專利名稱：試制生產的內飾件成型工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及汽車工藝設計領域，特別涉及一種試制生產的內飾件成型工藝。
背景技術：
內飾件主要是指安裝于汽車內的儀表板、座椅、方向盤、頂蓬、扶手、門內板、行李 箱內襯以及發動機罩蓋內襯等零部件。近年來，隨著汽車設計與制造技術的不斷發展，對內 飾件的要求也越來越高。目前，由于汽車的產品換代越來越快，對專用車試制需求越來越多，既要求質量， 又要求進度，而且對內飾件制造質量要求越來越高，不僅要求汽車內飾件的形狀、材質和色 彩協調、滿足功能要求，同時更要求內飾件美觀、舒適和成本等。目前，大多數都是采用設計、加工模具的方式完成內飾件試制，此方式容易造成試 制周期長、零件尺寸不完全滿足設計圖紙要求、不能第一時間搶占市場的風險，而且還不能 滿足項目的實際需求。
發明內容
本發明的目的在于提供一種試制生產的內飾件成型工藝，解決了采用模具完成內 飾件試制存在的試制周期長、零件尺寸不完全滿足設計圖紙要求、不能第一時間搶占市場 的風險，而且還不能滿足項目等問題。本發明采用非金屬材料(ABS板材)采用數控加工方 式完成零件成型，用PVC材料采用加熱方法使其與成型零件粘接，完成內飾件的制造，可以 達到零件尺寸準確、加工周期短和外形美觀的目的。本發明解決技術問題所采用的技術方案是 試制生產的內飾件成型工藝，包括如下步驟
一、下料
采用非金屬板材，用CATIA根據零件形狀及大小下料； 所述非金屬板材可以為ABS板、可加工樹脂、有機玻璃等
二、粘料
按下料圖尺寸粘料；
三、數控加工內腔
采用數控加工方式用球頭刀加工內表面；
四、填充內腔
采用石膏材料將加工完成的薄臂碗型件的內腔填實，填充體積占型腔體積的939Γ97% ； 如果是平板型零件，無需用石膏填充；
五、數控加工外形
采用數控加工方式用球頭刀加工外形；
六、銑輪廓
在內、外表面均加工完成的情況下，加工輪廓，將壓料面去掉，完成數控加工；七、打磨拋光
先用粗粒砂紙400目去刀痕，再用800目砂紙去除劃痕，最后用1000目砂紙拋光；
八、包覆皮革
用膠涂刷在制件外表面上，用膠厚度為0. Γ0. 25mm，將皮革從零件一邊向另一邊趕，細 細包覆，避免起泡；
所述包覆皮革用膠為841氯丁膠、高性能結構AB膠、丙烯酸膠等。九、刮平
用紙板或木板將起泡或不平整處刮平； 十、切料
去除多余材料，保證制件美觀，即為成品。本發明的有益效果在于
“快”及“尺寸精度高”，使試制生產能快速給正式投產提供理論數據。避免了產品在投 產前不能很好得以驗證的現象，降低了產品投產的投資風險。通過快速成型方式，大大縮短 了零件的制造周期，可以達到縮短制造周期75%即90天；節省了試制生產模具的成本，可以 節約模具成本約300萬元，而且產品的尺寸精度得到保證，并且為產品的定型打下了堅實 的基礎，實用性強。
具體實施例方式
實施例1
本發明的試制生產的內飾件成型工藝，包括如下步驟
一、下料
采用非金屬板材，用CATIA根據零件形狀及大小下料； 所述非金屬板材可以為ABS板、可加工樹脂、有機玻璃等；
二、粘料
按下料圖尺寸粘料；
三、數控加工內腔
采用數控加工方式用球頭刀加工內表面；
四、填充內腔
采用石膏材料將加工完成的薄臂碗型件的內腔填實，填充體積占型腔體積的939Γ97% ； 如果是平板型零件，無需用石膏填充；
五、數控加工外形
采用數控加工方式用球頭刀加工外形；
六、銑輪廓
在內、外表面均加工完成的情況下，加工輪廓，將壓料面去掉，完成數控加工；
七、打磨拋光
先用粗粒砂紙400目去刀痕，再用800目砂紙去除劃痕，最后用1000目砂紙拋光；
八、包覆皮革
用膠涂刷在制件外表面上，用膠厚度為0. Γ0. 25mm，將皮革從零件一邊向另一邊趕，細 細包覆，避免起泡；
所述包覆皮革用膠為841氯丁膠、高性能結構AB膠、丙烯酸膠等；
4九、刮平
用紙板或木板將起泡或不平整處刮平； 十、切料
去除多余材料，保證制件美觀，即為成品。實施例2:
采用本發明試制生產的內飾件成型工藝，試制生產汽車B立柱上護板，具體步驟如下
一、下料
零件外形尺寸為1753*515*410，ABS板材尺寸為500*400*100，在CATIA上根據零件尺 寸及ABS料塊大小畫下料圖，按下料圖下料；
二、粘料
根據下料圖尺寸，用高性能結構AB膠將幾塊ABS板料粘接成圖紙要求的尺寸；
三、數控加工內腔
采用五軸數控加工方式用球頭刀先加工零件的內表面至尺寸；
四、填充內腔
由于零件屬薄臂件，為了防止加工震顫及碎裂，碗型零件采用石膏材料將加工完成的 內腔填實，填充體積占型腔體積的939Γ97% ；
五、數控加工外形
將填充完全的ABS料內表面向下，采用五軸數控加工方式用球頭刀加工零件外表面；
六、銑輪廓
在內、外表面均加工完成的情況下，加工輪廓，將壓料面去掉，完成數控加工；
七、打磨拋光
先用粗粒砂紙400目去刀痕，再用800目砂紙去除劃痕，最后用1000目砂紙拋光；
八、包覆皮革
用841氯丁膠涂刷在制件外表面上，用膠厚度為0. Γ0. 25mm，將PVC皮革從零件一邊向 另一邊趕，細細包覆，避免起泡；
九、刮平
用紙板或木板將起泡或不平整處刮平； 十、切料
去除多余材料，保證制件美觀，即為成品。實施例3:
采用本發明試制生產的內飾件成型工藝，試制生產汽車頂蓋前護板，具體步驟如下
一、下料
零件外形尺寸為2310*402*173，ABS板材尺寸為500*400*100，在CATIA上根據零件尺 寸及ABS料塊大小畫下料圖，按下料圖下料；
二、粘料
根據下料圖尺寸，用AB膠將幾塊ABS板料粘接成圖紙要求的尺寸；
三、數控加工
將“L”型零件拆分成2件，并且連接處采用槽型連接，分別采用數控加工方式加工上表四、填充內腔
由于是平板型零件，無需用石膏填充；
五、數控加工外形
用數控加工方式加工下表面；
六、銑輪廓
在上、下表面均加工完成的情況下，加工輪廓，將壓料面去掉，完成數控加工； 六-1、粘接
將拆分的2件通過槽配合粘接成“L”型零件；
七、打磨拋光
先用粗粒砂紙400目去刀痕，再用800目砂紙去除劃痕，最后用1000目砂紙拋光；
八、包覆皮革
用841氯丁膠涂刷在制件外表面上，用膠厚度為0. Γ0. 25mm，將PVC皮革從零件一邊向 另一邊趕，細細包覆，避免起泡；
九、刮平
用紙板或木板將起泡或不平整處刮平； 十、切料
去除多余材料，保證制件美觀，即為成品。
權利要求
1.一種試制生產的內飾件成型工藝，其特征在于所述工藝包括如下步驟一、下料采用非金屬板材，用CATIA根據零件形狀及大小下料；二、粘料按下料圖尺寸粘料；三、數控加工內腔采用數控加工方式用球頭刀加工內表面；四、填充內腔采用石膏材料將加工完成的薄臂碗型件的內腔填實，填充體積占型腔體積的 93%"97% ；五、數控加工外形采用數控加工方式用球頭刀加工外形；六、銑輪廓在內、外表面均加工完成的情況下，加工輪廓，將壓料面去掉，完成數控加工；七、打磨拋光先用粗粒砂紙400目去刀痕，再用800目砂紙去除劃痕，最后用1000目砂紙拋光；八、包覆皮革用膠涂刷在制件外表面上，用膠厚度為0. Γ0. 25mm，將皮革從零件一邊向另一邊趕，細 細包覆，避免起泡；九、刮平用紙板或木板將起泡或不平整處刮平； 十、切料去除多余材料，即為成品。
2.根據權利要求1所述的試制生產的內飾件成型工藝，其特征在于所述的非金屬板 材為ABS板、可加工樹脂或有機玻璃。
3.根據權利要求1所述的試制生產的內飾件成型工藝，其特征在于所述的包覆皮革 用膠為841氯丁膠、高性能結構AB膠或丙烯酸膠。
全文摘要
本發明涉及的試制生產的內飾件成型工藝屬于汽車工藝設計領域。該工藝包括如下步驟下料、粘料、數控加工內腔、填充內腔、數控加工外形、銑輪廓、打磨拋光、包覆皮革、刮平及切料。通過快速成型方式，大大縮短了零件的制造周期，可以達到縮短制造周期75%即90天；節省了試制生產模具的成本，可以節約模具成本約300萬元，而且產品的尺寸精度得到保證，并且為產品的定型打下了堅實的基礎，實用性強。“快”及“尺寸精度高”，使試制生產能快速給正式投產提供理論數據。避免了產品在投產前不能很好得以驗證的現象，降低了產品投產的投資風險。
文檔編號B60R13/00GK102114812SQ20101060826
公開日2011年7月6日 申請日期2010年12月28日 優先權日2010年12月28日
發明者曹巍巖, 石玫, 胡景光, 董煜, 袁曉波, 陳博 申請人:中國第一汽車集團公司