量時間與人力、物力；3)本發明的預制板拼裝式浮置道床的施工方法，在安裝隔振器內套筒之前已完成浮置道床的高程調整，因此減少了頂升次數，提高了施工進度；
4)本發明的預制板拼裝式浮置道床的施工方法中，相鄰浮置道床預制板采用水平連接板結構進行連接，該水平連接板結構的結構簡單，使用方便，其置于浮置道床床面上，檢查方便，對于損壞失效的部件可更換，采用該水平連接板結構，使得相鄰浮置道床預制板的拼接方便，節省拼接時間，提高施工效率；5)本發明所采用的浮置道床預制板將承軌臺、外套筒、套管組中的套管子均澆注在預制板主體中并與其構成一整體，方便了施工過程中各配套部件的安裝，極大節省了時間，提高了施工效率。下面結合附圖對本發明進行詳細說明。


圖I為本發明的浮置道床預制板的結構示意圖；圖2為本發明的預制板拼裝式浮置道床的施工方法流程圖；圖3為本發明的浮置道床施工時線路中心線與加密基標的布設圖；圖4為本發明的浮置道床施工時吊裝控制線和位置控制線的布設圖；圖5為本發明的浮置道床施工時側置式隔振器和預制板主體的安裝示意圖；圖6為圖5的側視圖；圖7為本發明的浮置道床施工時隔振器內套筒的安裝示意圖；圖8為本發明的鄰接預制板主體的安裝及連接示意圖；圖9為本發明的預制板拼裝式浮置道床施工完成時的結構示意圖；圖10為本發明的側置式隔振器的結構示意圖；圖11為本發明的連接兩個預制板主體的水平連接板結構的示意圖；圖12為本發明的凹槽結構的示意圖。附圖標記說明1_預制板主體；2_凹槽結構；3_承軌臺；4_外套筒裝置；5-套管；6-匯流端子；21_通槽；22_第一凹槽；23_第二凹槽；24_傾斜面；80_水平連接板結構；81-連接板；82_高強螺栓；83_伸縮縫；84_圓螺栓孔；85_長圓螺栓孔；86_蓋板；87_鋼套管；90_側置式隔振器；91_隔振器腹板；92_隔振器主體；93_調高墊片；94_彈性墊板；95-隔振器限位塊。
具體實施例方式如圖I所示，本發明的浮置道床預制板包括呈長方體形的預制板主體1，其兩端部分別設有凹槽結構2 ;安置在預制板主體I上表面的兩排承軌臺3 ;用于安置隔振器內套筒的多個外套筒裝置4，其對應承軌臺3設置；安置在預制板主體I兩側角部的套管組，每個套管組由多個套管5組成。此外，在預制板主體I上安置有位于套管組外側的匯流端子，并且，承軌臺3、外套筒4、套管5和匯流端子均澆注在預制板主體I中，并與其構成一整體，而且外套筒裝置和安置于其中的隔振器內套筒構成內置式隔振器。其中，在凹槽結構2內兩端設置兩個側置式隔振器90。 如圖12所示，本發明的凹槽結構2包括形成觀察孔的通槽21，貫穿預制板主體I厚度方向延伸；用于安裝觀察孔蓋板以蓋住觀察孔的第一凹槽22，由預制板主體I上表面沿其厚度方向向下延伸一定厚度，并與通槽21相連；第二凹槽23，由預制板主體I下表面沿其厚度方向向上延伸一定厚度，其內兩端安置兩個側置式隔振器90，并與通槽21相連；并且,通槽21的兩縱向側壁為傾斜面24。而如圖10所示，本發明中的側置式隔振器包括隔振器腹板91，其具有與預制板主體的凹槽結構2的縱向側面對應連接的呈V形的兩翼板和與V形側板垂直連接的底板；隔振器主體92，其一側頂面可拆卸的安置隔振器腹板91的底板，其另一側插入凹槽結構2中并支承預制板主體底部；依次安裝在隔振器主體92上的調高墊片93和彈性墊板94，以便調整隔振器主體92的高度使其與預制板主體底部充分接觸，從而防止預制板主體局部受力。進一步的，隔振器腹板91的呈V形的兩翼板與每個傾斜面24通過隔振器限位塊95連接。每個側置式隔振器90通過將其隔振器腹板中呈V形的兩翼板分別連接于兩個鄰接的預制板主體1，而將兩個鄰接的預制板主體I在對接端的中部連接為一體；而在每個套管5內安置有高強螺栓82，高強螺栓82通過將水平連接板結構80分別連接于兩個鄰接的預制板主體1，而將兩個鄰接的預制板主體I連接為一體。如圖11所示，本發明的水平連接板結構80包括連接板81，其上設有與套管對應設置的螺栓孔；高強螺栓82，分別穿過螺栓孔和套管5將連接板81連接于鄰接預制板主體。其中，螺栓孔對稱分布在兩個鄰接預制板主體間的伸縮縫83兩側，其包括位于連接板兩端的呈圓形的第一螺栓孔84和呈長圓形的第二螺栓孔85，高強螺栓穿過放置在第二螺栓孔上的蓋板86安置在第二螺栓孔內，在第二螺栓孔85內的高強螺栓82頸部套有鋼套管87，該鋼套管87底部支撐在與其位置對應的套管5上面，頂部與蓋板86的底面相接觸；而第一螺栓孔85內的高強螺栓82與套管5配合連接，且該高強螺栓82的螺栓帽下面套有墊圈。通常，每個水平連接板結構80上的第一螺栓孔和長螺栓孔的數量均為4個或8個，并且長圓螺栓孔85的長軸長度是高強螺栓82的直徑與伸縮縫83寬度之和。本發明采用上述的浮置道床預制板進行拼裝以形成浮置道床，如圖2所示，本發明的預制板拼裝式浮置道床的施工方法包括如下步驟I)布設浮置道床基底的線路中心線和用于將浮置道床預制板的預制板主體定位的加密基標；
2)根據浮置道床區間內待鋪設的多個預制板主體的結構尺寸布設其吊裝控制線，并根據吊裝控制線依次布設出用于安裝在每個預制板主體凹槽結構內的側置式隔振器的位置控制線；3)按照所述位置控制線依次安裝側置式隔振器并進行初步定位，然后按照所述吊裝控制線將所述多個預制板主體安裝在已初步定位后的側置式隔振器上；4)將隔振器內套筒分別安置在所述預制板主體的外套筒裝置中；5)將相鄰預制板主體連接為一體，直至形成一體的浮置道床。下面以本發明的浮置道床預制板拼裝成浮置道床的過程為例，描述預制板拼裝式浮置道床的施工過程在隧道完工后、浮置道床鋪設前，首先進行浮置道床區間的數據測量，如隧道高程及左右偏差等的測量，并根據實測數據，與設計單位協調，確定預制板拼裝式浮置道床的施工方案；根據所確定的浮置道床的拼接方案，在工廠里進行浮置道床預制板的加工，并在加·工過程中將承軌臺3、外套筒4、套管5和匯流端子均澆注在預制板主體I中，與其構成一整體，并將加工好的浮置道床預制板分批次運輸至施工現場儲存以備后續使用。在進行浮置道床預制板的加工時，應使預制板主體I上的兩排承軌臺3平行設置，并且每排承軌臺3中承軌臺的數量為偶數且不少于6個，而與其對應設置的外套筒裝置4的數量不少于2個。優選的，在每排承軌臺中，除了靠近兩個橫向端面的承軌臺，其余的承軌臺中每兩個承軌臺為一組，每組的兩個承軌臺間設置一個外套筒裝置4。在具體應用中，可以根據預制板主體I的尺寸規格進行承軌臺和外套筒裝置4的數量的設置，如尺寸規格大時，設置的承軌臺與外套筒裝置的數量多些，相反，則設置的數量少些。在加工浮置道床預制板的過程中，采用常規浮置道床基底的測量放線方法，進行浮置道床基底施工的測量放線，并根據測量放線結果，采用常規浮置道床基底的施工方法，沿所施工浮置道床軌道的線路延伸方向，由前至后對浮置道床基底進行鋼筋綁扎與混凝土澆筑施工。并且，在對浮置道床基底進行混凝土澆筑施工時，應在所施工的浮置道床基底中部施工完成一縱向的中間排水溝。在浮置道床基底施工完成后，對浮置道床基底進行復測和修整，以保證浮置道床基底上表面的高程和平整度達到預定鋪設要求，并在測量之后，如圖3所示，布設浮置道床基底的線路中心線，并根據預制板主體的結構尺寸，布設用于將預制板主體定位的加密基標。根據上一步驟所布設的線路中心線和加密基標，如圖4所示，布設浮置道床區間內所需鋪設的多個預制板主體的吊裝控制線和用于支撐這些預制板主體的側置式隔振器的位置控制線。然后，如圖5、6所示，根據位置控制線依次安裝側置式隔振器，并在吊裝設備的作用下，依次將每個預制板主體吊裝至浮置道床基底上方，并根據吊裝控制線對預制板主體進行初步定位后，將其直接放置于用于支撐其的四個側置式隔振器上，并且使四個側置式隔振器均處于均勻受壓狀態，從而完成預制板主體的吊裝。并且，當浮置道床區間內的多個預制板主體吊裝完成后，對每個預制板主體的位置進行測量，采用常規測量設備配合無砟軌道施工用浮置道床預制板精調裝置，且按常規無砟軌道的精調方法，對初步定位后的預制板主體的位置進行精調，并使用專用頂升工具完成側置式隔振器的高程調整。在對側置式隔振器進行高程調整時，需預留出隔振器內套筒的補償量，如圖7所示，使用專用頂升工具將隔振器內套筒安裝在當前鋪設完成的這些預制板主體的外套筒裝置中，并使隔振器內套筒處于均勻受壓狀態，安裝后進行隔振器內套筒的頂升調整。在本發明中，首先在浮置道床基底上布設側置式隔振器的位置控制線，然后進行側置式隔振器的安裝與高程調整，并在調整過程中預留出隔振器內套筒的頂升補償量，最后進行隔振器內套筒的安裝，采用上述的施工方法，減少了內置式隔振器的頂升次數，加快了側置式隔振器和內置式隔振器的安裝和調整進程，大大提高了施工速度。在依次安裝完側置式隔振器、預制板主體和隔振器內套筒后，沿著浮置道床基底的線路延伸方向，通過多個水平連接板結構和側置式隔振器將相鄰的預制板主體連接為一體，并對預制板主體及側置式隔振器和隔振器內套筒的安裝進行反復測量和調整，在其滿足設計條件后，按照常規 浮置道床鋼軌的安裝方法，沿所施工浮置道床的線路延伸方向，在已鋪設完成的浮置道床的兩排承軌臺上安裝兩根鋼軌及鋼軌扣件，且對兩根鋼軌進行相應調整，然后在浮置道床上安裝浮置道床的附屬裝置，如將密封裝置安裝在浮置道床的左右兩側與隧道壁之間和相鄰預制板主體間以便進行密封、將匯流管線安裝在匯流端子中、將水溝蓋板安裝在排水溝上，等等，以構成如圖9所示一體的浮置道床。在現場施工過程中，為了提高施工進度，可以采用預制板主體的鋪設施工和兩根鋼軌的安裝施工同時連續進行。在進行鋼軌的安裝時，將鋼軌用鋼軌扣件安裝在預制板主體的承軌臺上，鋼軌扣件的連接螺栓的扭矩需滿足設計要求，之后檢測兩根鋼軌的軌距、高低、水平、方向等幾何形位，并用鋼軌扣件調整鋼軌的幾何形位，當鋼軌的幾何形位符合設計要求后，將兩個相鄰預制板主體采用水平連接板結構和側置式隔振器進行拼裝。在上述的施工過程中，當對側置式隔振器進行高程調整時，需要在專用頂升工具與工人的配合下，反復調整安裝在隔振器主體92上的調高墊片93的厚度，以便調整隔振器主體92的高度使其充分與預制板主體底部接觸，使預制板主體均勻受壓于側置式隔振器上，從而防止預制板主體的局部受力，通過將隔振器腹板91的呈V形的兩翼板分別與兩個鄰接的預制板主體的傾斜面24連接，從而在將兩個鄰接的預制板主體拼裝為一體時，還限制了兩個鄰接預制板主體的橫向與縱向運動。由于隔振器主體92與隔振器腹板91可拆卸地安裝在相鄰的兩浮置道床預制板之間，方便了對浮置道床預制板的安裝與調平，提高了施工時的調整速度并且當鋪設完成的浮置道床出現沉降情況時，可以及時對其進行調整，并為后續應用中的檢查維修提供了便利性。對于隔振器內套筒，也需要根據具體需要，對其分體式墊片進行調整，以確保預制板主體均勻受壓于隔振器內套筒上，其調整方法采用現有技術的隔振器內套筒的調整方法，在此不再重述。而在上述施工過程中，采用本發明的水平連接板結構80將兩個鄰接的預制板主體連接為一體(如圖8所示)的過程如下將連接板81直接安置在兩個鄰接的預制板主體上，使連接板上螺栓孔的位置分別與兩個鄰接的預制板主體上套管5的位置對應，接著在第二螺栓孔中安置鋼套管87，并將蓋板安置在鋼套管的上表面，最后將多個高強螺栓分別穿過第一螺栓孔和第二螺栓孔，從而使連接板分別與兩個鄰接的預制板主體相連，進而將兩個鄰接的預制板主體拼裝為一體。本發明由于在浮置道床預制板上表面的以上部位外設鋼套管87，所以當高強螺栓82擰緊時壓緊鋼套管87而未壓緊連接板81，使得連接板81可以在相鄰的預制板主體間自由伸縮，從而調節兩相鄰預制板主體間的變形差異；并且，連接板81安裝在預制板主體的上表面，方便檢查，對于損壞失效的部件，可以進行更換，因此不影響正常的行車安全。通過將兩個水平連接板結構80分別安裝在兩個相鄰預制板主體的兩端，保證了浮置道床區間內浮置道床的整體性。盡管上文對本發明作了詳細說明，但本發明不限于此，本技術領域的技術人員可以根據本發明的原理進行修改，因此，凡按照本發明的原理進行的各種修改都應當理解為落入本發明的保護范圍。·
權利要求
1.一種浮置道床預制板，其特征在于，包括 預制板主體(1)，其兩端部分別設有用于安置側置式隔振器(90)的凹槽結構(2)； 安置在預制板主體(I)上表面的兩排承軌臺(3)； 用于安置隔振器內套筒的多個外套筒裝置(4)，對應承軌臺(3)設置； 安置在預制板主體(I)兩側角部的套管組。
2.根據權利要求I所述的浮置道床預制板，其特征在于，所述承軌臺(3)、外套筒裝置(4 )和所述套管組中的套管(5 )均澆注在預制板主體(I)中，并與其構成一整體。
3.根據權利要求2所述的浮置道床預制板，其特征在于，每個所述凹槽結構兩端內設兩個側置式隔振器(90)，每個所述側置式隔振器(90)具有隔振器腹板(91)，隔振器腹板包括呈V形布置的兩翼板，兩翼板用于連接兩個鄰接的預制板主體(I)。
4.根據權利要求3所述的浮置道床預制板，其特征在于，所述套管組的套管(5)內安置高強螺栓(82)，所述高強螺栓(82)用于將連接兩個鄰接的預制板主體(I)的水平連接板結構(80)分別固定于所述兩個鄰接的預制板主體(I)。
5.一種由如權利要求1-4所述的浮置道床預制板拼裝成浮置道床的施工方法，其特征在于，包括如下步驟 1)布設浮置道床基底的線路中心線和用于將浮置道床預制板的預制板主體定位的加密基標； 2)根據浮置道床區間內待鋪設的多個預制板主體的結構尺寸布設其吊裝控制線，并根據吊裝控制線依次布設出用于安裝在每個預制板主體凹槽結構內的側置式隔振器的位置控制線； 3)按照所述位置控制線依次安裝側置式隔振器并進行初步定位，然后按照所述吊裝控制線將所述多個預制板主體安裝在已初步定位后的側置式隔振器上； 4)將隔振器內套筒分別安置在所述預制板主體的外套筒裝置中； 5)將相鄰預制板主體連接為一體，直至形成一體的浮置道床。
6.根據權利要求5所述的預制板拼裝式浮置道床的施工方法，其特征在于，在按照所述步驟I)進行施工之前，需加工多個預制板主體并將其運輸至施工現場儲存，同時進行浮置道床基底施工的測量放線，并對浮置道床基底進行鋼筋綁扎與混凝土澆筑施工。
7.根據權利要求6所述的預制板拼裝式浮置道床的施工方法，其特征在于，在對所述浮置道床基底進行鋼筋綁扎與混凝土澆筑施工后，進行浮置道床基底施工的復測和修整，以保證浮置道床基底上表面的高程和平整度。
8.根據權利要求5所述的預制板拼裝式浮置道床的施工方法，其特征在于，所述步驟3)中，在安裝所述多個預制板主體后對其進行精調，且精調后對側置式隔振器進行高程調整，并預留出隔振器內套筒的高程頂升補償量。
9.根據權利要求5所述的預制板拼裝式浮置道床的施工方法，其特征在于，所述步驟5)包括 在所述套管組的每個套管內安置高強螺栓，通過高強螺栓將水平連接板結構固定于所述相鄰預制板主體上，以便通過水平連接板結構使兩相鄰預制板主體相連； 將側置式隔振器的所述兩翼板分別連接于所述相鄰預制板主體的凹槽結構，以便通過側置式隔振器使兩相鄰預制板主體相連，從而形成一體的浮置道床。
10.根據權利要求9所述的預制板拼裝式浮置道床的施工方法，其特征在于，所述步驟5)還包括 在所述浮置道床的兩排承軌臺上安裝兩根鋼軌及鋼軌扣件，且安裝鋼軌后對其進行相應調整； 在所述浮置道床上安裝浮置道床的附屬裝置。
全文摘要
本發明公開了一種預制板拼裝式浮置道床的施工方法，其包括如下步驟布設浮置道床基底的線路中心線和預制板主體定位的加密基標；布設預制板主體吊裝控制線和安置側置式隔振器的位置控制線；安裝側置式隔振器和當前預制板主體；在外套筒裝置中安置隔振器內套筒；沿浮置道床基底的線路延伸方向鋪設鄰接的預制板主體，并將其與當前預制板主體連接為一體；沿浮置道床基底的線路延伸方向依次鋪設多個預制板主體，直至形成一體的浮置道床。本發明還提供一種用于進行浮置道床拼裝的浮置道床預制板。本發明的拼裝式浮置道床的施工方法，施工工序簡單，施工周期短，施工效率高，施工質量好，方便對浮置道床在后續使用中的安全檢查，且損壞失效的部件可更換。
文檔編號E01B1/00GK102912693SQ201210454400
公開日2013年2月6日 申請日期2012年11月13日 優先權日2012年11月13日
發明者汪根勝, 王麗曉, 侯嘉, 邵斌, 佟小朋, 鄒長云, 孫方遒, 任奇, 孫燕, 李騰, 李貴花, 徐飛虎, 王超, 周迎春, 岑堯, 劉偉 申請人:北京九州一軌隔振技術有限公司