專利名稱：軌道車輛車體的組裝方法
技術領域：
本發明涉及一種軌道車輛車體的組裝方法，屬軌道車輛車體制造技術領域。
背景技術：
在軌道車輛的生產過程中，軌道車輛是通過在各種裝配線以及焊接工藝中將數 量龐大的零部件組裝到一起的，其中車體組裝是所有工序中最重要、最煩瑣、工時 最長的一道工序。
對于軌道車輛的車體，它主要包括底架、前后兩個端墻、左右兩個側墻及車頂 等六部分組成。在目前的車體組裝工藝中，先將底架、端墻、側墻、車頂進行分別 組裝焊接，最后在車體總組裝胎位，將底架、端墻、側墻及車頂全部焊接組裝在一 起，這樣，至使該胎位占用時間長，整個生產線作用不緊湊，生產效率很低，每兩 天才能完成一個車體的總組裝。
發明內容
本發明主要目的在于解決上述問題和不足，提供一種通過將車體組裝工序合理 分解，大幅度提高生產效率的軌道車輛車體的組裝方法。 為實現上述目的，所述的軌道車輛車體的組裝方法 在車體組裝的總組裝工序中，包括
一個車體預組工序，用于將車體的底架、端墻、側墻中心定位后固定焊接在一
起，形成一個不帶車頂的五面體；
一個車體組焊工序，用于將車頂與由上道工序所組裝的五面體結構固定焊接在
一起，從而構成一個完整的軌道車輛的車體。
所述車體預組工序包括，首先將底架平穩吊運至車體預組胎位，調整底架中心
后定位，然后將車體兩側的端墻吊運至該胎位，并呈垂直直立狀態，調整端墻中心 與底架中心對齊后定位，將端墻與底架的連接處點焊固定，最后將兩個側墻吊運至 該胎位，并呈垂直直立狀態，調整側墻中心與底架中心對齊后定位，將側墻與底架、 端墻的連接處點焊固定，形成一個五面體結構。
在將所述端墻與底架點焊固定之前，在車體內部的兩側端墻呈對角線位置，焊裝至少兩個斜拉立柱，用于支撐端墻及定位。在將所述側墻與底架和端墻點焊固定之前，在所述兩側側墻之間橫向設置多個 定位支撐桿，用于固定側墻及調整車體內的寬度，在所述車體橫向斷面的對角線設 置多個對角支撐桿，用于支撐側墻及定位。綜上內容，本發明將現有技術中的車體總組裝工序分成預組和組焊兩個工序， 很好的解決了原車體總組裝胎位占用時間長，整個生產線作業不緊湊的生產局面， 在原作業面積不變的情況下，大幅度提高了生產效率，使軌道車輛車體的生產能力 達到1輛/天。
圖l本發明結構示意圖；圖2圖1的A-A剖視圖。如圖1和圖2所示，底架l，側墻2，車頂3，支撐座4，傾斜靠模5，枕梁6，枕梁 支撐座7，定位支撐桿8，側墻加工工裝9，側墻支撐桿IO，支撐桿座ll。
具體實施方式
如圖1和圖2所示，以具體實施例來說明本發明的工序步驟 在軌道車輛車體的生產工序中，最后一道工序就是車體的總組裝工序，就是將車體的底架l、端墻(圖中未示出)、側墻2、車頂3組裝焊接固定在一起，最終構成一個完整的軌道車輛車體的工序。本發明主要用于不銹鋼車體的總組裝工序，它將車體的總組裝工序分成兩部分，包括一個車體預組工序，用于將車體的底架l、端墻、側墻2中心定位后固定焊接在 一起，形成一個不帶車頂的五面體。車體的五面體結構完工后，利用升降假車臺運送到車體組焊胎位，進入車體組 焊工序。一個車體組焊工序，用于將車頂3與由上道工序所組裝的五面體結構固定焊接 在一起，從而構成一個完整的軌道車輛的車體。 車體預組工序包括如下步驟1、將由前面工序已經加工好的底架l平穩吊運至車體預組胎位，在該胎位上調 整、定位底架l，借助底架枕梁6位置和底架1中心位置的支撐座4上的傾斜靠模54作為尺寸測量基準，將底架1前后、左右調整滿足底架l結構長度方向中心與支撐 座4中心重合。
以枕梁6中心位置處的枕梁支撐座7為基準，設其為枕內撓度基準0點，利用 手扳葫蘆和地面拉環將枕梁6位置的底架1下邊梁拉靠，用地面預埋鐵環配合手動 拉緊工具將底架l整體固定。
將底架1邊梁上平面按撓度要求調整，利用水管測量，保證底架l邊梁順直、 目測無急彎、無反翹，對不滿足要求處進行調修。
2、 用一臺天車將一個端墻吊運至該胎位，使其大致呈垂直直立狀態，利用端墻 吊具緩慢降下端墻，落到底架l端部。
調整端墻中心，使其在車體寬度方向上找正。
然后，在車體內部兩側端墻呈對角線位置，焊裝兩個斜拉立柱(圖中未標示)， 并調節其長度，配合水準儀直至端墻垂直豎起，斜拉立柱可以起到支撐端墻及定位 的作用。
端墻在定位后，利用線墜等工具，確定端墻位置尺寸，最后，將端墻與底架1 的連接處點焊固定，進而將端墻與底架1連接固定在一起。 另外一個端墻也利用上述同樣步驟，與底架1固定。
3、 利用天車分別將兩個側墻2及固定兩個側墻2的側墻加工工裝9整體吊運至 該胎位，并大致呈垂直直立狀態，兩個側墻2分別放置在車體底架1的左、右兩側， 兩個側墻加工工裝9分別置于兩側的傾斜靠模5上，傾斜靠模5在車體的兩側各設 置3個，在相應的位置各設置1個側墻支撐桿10，側墻支撐桿10的一端固定于側墻 加工工裝9上，另一端固定于地面，用于調節側墻2的垂直度及側墻2定位。
然后，調整側墻2橫向中心定位線與底架1橫向中心定位線對齊，同時將側墻2 上門口中心與底架1邊梁上標記的門口中心對齊。
在對齊定位后，利用拉螺絲、活動壓緊器等工具，調整側墻2下邊梁與底架1 邊梁貼合，便于后序的焊接固定。
兩側側墻2之間橫向定點設置多個定位支撐桿8，用于固定側墻2，及調整車體 內的寬度，定位支撐桿8的數量可根據實際需要而定， 一般設置6-8根即可，其中 對于重點部位，如側墻2上窗口的兩側，至少要各設置一根定位支撐桿8。
在車體橫向斷面對角線的位置也設置多個對角支撐桿(圖中未示出)，同樣用于支撐側墻2，及用于側墻2的定位，還可以保證車體上墻板邊緣的直線度，對角支撐 桿的數量一般設置6-8根即可。測量左、右側墻2立柱工藝孔之間對角尺寸，滿足質量要求，斷面對角線差不 大于7mm (沿車長方向用激光測距儀或專用滑尺測量至少3處，即車體橫向中心處、 兩枕梁處、靠近外門立柱處)。測量車體內寬，沿車長方向用激光測距儀或專用滑尺測量至少5處，車體橫向 中心處、兩枕梁處、靠近外門立柱處。確定側墻2與底架3裝配尺寸正確后，進行點焊固定，將側墻2邊梁與底架1 邊梁焊接固定在一起，兩側的側墻2同時進行點焊固定作業。最后將側墻2與端墻的連接處點焊固定，進而形成一個不帶車頂3的五面體車 體結構。車體的五面體結構完工后，利用升降假車臺運送到車體組焊胎位，進入車體組 焊工序。車體組焊工序包括如下步驟首先對側墻2上邊梁直線度進行調整，然后對車頂3定位，再進行車體尺寸的 測量及調整。在確定安裝位置后，就進行最后的焊接，將側墻2、端墻、車頂3邊梁、上墻板、 車頂3裝飾罩板、車頂3邊梁、連接梁焊裝、四角連接立柱、門角部位等全部焊接 完成。在車體組焊完成后，再最后進行車體強度連接及因結構原因必須完成的零件焊 接工作。如上所述，結合附圖和實施例所給出的方案內容，可以衍生出類似的技術方案。 但凡是未脫離本發明技術方案的內容，依據本發明的技術實質對以上實施例所作的 任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明技術方案的范圍內。
權利要求
1、一種軌道車輛車體的組裝方法，其特征在于在車體組裝的總組裝工序中，包括一個車體預組工序，用于將車體的底架、端墻、側墻中心定位后固定焊接在一起，形成一個不帶車頂的五面體；一個車體組焊工序，用于將車頂與由上道工序所組裝的五面體結構固定焊接在一起，從而構成一個完整的軌道車輛的車體。
2、 根據權利要求l所述的軌道車輛車體的組裝方法，其特征在于所述車體預 組工序包括，首先將底架平穩吊運至車體預組胎位，調整底架中心后定位，然后將 車體兩側的端墻吊運至該胎位，并呈垂直直立狀態，調整端墻中心與底架中心對齊 后定位，將端墻與底架的連接處點焊固定，最后將兩個側墻吊運至該胎位，并呈垂 直直立狀態，調整側墻中心與底架中心對齊后定位，將側墻與底架、端墻的連接處 點焊固定，形成一個五面體結構。
3、 根據權利要求1或2所述的軌道車輛車體的組裝方法，其特征在于在將所 述端墻與底架點焊固定之前，在車體內部的兩側端墻呈對角線位置，焊裝至少兩個 斜拉立柱，用于支撐端墻及定位。
4、 根據權利要求1或2所述的軌道車輛車體的組裝方法，其特征在于在將所 述側墻與底架和端墻點焊固定之前，在所述兩側側墻之間橫向設置多個定位支撐桿， 用于固定側墻及調整車體內的寬度，在所述車體橫向斷面的對角線設置多個對角支 撐桿，用于支撐側墻及定位。
全文摘要
本發明涉及一種軌道車輛車體的組裝方法，在車體組裝的總組裝工序中，包括一個車體預組工序，用于將車體的底架、端墻、側墻中心定位后固定焊接在一起，形成一個不帶車頂的五面體；一個車體組焊工序，用于將車頂與由上道工序所組裝的五面體結構固定焊接在一起，從而構成一個完整的軌道車輛的車體。本發明將現有技術中的車體總組裝工序分成預組和組焊兩個工序，很好的解決了原車體總組裝胎位占用時間長，整個生產線作業不緊湊的生產局面，在原作業面積不變的情況下，大幅度提高了生產效率，使軌道車輛車體的生產能力達到1輛/天。
文檔編號B61D17/04GK101628584SQ20081013277
公開日2010年1月20日 申請日期2008年7月14日 優先權日2008年7月14日
發明者里 萬, 包勝利, 張在中, 巖 高, 寧 魯 申請人:南車青島四方機車車輛股份有限公司