專利名稱:側箱板、自卸車廂及自卸車的制作方法
技術領域:
側箱板、自卸車廂及自卸車技術領域[0001]本實用新型涉及一種側箱板、自卸車廂及自卸車。
背景技術:
[0002]傳統自卸車廂包括由橫梁、縱梁地板等組成的底板、垂直固定于底板兩側的側箱板、垂直固定于底板前端的前箱板以及安裝于底板后端的后箱板或車門。由底板、兩側箱板、前箱板和后箱板或車門共同圍成裝載空間。[0003]側箱板包括分別固定于底板前后端部的前立柱和后立柱、分別固定于前后立柱上、下端部的上邊框和下邊框,以及固定于前立柱、后立柱和上邊框、下邊框內側的側箱板本體,側箱板外部焊接有若干加強立筋和加強橫筋。傳統的自卸車廂中,側箱板本體是一整塊普通鋼板,由于普通鋼板材料較重,導致車廂自重過大,油耗大,運輸成本增加。同時加強筋布置不合理,過多的加強筋導致生產工藝復雜,制造成本高。實用新型內容[0004]本實用新型的一個目的在于解決現有技術中側箱板自重大、成本高的技術問題,提供一種既能保證強度和剛度,又能節省材料成本和降低自重的側箱板;[0005]本實用新型的另一個目的在于提供一種安裝有本實用新型側箱板的自卸車廂;[0006]本實用新型的再一個目的在于提供一種安裝有本實用新型的自卸車廂的自卸車。[0007]為解決上述技術問題,本實用新型采用如下技術方案:[0008]本實用新型側箱板,包括平行布置的上邊框和下邊框、固定于所述上邊框和下邊框后端部的后立柱、固定于所述上邊框和下邊框及后立柱的側箱板本體以及固定于所述側箱板的加強部件。所述加強部件包括設置于所述上邊框和下邊框之間且與之平行的橫筋以及若干根下部立筋。所述橫筋的后端部固定于所述后立柱,所述若干根下部立筋的上、下端部分別固定于所述橫筋和所述下邊框。[0009]根據本實用新型的一實施方式,所述側箱板本體由高強度鋼材料制成。[0010]根據本實用新型的一實施方式,所述側箱板本體包括固定連接在一起的上本體和下本體,所述橫筋的上端部固定于所述上本體,下端部固定于所述下本體。[0011]根據本實用新型的一實施方式,所述上本體的屈服強度小于或等于所述下本體的屈服強度。[0012]根據本實用新型的一實施方式,所述上本體的厚度小于所述下本體的厚度。[0013]根據本實用新型的一實施方式,所述下本體的高度是所述側箱板本體高度的1/3 2/3。[0014]根據本實用新型的一實施方式,所述加強部件還包括至少一根立筋,所述立筋的上、下端部分別固定于上邊框和下邊框,且與所述橫筋固定連接。[0015]根據本實用新型的一實施方式,所述側箱板還包括前立柱,所述上邊框、下邊框和橫筋的前端部固定于所述前立柱。[0016]本實用新型的自卸車廂,包括底板、分別固定于所述底板兩側的兩塊側箱板、固定于所述底板前端部的前箱板以及安裝于底板后端的后箱板或車門,其中所述側箱板是本實用新型所述的側箱板。[0017]本實用新型的自卸車,包括底盤和安裝于所述底盤的自卸車廂,其中所述自卸車廂是本實用新型所述的自卸車廂。[0018]由上述技術方案可知,本實用新型的優點和積極效果在于:[0019]本實用新型的側箱板本體中,由于設有與上邊框、下邊框長度相當的橫筋,且橫筋固定于后立柱上,大大提高了側箱板本體的整體強度和剛度;同時在受力較大的側箱板本體下段部分,即在橫筋與下邊框之間設置了若干下部立筋,其與橫筋一起共同保證側箱板本體的強度和剛度要求,但在受力較小的側箱板本體上段部分,即在橫筋與上邊框之間不必設置加強結構,因此節約了大量材料成本,減輕了側箱板自重,并簡單了制造工藝。[0020]本實用新型的自卸車廂安裝有本實用新型的側箱板,側箱板的自重輕,從而使本實用新型的自卸車廂的整體自重較輕。[0021]本實用新型的自卸車安裝有本實用新型的自卸車廂,根據盛載貨物的自卸車廂各處所受力的大小不同,只在側箱板中下部設置加強結構,上部不設置加強結構,因此,在保證強度和剛度的情況下,降低了自重,減少了油耗,降低了運營成本。
[0022]圖1是本實用新型側箱板第一實施例的結構示意圖;[0023]圖2A是本實用新型側箱板第二實施例的結構示意圖;[0024]圖2B表示本實用新型側箱板第二實施例中上本體和下本體第一種連接方式的結構示意圖;[0025]圖2C表示本實用新型側箱板第二實施例中上本體和下本體第二種連接方式的結構示意圖;[0026]圖2D表示本實用新型側箱板第二實施例中上本體和下本體第三種連接方式的結構示意圖;[0027]圖2E表示本實用新型側箱板第二實施例中上本體和下本體第四種連接方式的結構示意圖;[0028]圖3是本實用新型側箱板第三實施例的結構示意圖;[0029]圖4是本實用新型側箱板第四實施例的結構示意圖;[0030]圖5是本實用新型自卸車廂的立體結構示意圖;[0031]圖6是圖5所示的本實用新型自卸車廂的主視圖;[0032]圖7是圖6的右視圖;[0033]圖8是沿圖6中A-A線的剖視圖。
具體實施方式
[0034]體現本發明特征與優點的典型實施例將在以下的說明中詳細敘述。應理解的是本發明能夠在不同的實施例上具有各種的變化,其皆不脫離本發明的范圍,且其中的說明及圖示在本質上是當作說明之用,而非用以限制本發明。[0035]側箱板實施例1[0036]如圖1所示,本實用新型側箱板第一實施例,包括依次首尾連接并形成矩形框的上邊框21、下邊框22、前立柱20和后立柱23,以及焊接固定于該矩形框的側箱板本體和固定于側箱板的加強部件。[0037]加強部件包括一根橫筋24和7根均勻布置的下部立筋26。橫筋24的前后端部分別焊接固定于前立柱20和后立柱23。橫筋24設置于上邊框21和下邊框22之間,并與上邊框21和下邊框22平行。7根下部立筋26的上下端部分別焊接固定于橫筋24和下邊框22。下部立筋26的數目不限于7根,可適當增減。[0038]側箱板本體優選為由高強度鋼材料制成,例如Q550、HG70,這樣可以使側箱板本體具有足夠的強度且比較薄,利于減輕側箱板本身自重。當然側箱板本體的材料不以此為限,也可以選用其它材料制成。[0039]該側箱板第一實施例中,取消了上段加強筋,在確保強度和剛度條件下,減少了加強筋的數目,簡化了生產工藝,大大降低了材料成本,并增加載重量,降低油耗,同時節約了工時,提高了生產效率。[0040]在其它一些實施例中,也可以不設置前立柱20。此種情況下,上邊框21、下邊框22和橫筋24的前端部用于同時固定到其它部件上,例如固定到一塊前箱板。[0041]側箱板實施例2[0042]如圖2A至圖2E所示,本實用新型側箱板第二實施例,其與側箱板第一實施例的不同之處主要在于以下兩點:[0043]第一個不同點是,側箱板本體為分段設計,包括固定在一起的上本體28和下本體29。上本體28和下本體29的高度相同,即下本體29的高度為側箱板本體高度的一半。當然,下本體29的高度是側箱板本體高度的1/3 2/3范圍內均是可行的,具體可以參照貨物的比重的因素適當調整,在貨物比重大時可以使下本體29的高度相對高一些;相反,在貨物比重小時可以使下本體29的高度相對低一些。橫筋24可以是截面呈直角梯形的槽鋼,當然橫筋24的結構、形狀不以此為限,其也可以是其它結構、其它形狀。橫筋24的上端部焊接固定于上本體28,下端部焊接固定于下本體29,以加強上本體28和下本體29的連接強度。上本體28和下本體29之間的固定方式優選為焊接固定,如采用搭接焊或對接焊。舉例說明如下:請見圖2B,上本體28和下本體29采用對接焊方式,且上本體28和下本體29的外表面在同一平面上;請見圖2C,上本體28和下本體29采用對接焊方式,且上本體28和下本體29的內表面在同一平面上;請見圖2D,上本體28和下本體29采用搭接焊方式,且上本體28搭接于下本體29的外側;請見圖2E,上本體28和下本體29采用搭接焊方式,且上本體28搭接于下本體29的內側。[0044]組成側箱板本體的上本體28和下本體29的厚度、屈服強度可以相同,也可以不相同。優選為,上本體28的厚度小于下本體29的厚度,上本體28的屈服強度小于下本體29的屈服強度,這樣有利于在保證側箱板強度的基礎上最大限度地減輕側箱板的自重。[0045]第二個不同點是,加強部件還包括I根立筋25,立筋25的上下端部分別焊接固定于上邊框21和下邊框22。且立筋25位于橫筋24中間位置并與之焊接固定連接。[0046]該側箱板第二實施例中,通過設置立筋25進一步提高了側箱板的強度、剛度,并可通過減薄上本體28的厚度進一步減少自重,降低成本。[0047]該側箱板第二實施例中的其它結構,與側箱板第一實施例相同,這里不再贅述。[0048]側箱板實施例3[0049]如圖3所示,本實用新型側箱板第三實施例,其與側箱板第二實施例的不同之處主要在于:加強部件包括兩根立筋25,該兩根立筋25的上下端部分別焊接固定于上邊框21和下邊框22。在立筋25與前立柱20、后立柱23之間分別設置兩根下部立筋26,兩根立筋25之間設置一根下部立筋26。[0050]該側箱板第三實施例中的其它結構,與側箱板第二實施例相同,這里不再贅述。[0051]側箱板實施例4[0052]如圖4所示,本實用新型側箱板第四實施例,其與側箱板第二實施例的不同之處主要在于:加強部件包括3根立筋25,沿著橫筋24縱向均勻布置。該3根立筋25的上下端部分別焊接固定于上邊框21和下邊框22。在立筋25與前立柱20之間、立筋25與后立柱23之間以及相鄰兩根立筋25之間分別設置一根下部立筋26。[0053]該側箱板第四實施例中的其它結構,與側箱板第二實施例相同,這里不再贅述。[0054]自卸車廂實施例[0055]如圖5至圖8所示,本實用新型自卸車廂,包括底板I (見圖8)、分別固定于底板I兩側的兩塊側箱板2、固定于底板前端的前箱板3 (見圖4)以及安裝于底板后端的后箱板或車門4。底板I的后端底部焊接有翻轉座5和鎖座7,翻轉座5用于將自卸車廂可轉動地安裝到自卸車副車架上,鎖座7用于安裝后門。底板I的后端部還固定有后封板6。[0056]其中,側箱板2采用本實用新型的側箱板第二實施例的結構。自卸車廂在裝載貨物后,貨物對側箱板產生向外漲廂的力,考慮到貨物對下本體29的作用力大于上本體28的作用力,所以可以使上本體28的厚度小于下本體29的厚度,這樣能夠減輕自卸車廂的自重;或者下本體29和上本體28的厚度均制造得比較薄,但下本體29采用屈服強度較大的鋼材制成,可進一步減輕自卸車廂的自重。另外,即使下本體29和上本體28的厚度均制造得比較薄,由于在下本體29設置了用于加強強度的多根下部立筋26,也能滿足自卸車廂的強度要求。與此同時,考慮到貨物對上本體28的作用力比較小,因此,在上本體28上可以不必設置立筋,這樣能夠進一步減輕自卸車廂的自重。[0057]在側箱板2不設置前立柱20情況下,上邊框21、下邊框22和橫筋24的前端部直接焊接到前箱板3上。[0058]本實用新型自卸車廂中的側箱板2也可以采用本實用新型的側箱板第一、第三或第四實施例的結構。采用本實用新型的側箱板第一實施例的結構時,由于其中不設置有立筋25,適于裝載比重較小的貨物自重非常輕。采用本實用新型的側箱板第三、第四實施例的結構時,由于其設置有兩根或三根立筋25,側箱板2的強度非常高,適于裝載比重較大的貨物。[0059]自卸車實施例[0060]本實用新型自卸車,包括底盤和安裝于所述底盤的自卸車廂。其中自卸車廂采用本實用新型所述的自卸車廂,由于自卸車廂自重小,能夠降低運輸成本和油耗,運營效率聞。[0061]雖然已參照幾個典型實施例描述了本實用新型,但應當理解,所用的術語是說明和示例性、而非限制性的術語。由于本實用新型能夠以多種形式具體實施而不脫離實用新型的精神或實質,所以應當理解,上述實施例不限于任何前述的細節,而應在隨附權利要求所限定的精神和范圍內廣泛地解釋,因此落入權利要求或其等效范圍內的全部變化和改型都應為隨附權利要求所涵蓋。
權利要求1.一種側箱板,包括平行布置的上邊框(21)和下邊框(22)、固定于所述上邊框(21)和下邊框(22)后端部的后立柱(23)、固定于所述上邊框(21)和下邊框(22)與后立柱(23)的側箱板本體以及固定于所述側箱板的加強部件,其特征在于,所述加強部件包括設置于所述上邊框(21)和下邊框(22)之間且與之平行的橫筋(24)以及若干根下部立筋(26),所述橫筋(24)的后端部固定于所述后立柱(23),所述若干根下部立筋(26)的上、下端部分別固定于所述橫筋(24 )和所述下邊框(22 )。
2.根據權利要求1所述的側箱板,其特征在于,所述側箱板本體由高強度鋼材料制成。
3.根據權利要求1所述的側箱板,其特征在于,所述側箱板本體包括固定連接在一起的上本體(28 )和下本體(29 ),所述橫筋(24)的上端部固定于所述上本體(28 ),下端部固定于所述下本體(29)。
4.根據權利要求3所述的側箱板,其特征在于,所述上本體(28)的屈服強度小于或等于所述下本體(29)的屈服強度。
5.根據權利要求3所述的側箱板,其特征在于,所述上本體(28)的厚度小于所述下本體(29)的厚度。
6.根據權利要求3所述的側箱板,其特征在于,所述下本體(29)的高度是所述側箱板本體高度的1/3 2/3。
7.根據權利要求1所述的側箱板,其特征在于,所述加強部件還包括至少一根立筋(25),所述立筋(25)的上、下端部分別固定于上邊框(21)和下邊框(22),且與所述橫筋(24)固定連接。
8.根據權利要求1所述的側箱板,其特征在于,所述側箱板還包括前立柱(20),所述上邊框(21)、下邊框(22)和橫筋(24)的前端部固定于所述前立柱(20)。
9.一種自卸車廂,包括底板(I)、分別固定于所述底板(I)兩側的兩塊側箱板(2)、固定于所述底板(2)前端部的前箱板(3)以及安裝于底板后端的后箱板或車門,其特征在于,所述側箱板是如權利要求1-8中任一項所述的側箱板。
10.一種自卸車,包括底盤和安裝于所述底盤的自卸車廂,其特征在于,所述自卸車廂是如權利要求9所述的自卸車廂。
專利摘要本實用新型提供了一種側箱板、自卸車廂及自卸車。側箱板包括平行布置的上邊框和下邊框、固定于上邊框和下邊框后端部的后立柱、固定于上邊框和下邊框及后立柱的側箱板本體以及固定于側箱板的加強部件。加強部件包括設置于上邊框和下邊框之間且與之平行的橫筋以及若干根下部立筋。橫筋的后端部固定于后立柱,若干根下部立筋的兩端分別固定于橫筋和下邊框。該側箱板成本低,自重輕,制造工藝簡單。自卸車廂安裝有本實用新型的側箱板。自卸車安裝有本實用新型的自卸車廂,成本低,自重輕,節油增效,運營效率高。
文檔編號B60P1/28GK202923453SQ20122063963
公開日2013年5月8日 申請日期2012年11月26日 優先權日2012年11月26日
發明者胡志鵬, 舒磊 申請人:駐馬店中集華駿車輛有限公司, 中國國際海運集裝箱(集團)股份有限公司, 中集車輛(集團)有限公司