一種以pp蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種PP蜂窩板材料為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，用PP蜂窩板材料取代老工藝的PP板等其它材料，從而達到增加產品承載和降低成本的作用；具體地說是用于提高汽車行李箱內備板的剛性，減小重量從而達到增加承放物品時的承載能力的汽車備胎蓋板的生產工藝，屬于汽車內飾件技術領域。
【背景技術】
[0002]汽車備胎蓋板作為汽車行李箱內備胎與儲物間的隔斷層，一方面在車型中扮演的是隔斷儲物空間與備胎的角色起到美觀作用的同時，同時也為乘客提供了一個可以存放稍大件物品和工具的平臺。由于汽車行李箱一般存放的物品相對較大，而且很多是比較重的大件，所以對備胎蓋板承載物品的能力提出的要求很高。另外隨著材料科技的發展，降低車身重量成為了新的市場需求。
[0003]現在的PP蜂窩板主要由兩塊較薄的面板，牢固地粘結在一層較厚的蜂窩狀芯材兩面而制成的板材，亦稱蜂窩夾層結構。PP蜂窩板的主要特性:1、質量輕，輕盈的質量能夠降低運輸工具的荷載重量，提高運輸工具的速度及降低運輸的成本。2、抗壓、抗沖擊力強，能夠吸收外部的作用力，減輕撞擊、碰撞等造成的破壞。3、隔音性能優越。4、隔熱性能優越。5、耐水、耐腐蝕性強。
[0004]PP蜂窩板廣泛適用于汽車內飾板、頂棚、后擱物板、行李箱基材。蜂窩板具有重量輕、硬度高，與各種面料一次熱壓成型復雜的汽車內飾制品，邊角余料可回收利用等特點。
[0005]現備胎蓋板主要采用PP木粉板、PP粒子吹塑成型等工藝，主要存在以下問題點，
1、PP木粉板采用熱材冷模工藝，由于木粉板基材克重高，產品重量相對較高；2、PP粒子吹塑成型工藝復雜，成本較高，而且重量偏重，大大增加了生產成本，不符合經濟效益；3、產品重量不能夠滿足市場對減輕車身重量的需求。
【發明內容】
[0006]本發明的目的在于克服上述不足之處，從而提供一種剛性好、重量輕，滿足產品需要既能承重，重量又輕的要求；選用原料PP蜂窩板成本較低廉，滿足產品生產成本低的要求。
[0007]按照本發明提供的技術方案，一種以PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，步驟如下:
(1)面料制備:取面料，在面料上撒上膠粉，上膠量為65-75g/cm2;經烘箱120-130°C烘溫加熱30-50s后自然冷卻定型；
(2)面料裁斷:將步驟(I)所得面料放在裁斷機的備胎蓋板斬刀模上，啟動裁斷機裁斷，裁斷尺寸為1-1.5m*0.5-lm ；
(3)模具預加熱:將待用的模具刀口預先加熱，溫度到200-220°C之間；
(4)基材鋪放:取PP蜂窩板，在PP蜂窩板上鋪放步驟(2)裁斷后的面料，將鋪放好面料的PP蜂窩板正面朝下放于模具下模；
(5)壓制成型:將模具送入成型機進行成型，成型壓力為8-12MPa，成型時間為50_70s;
(6)后處理:從成型機中取出成品，去除余料得到PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板。
[0008]所述面料為針刺無紡布。
[0009]本發明的有益效果:本發明解決了備胎蓋板普遍存在的重量高、剛性不足缺點，提升備胎蓋板的剛性從而提高備胎蓋板的承載性，降低備胎蓋板的重量以減輕車身重量。同時降低了由原料成本帶來的生產成本，另外由于成產工藝簡單，降低了生產時的報廢率，間接的節約了原料和處理不良品的花銷。滿足了現代汽車對備胎蓋板需要高承載，低重量的需求，而且成本低，原料可回收再利用，滿足市場消費理念。
【具體實施方式】
[0010]下面本發明將結合實例作進一步描述:
實施例1 443A備胎蓋板
備胎蓋板規格:L1050XW1000XH5.5
一種以PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，步驟如下:
(1)面料制備:取面料，在面料上撒上膠粉，上膠量為65g/cm2;經烘箱120°C烘溫加熱30s后自然冷卻定型；
(2)面料裁斷:將步驟(I)所得面料放在裁斷機的備胎蓋板斬刀模上，啟動裁斷機裁斷；
(3)模具預加熱:將待用的模具刀口預先加熱，溫度到200°C;
(4)基材鋪放:取PP蜂窩板，在PP蜂窩板上鋪放步驟(2)裁斷后的面料，將鋪放好面料的PP蜂窩板正面朝下放于模具下模；
(5)壓制成型:將模具送入成型機進行成型，成型壓力為8MPa，成型時間為50-70S;
(6)后處理:從成型機中取出成品，去除余料得到PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板。
[0011]所述面料為針刺無紡布。
[0012]本發明中采用的設備為常規設備，原材料為市場購買。
[0013]實施例2
一種以PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，步驟如下:
(1)面料制備:取面料，在面料上撒上膠粉，上膠量為75g/cm2;經烘箱130°C烘溫加熱50s后自然冷卻定型；
(2)面料裁斷:將步驟(I)所得面料放在裁斷機的備胎蓋板斬刀模上，啟動裁斷機裁斷，裁斷尺寸為1.5m*Im ；
(3)模具預加熱:將待用的模具刀口預先加熱，溫度到220°C;
(4)基材鋪放:取PP蜂窩板，在PP蜂窩板上鋪放步驟(2)裁斷后的面料，將鋪放好面料的PP蜂窩板正面朝下放于模具下模；
(5)壓制成型:將模具送入成型機進行成型，成型壓力為12MPa，成型時間為70s;
(4)后處理:從成型機中取出成品，去除余料得到PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板。
[0014]所述面料為針刺無紡布。
[0015]實施例3 一種以PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，步驟如下:
(1)面料制備:取面料，在面料上撒上膠粉，上膠量為70g/cm2;經烘箱125°C烘溫加熱40s后自然冷卻定型；
(2)面料裁斷:將步驟(I)所得面料放在裁斷機的備胎蓋板斬刀模上，啟動裁斷機裁斷，裁斷尺寸為1.2m*0.8m ；
(3)模具預加熱:將待用的模具刀口預先加熱，溫度到210°C;
(4)基材鋪放:取PP蜂窩板，在PP蜂窩板上鋪放步驟(2)裁斷后的面料，將鋪放好面料的PP蜂窩板正面朝下放于模具下模；
(5)壓制成型:將模具送入成型機進行成型，成型壓力為lOMPa，成型時間為60s;
(6)后處理:從成型機中取出成品，去除余料得到PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板。
[0016]所述面料為針刺無紡布。
【主權項】
1.一種以PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，其特征是步驟如下: (1)面料制備:取面料，在面料上撒上膠粉，上膠量為65-75g/cm2;經烘箱120-130°C烘溫加熱30-50s后自然冷卻定型； (2)面料裁斷:將步驟(I)所得面料放在裁斷機的備胎蓋板斬刀模上，啟動裁斷機裁斷，裁斷尺寸為1-1.5m*0.5-lm ； (3)模具預加熱:將待用的模具刀口預先加熱，溫度到200-220°C之間； (4)基材鋪放:取PP蜂窩板，在PP蜂窩板上鋪放步驟(2)裁斷后的面料，將鋪放好面料的PP蜂窩板正面朝下放于模具下模；(5)壓制成型:將模具送入成型機進行成型，成型壓力為8-12MPa，成型時間為50_70s; (6)后處理:從成型機中取出成品，去除余料得到PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板。2.如權利要求1所述以PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，其特征是:所述面料為針刺無紡布。
【專利摘要】本發明涉及一種PP蜂窩板材料為基材的汽車備胎蓋板的生產工藝，屬于汽車內飾件技術領域。其通過面料制備、面料裁斷、模具預加熱、基材鋪放、壓制成型和后處理得到PP蜂窩板為基材的汽車備胎蓋板。本發明解決了備胎蓋板普遍存在的重量高、剛性不足缺點，提升備胎蓋板的剛性從而提高備胎蓋板的承載性，降低備胎蓋板的重量以減輕車身重量。同時降低了由原料成本帶來的生產成本，另外由于成產工藝簡單，降低了生產時的報廢率，間接的節約了原料和處理不良品的花銷。滿足了現代汽車對備胎蓋板需要高承載，低重量的需求，而且成本低，原料可回收再利用，滿足市場消費理念。
【IPC分類】B32B37/12, B32B27/06, B32B3/12, B60R5/04, B32B7/12, B32B37/10
【公開號】CN104986120
【申請號】CN201510307805
【發明人】李紅星
【申請人】無錫吉興汽車聲學部件科技有限公司
【公開日】2015年10月21日
【申請日】2015年6月8日