一種管梁線束固定支架的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于汽車車身技術領域，具體是指一種管梁線束固定支架。
【背景技術】
[0002]目前，隨著整車對可靠性要求的提高，汽車駕駛室骨架普遍使用管梁式結構，駕駛室線束依附管梁式骨架布置:通常為駕駛室線束自帶扎帶，管梁本體上直接開孔或管梁上焊帶孔小支架，然后線束通過扎帶卡在相應孔位處；
[0003]駕駛室線束通過扎帶固定在管梁上一般有以下幾個因素要考慮:
[0004]a.線束與管梁距離:越近越好，這樣線束占用的駕駛室空間就越小，與其他部件距離越遠，發生線束干涉磨損的概率越小。
[0005]b.線束扎帶固定:扎帶固定后如果線束完全不接觸其他部件，僅靠扎帶固定，線束晃動易導致扎帶損壞。
[0006]c.管梁與小支架焊接縫隙位置有焊渣，線束如果距離縫隙位置近，會磨損線束。
[0007]只有實現以上三個因素，才能全面保證駕駛室線束固定完全可靠性。
[0008]如圖1所示，給出了第一種現技術的結構示意圖；管梁本體3上直接開孔，駕駛室的線束I通過扎帶2卡扣直接卡在孔位處。這一技術的優點是，能滿足上述的a因素和c因素:即具有距離管梁近，占用空間小；無焊渣，不會有磨損線束的風險。
[0009]而這一技術方案的缺點是:由于目前管梁本體強度問題，開孔容易讓管梁本體受壓導致孔位變型；
[0010]管梁本體3由于是曲面，本身開孔后會與駕駛室線束卡扣接觸面積少而造成線束固定不可靠，例如，管梁本體上直徑為7_的孔與卡扣直徑為7_的扎帶卡接后接觸面積比平面上直徑為7_的孔與其卡接后接觸面積小。
[0011]因此，除非管梁上無空間用支架固定或是線束此處一直是直線受力較少，否則一般不采用此方案。
[0012]如圖2所示，給出了第二種現技術結構示意圖；管梁本體13伸出線束支架14，駕駛室的線束11通過扎帶12卡扣直接卡入線束支架14處。該技術方案能滿足上述C因素要求；距離焊渣遠，不會有磨損線束的風險。但缺點是:線束固定在此線束支架14后，距離管梁本體13遠，占用空間大，易與周邊其他部件產生干涉；線束僅靠扎帶固定，易因為晃動導致扎帶損壞，固定可靠性低。目前，整車多采用此方案，在空間大的位置較為合適。
[0013]如圖3所示，給出了第三種現技術結構示意圖；管梁本體23伸出線束支架24，駕駛室的線束21卡扣直接卡入線束支架24處。這一技術方案的優點是，能滿足上述a因素和b因素的要求；即距離管梁本體23近，占用空間小；能一半依靠管梁本體，扎帶受力較小，固定較可靠。但是缺點是，線束21距離線束支架24縫隙焊渣位置較近，有磨損線束21的風險；只有一端接觸管梁本體23，固定還不是非常可靠。目前，整車多采用此方案，在空間小的位置較為合適。【實用新型內容】
[0014]本實用新型的目的是通過對現有的技術方案提出改進技術方案，通過本技術方案，能夠解決線束與管梁距離、線束扎帶固定及管梁與小支架焊接縫隙位置有焊渣這些現有技術所存在的問題。
[0015]本實用新型是通過以下技術方案實現的:
[0016]一種管梁線束固定支架，包括有線束支架、扎帶及線束；所述線束固定于所述扎帶上；所述扎帶固定于所述線束支架上；
[0017]所述線束支架包括有第一線束支架和第二線束支架；所述第一線束支架為弧形與管梁的外表面形狀相同；所述第二線束支架為平板形，在所述第二線束支架上設置有扎帶過孔；
[0018]所述管梁過中線的水平截面過所述第一線束支架和所述第二線束支架的交點，且與所述第二線束支架之間呈45度夾角。
[0019]進一步的，所述線束與所述管梁相切。
[0020]進一步的，所述第一線束支架與所述管梁之間通過焊接連接。
[0021]進一步的，所述第一線束支架與所述第二線束支架為一體結構。
[0022]進一步的，所述管梁為空心圓柱管梁。
[0023]本實用新型的有益效果是:
[0024]本實用新型的技術方案通過管梁過中線的水平截面過所述第一線束支架和所述第二線束支架的交點，且與所述第二線束支架之間呈45度夾角的技術方案，解決了線束與管梁距離、線束扎帶固定及管梁與小支架焊接縫隙位置有焊渣等這些現有技術所存在的問題。
【附圖說明】
[0025]圖1為第一種現有技術結構示意圖；
[0026]圖2為第二種現有技術結構示意圖；
[0027]圖3為第三種現有技術結構示意圖；
[0028]圖4為本實用新型管梁線束固定支架結構示意圖。
[0029]附圖標記說明
[0030]I線束，2扎帶，3管梁本體，11線束，12扎帶，13管梁本體，14線束支架，21線束，22扎帶，23管梁本體，24線束支架，31線束，32扎帶，33管梁，34第一線束支架，35第二線束支架，36 45度夾角。
【具體實施方式】
[0031]以下通過實施例來詳細說明本實用新型的技術方案，以下的實施例僅是示例性的，僅能用來解釋和說明本實用新型的技術方案，而不能解釋為是對本實用新型技術方案的限制。
[0032]駕駛室線束通過扎帶固定在管梁上一般有以下幾個因素要考慮:
[0033]a.線束與管梁距離:越近越好，這樣線束占用的駕駛室空間就越小，與其他部件距離越遠，發生線束干涉磨損的概率越小。
[0034]b.線束扎帶固定:扎帶固定后如果線束完全不接觸其他部件，僅靠扎帶固定，線束晃動易導致扎帶損壞。
[0035]c.管梁與小支架焊接縫隙位置有焊渣，線束如果距離縫隙位置近，會磨損線束。
[0036]只有實現以上三個因素，才能全面保證駕駛室線束固定完全可靠性。
[0037]如圖4所示，本實用新型提供了一種管梁線束固定支架，包括有線束支架、扎帶32及線束31 ;所述線束31固定于所述扎帶32上；所述扎帶32固定于所述線束支架上；線束支架固定于管梁33上，在本申請中，所述管梁33為空心圓柱管梁。
[0038]所述線束支架包括有第一線束支架34和第二線束支架35 ;所述第一線束支架34與所述第二線束支架35為一體結構。所述第一線束支架34為弧形與管梁33的外表面形狀相同，所述第一線束支架34與所述管梁33之間通過焊接連接；所述第二線束支架35為平板形，在所述第二線束支架35上設置有扎帶過孔；
[0039]所述管梁33過中線的水平截面過所述第一線束支架34和所述第二線束支架35的交點，且與所述第二線束支架35之間呈45度夾角36。當將扎帶32插入扎帶過孔后，所述線束31與所述管梁33相切。
[0040]線束扎帶固定:固定后線束受重力作用向下，但左邊靠管梁，右邊靠支架，因此不會產生晃動，完全避免了扎帶損壞的風險；
[0041]通常管梁與線束支架焊接處會有焊渣，但由于線束支架與管梁之間整體成45°角，因此完全能避免接觸焊渣的可能；
[0042]綜上所述，此方案完全能滿足以上a、b、c的要求，使線束固定可靠性最大化。
[0043]管梁水平線伸出線束支架:如果線束支架伸出點偏上，那么線束左邊與管梁的接觸面積會小于右邊與線束支架的接觸面積，扎帶會向左邊受力導致扎帶損壞；如果線束支架伸出點偏下，則線束會受到擠壓，導致線束自身磨損，因此水平位置伸出線束支架最為合理。
[0044]角度為45°選擇理由:如果角度小于45°，由于重力作用，那么線束左邊與管梁的接觸面積會小于右邊與線束支架的接觸面積或不能接觸到左邊管梁，導致線束只靠線束支架面固定而晃動，有可能導致扎帶受力損壞，如果角度大于45°，由于重力作用，線束會向左下方受力，導致扎帶受力，有可能造成損壞，因此45°為最佳角度，可以使左右兩邊受力均衡。
[0045]除此之外，此設計也方便了線束支架上所帶過孔距離的選擇，選擇線束支架上扎帶過孔的距離與此處線束半徑相同即可。
[0046]盡管對本申請的技術方案進行了詳細的描述，但本領域技術人員在對本申請的技術方案的結構及內容進行合理的改變、替換、或者變形等，這些變化或者改進的技術方案，均屬于本申請的保護范圍。
【主權項】
1.一種管梁線束固定支架，其特征在于:包括有線束支架、扎帶及線束；所述線束固定于所述扎帶上；所述扎帶固定于所述線束支架上； 所述線束支架包括有第一線束支架和第二線束支架；所述第一線束支架為弧形與管梁的外表面形狀相同；所述第二線束支架為平板形，在所述第二線束支架上設置有扎帶過孔； 所述管梁過中線的水平截面過所述第一線束支架和所述第二線束支架的交點，且與所述第二線束支架之間呈45度夾角。
2.根據權利要求1所述的管梁線束固定支架，其特征在于:所述線束與所述管梁相切。
3.根據權利要求1所述的管梁線束固定支架，其特征在于:所述第一線束支架與所述管梁之間通過焊接連接。
4.根據權利要求1所述的管梁線束固定支架，其特征在于:所述第一線束支架與所述第二線束支架為一體結構。
5.根據權利要求1所述的管梁線束固定支架，其特征在于:所述管梁為空心圓柱管梁。
【專利摘要】本實用新型涉及一種管梁線束固定支架，包括有線束支架、扎帶及線束；所述線束固定于所述扎帶上；所述扎帶固定于所述線束支架上；所述線束支架包括有第一線束支架和第二線束支架；所述第一線束支架為弧形與管梁的外表面形狀相同；所述第二線束支架為平板形，在所述第二線束支架上設置有扎帶過孔；所述管梁過中線的水平截面過所述第一線束支架和所述第二線束支架的交點，且與所述第二線束支架之間呈45度夾角。本技術方案解決了線束與管梁距離、線束扎帶固定及管梁與小支架焊接縫隙位置有焊渣等這些現有技術所存在的問題。
【IPC分類】B60R16-02
【公開號】CN204452303
【申請號】CN201520109383
【發明人】李青龍, 王明明, 章劍兵, 劉有志, 張靜, 周積茂, 朱偉玲, 李娟
【申請人】安徽江淮汽車股份有限公司
【公開日】2015年7月8日
【申請日】2015年2月13日