專利名稱：一種再生復合材料及其制造方法和應用的制作方法
技術領域：
本發明涉及再生復合材料，具體是一種內飾件材料，特別涉及一種汽車用內飾件材料及其制造方法和應用。
背景技術：
隨著世界經濟快速發展與人民生活不斷提高，汽車工業發展迅速，汽車生產日新月異，車型不斷更新。人們將汽車視為必需品的趨勢，改進汽車內部、安全和駕駛舒適的需求逐漸增加。為了滿足這樣的需要，各種各樣的汽車內飾件材料得到了發展。傳統的汽車內飾件材料多采用紙、聚乙烯、織物、非織物纖維、毛氈等制成，一般生產過程長，生產成本高，并且大部分材料不能回收，從而導致環境污染。因此，有必要研發一種環保節能，成本低廉，且加工簡單的汽車內飾件材料。
發明內容
針對汽車內飾及材料現有技術采用的材料及加工工藝成本較高，且需要特殊加工設備，推廣有難度缺點，本發明的目的是提供一種使用再生材料為原料，加工簡單，成本低廉的汽車內飾件材料及其制造方法。為了實現本發明的目的，本發明的技術方案如下該再生復合材料主要是由再生海綿層及其一側或兩側通過針刺的方法覆合的無紡布層組成，其中再生海綿層，是用海綿經粉碎與粘合劑混合后高壓蒸汽加溫180 230°C成型切片制成，無紡布層是用纖維通過梳理、鋪網、針刺加工而成。其中制造再生海綿層的海綿為海綿邊角料，制造無紡布的纖維為滌綸短纖、丙綸纖維或低熔點化纖。這種再生復合材料的制造方法由以下幾個步驟組成再生海綿層的制備將海綿粉碎，與粘合劑混合后，再經高壓蒸汽加溫180 230°C成型，最后切片制成再生海綿層；無紡布層的制備將纖維通過梳理、鋪網、針刺加工制成無紡布層；復合材料的制作在再生海綿層的一側或兩側通過針刺的方法覆合無紡布層制成再生復合材料。所述再生復合材料用于制備汽車內飾件，具體方法是將所述再生復合材料經過加溫模具壓制成型，制得各種汽車內飾件，模具加溫溫度在150 200°C，壓制時間在2-4分鐘。本發明的有益效果本發明采用低成本、環保節能的再生材料為原料，制造成本比現有技術降低至少8%，且不需要特殊設備，方法簡單，生產效率得到很大提高。
附圖是本發明汽車內飾材料的結構示意圖。圖中標記1.無紡布層，2.再生海綿層。
具體實施例方式汽車內飾材料主要是由再生海綿層及其一側或兩側通過針刺的方法覆合的無紡布層組成，其中再生海綿層，是用海綿經粉碎與粘合劑混合后高壓蒸汽加溫180 230°C成型切片制成，無紡布層是用纖維通過梳理、鋪網、針刺加工而成。其中制造再生海綿層的海綿為海綿邊角料，制造無紡布的纖維為滌綸短纖、丙綸纖維或低熔點化纖。這種汽車內飾材料的制造方法有以下幾個步驟組成再生海綿層的制備將海綿粉碎，與粘合劑混合后，再經高壓蒸汽加溫140 200°C成型，最后切片制成再生海綿層；無紡布層的制備將纖維通過梳理、鋪網、針刺加工制成無紡布層；汽車內飾件材料的制作 在再生海綿層的一側或兩側通過針刺的方法覆合無紡布層制成汽車內飾件材料。
權利要求
1.一種再生復合材料，其特征在于在再生海綿層的一側或兩側通過針刺的方法覆合無紡布層組成，其中再生海綿層，是用海綿經粉碎與粘合劑混合后高壓蒸汽加溫180 230°C成型切片制成，無紡布層是用纖維通過梳理、鋪網、針刺加工而成。
2.根據權利要求1所述的再生復合材料，其特征在于所述制造再生海綿層的海綿為海綿邊角料。
3.根據權利要求1所述的再生復合材料，其特征在于所述制造無紡布的纖維為滌綸短纖、丙綸纖維或低熔點化纖。
4.根據權利要求1到3任一項權利要求所述的再生復合材料的制造方法，其特征在于包括以下步驟再生海綿層的制備將海綿粉碎，與粘合劑混合后，再經高壓蒸汽加溫180 230°C成型，最后切片制成再生海綿層；無紡布層的制備將纖維通過梳理、鋪網、針刺加工制成無紡布層；復合材料的制作在再生海綿層的一側或兩側通過針刺的方法覆合無紡布層制成復合材料。
5.權利要求1所述再生復合材料在制備汽車內飾件中的應用。
6.根據權利要求5所述的應用，其特征在于，將所述的再生復合材料經過加溫模具壓制成型，制得各種汽車內飾件，模具加溫溫度在150 200°C，壓制時間在2 ％iin。
全文摘要
本發明公開一種再生復合材料及其制造方法，以及由該方法制備的產品，該再生復合材料主要是由再生海綿層及其一側或兩側通過針刺的方法覆合的無紡布層組成，其中再生海綿層，是用海綿經粉碎與粘合劑混合后高壓蒸汽加溫180～230℃成型切片制成，無紡布層是用纖維通過梳理、鋪網、針刺加工而成。本發明使用再生材料為原料，加工簡單，成本低廉。
文檔編號B60R13/02GK102501427SQ20111033203
公開日2012年6月20日 申請日期2011年10月28日 優先權日2011年10月28日
發明者王國偉 申請人:王國偉