專利名稱：輪胎噪聲降低裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及輪胎噪聲降低裝置，更詳細地說，涉及這樣的輪胎噪聲降 低裝置，其使得在胎面部的內面安裝了吸音件的充氣輪胎因壓到釘子等而 刺破時，能夠不損傷吸音件的耐久性地迅速而且可靠地進行刺破修理。
背景技術：
充氣輪胎，在行駛中輪胎空腔部內的空氣振動而產生共鳴音。已知該 空腔共鳴音會傳遞至車室內而給乘車人帶去不適感。以往，已知為了降低 這樣在輪胎空腔部內產生的空腔共鳴音而在胎面部的內面配置由多孔材料
構成的吸音件的技術(例如參照專利文獻1至4 )。
另一方面，在行駛中的輪胎壓到釘子等導致在胎面部產生貫通孔、發 生刺破時，作為該輪胎的刺破修理方法，有從空氣壓入用氣門注入刺破修 理液，該刺破修理液由于氣壓的作用而流入貫通孔，封閉貫通孔的方法。
但是，在上述的在胎面部的內面配置了吸音件的輪胎中，如圖18所示， 即便向輪胎3的空腔內注入刺破修理液6，吸音件2也會阻礙該刺破修理 液6進入胎面4上因釘子B貫通而形成的貫通孔A，所以存在不能順利進 行刺破的修理作業這一問題。尤其是，在如圖18所示釘子B的前端沒有 貫通到吸音件2的內周面2y時、或者雖然釘子B貫通到吸音件2的內周 面但刺破修理液6沒有到達吸音件2的內周面時，刺破修理液6不會容易 流入貫通孔A，所以存在刺破孔的修理作業費時費工這一問題。
另外， 一般來說設置于輪輞的空氣壓入用氣門的位置，為車輛安裝時 的輪輞的車輛外側，所以在遍及輪胎一周具有吸音件2的充氣輪胎中，從 充氣壓入用氣門注入的刺破修理液6容易偏在(較多地集中)于吸音件2的車輛安裝時的外側。因此，在貫通孔A相對于吸音件2發生在車輛安裝 時的內側時，存在刺破修理液6的流動受到吸音件2阻礙，不會流入貫通 孔A中這一問題。
專利文獻1:國際公報第2005/012007號小冊子
專利文獻2:國際公報第2006/088000號小冊子
專利文獻3:日本特開2006-224928號公報
專利文獻4:日本特開2007-237962號/>報
發明內容
本發明的目的在于提供一種輪胎噪聲降低裝，其使得在胎面部的內面 安裝了吸音件的充氣輪胎因壓到釘子等而刺破時，能夠不使吸音件的耐久 性降低地，迅速而且可靠地進行刺破修理。
為了達成上述目的的本發明的輪胎噪聲降低裝置，構成為在輪胎胎面 部的內面安裝由多孔材料構成的至少一個吸音件，其中在所述吸音件的 外周面上沿輪胎周方向排列有多條連續槽，該連續槽具有面狀的槽底、且 從所述吸音件的輪胎寬度方向上的一側面向另 一側面呈透視狀延伸，這些 連續槽相互相鄰的輪胎周方向上的槽緣間距離為2~40mm，而且每條所述 連續槽的最大透一見截面積為20 ~ 100mm2。
另外，本發明的輪胎噪聲降低裝置，優選，如以下(1) ~ (8)所記 載的那樣構成。
(1)在所述吸音件的至少外周面，實施疏水加工。 (2 )所述吸音件的表觀密度為5 ~ 30kg/m3。 (3 )所述連續槽的深度為1 ~ 10mm。
(4) 所述連續槽的寬度為2~30mm。
(5) 所述連續槽的由最大透視截面積確定的透視延長方向，相對于輪 胎寬度方向為0~30°。
(6) 以與所述連續槽相交叉的方式設置其他連續槽，由這些連續槽和 其他連續槽劃分出塊狀陸部。此時，所述其他連續槽的延長方向可以大致
5為輪胎周方向。另外，所述塊狀陸部的數量可以為400 ~ 80000個/m2。
(7 )所述吸音件的外周面與所述胎面部內面接觸的面積，為使所述吸 音件向輪胎徑方向投影所得的投影面積的20~卯％。
(8 )在所述吸音件安裝有環狀彈性帶，該彈性帶用來安裝于所述輪胎 胎面部的內面。此時，可以為所述吸音件由多個分割體構成，這些分割體 沿輪胎周方向隔開間隔地配置。
另外，本發明的充氣輪胎，通過將上述輪胎噪聲降低裝置安裝于胎面 部的內面而構成。該輪胎噪聲降低裝置向胎面部的內面的安裝方法，可以 是利用輪胎噪聲降低裝置的彈性力壓接的，也可以是使用彈性帶利用其彈 性力而壓接的，或者使用粘接劑粘接的。
根據上述的本發明的輪胎噪聲降低裝置，在吸音件的外周面沿輪胎周 方向排列有呈透視狀延伸的多條連續槽，將這些連續槽相互相鄰的輪胎周
方向的槽緣間距離設為2~40mm，而且將每條連續槽的最大透視截面積設 為20~100mm2，所以能夠由這些連續槽在吸音件外周面和輪胎胎面部內 面之間形成連續空間，該連續空間沿寬度方向橫截吸音件、且沿輪胎周方 向細密(緊密)地分散。因此，在胎面部產生了貫通孔時，不管該貫通孔 的開口位置在哪里，都能夠順暢地向該貫通孔引導從充氣壓入用氣門注入 的刺破修理液，進行密封。另外，連續槽，其槽底形成為面狀，所以即便 吸音件反復彎曲，應力也不會集中于連續槽的槽底，因此能夠維持吸音件 的耐久性。
圖1是用剖面表示安裝有本發明的實施方式的輪胎噪聲降低裝置的充 氣輪胎的要部的局部立體圖。
圖2是表示在安裝有本發明的實施方式中的輪胎噪聲降低裝置的充氣 輪胎中注入刺破修理液時的狀態的剖視圖。
圖3是表示將本發明的實施方式中的輪胎噪聲降低裝置所使用的吸音 件的一部分展開為平面狀的狀態的立體圖。圖4是表示將本發明的其他實施方式中的輪胎噪聲降低裝置所使用的 吸音件的一部分展開為平面狀的狀態的平面圖。
圖5是表示本發明的另外其他實施方式中的吸音件的與圖4相當的平面圖。
圖6是表示本發明的另外其他實施方式中的吸音件的與圖4相當的平 面圖。
圖7是放大表示本發明的另外其他實施方式中的吸音件的連續槽部的 側視圖。
圖8是說明本發明所使用的吸音件的制造方法的實施方式的側視圖。 圖9是表示本發明的另外其他實施方式中的吸音件的與圖4相當的平 面圖。
圖10是表示本發明所使用的吸音件的另外其他實施方式的與圖3相當 的立體圖。
圖11是表示本發明所使用的吸音件的另外其他實施方式的與圖3相當
的立體圖。
圖12是在圖11的吸音件安裝于胎面部內面的狀態下、放大顯示吸音
件的連續槽部的側視圖。
圖13是表示本發明的另外其他實施方式中的輪胎噪聲降低裝置的與
圖3相當的立體圖。
圖14是表示本發明的另外其他實施方式中的輪胎噪聲降低裝置的與
圖3相當的立體圖。
圖15是圖13的輪胎噪聲降低裝置的X-X向視剖面圖。 圖16是圖14的輪胎噪聲降低裝置的Y-Y向視剖面圖。 圖17是表示本發明的另外其他實施方式中的輪胎噪聲降低裝置的概
要的立體圖。
圖18是表示在安裝有現有的輪胎噪聲降低裝置的充氣輪胎中注入刺 破修理液時的狀態的剖面圖。
具體實施例方式
下面，參照說明書附圖對本發明的實施方式進行詳細說明。
在圖1中，本發明的輪胎噪聲降低裝置1，包括由多孔材料構成為環
狀形態的至少一個吸音件2。該輪胎噪聲降低裝置1被安裝于充氣輪胎3 的胎面部4的內面。輪胎噪聲降低裝置l，在吸音件2的外周面2Z上沿輪 胎周方向排列從輪胎寬度方向的一個側面向另一個側面呈透視狀延長的多 條連續槽2b。該連續槽2b，具有面狀的槽底。必需將這些連續槽2b構成 為相互相鄰的輪胎周方向上的槽緣間距離為2~40mm，而且每個連續槽 的最大透視截面積為20~ lOOmm2。
以往，作為吸音件，有人提出了連接多個多孔部件而形成的部件(專 利文獻2)、在吸音件的外周面形成有切口的部件(專利文獻l)。其中， 專利文獻2的吸音件，在相鄰的多孔部件之間形成空隙，因此刺破修理劑 能夠在該空隙中流通。但是，吸音件在輪胎行駛時反復變形，所以相鄰的 多孔部件彼此接觸，導致容易受到損傷，耐久性降低。另外，專利文獻1 的吸音件，在吸音件的外周面設有切口，所以在切口的頂端部容易發生應 力集中，還是會耐久性降低。
相對于此，本發明中所使用的吸音件，連續槽2b的槽底形成為面狀， 所以即便吸音件2反復彎曲，應力也不會集中于連續槽2b的槽底，所以能 夠維持吸音件的耐久性。另外，將沿輪胎周方向相互相鄰的連續槽2b的槽 緣間距離設為2~40mm，并將每個連續槽的最大透視截面積設為20 ~ 100mm2，所以在吸音件外周面和輪胎胎面部內面之間形成緊密(細密)地 分散的連續空間。因此，從空氣壓入用氣門注入的刺破修理液容易擴展到 胎面部內面，能夠順暢地流入貫通孔內。
圖2表示從空氣壓入用氣門對安裝有輪胎噪聲降低裝置的胎面部4內 面注入刺破修理劑6的概要剖面圖。注入的刺破修理液6貯留在接地區域， 但通過進行一定時間或一定距離的低速行駛，就會沿輪胎周方向擴張，而 且通過氣壓作用，在形成于吸音件2的外周面2Z的連續槽中容易地流動， 遍及胎面部4和吸音件2之間。并且，沿寬度方向橫截吸音件，向與空氣壓入用氣門相反一側的區域流動。因此，無論由于壓到釘子等所產生的貫 通孔的開口位置在胎面部的哪個位置，都能夠將從空氣壓入用氣門注入的
刺破修理液6順暢地引導至該貫通孔A，密封貫通孔A。
圖3是表示構成本發明的輪胎噪聲降低裝置的吸音件的一例。在該吸 音件2的外周面2Z上，具有矩形剖面形狀的多條連續槽2b以沿輪胎寬度 方向橫截吸音件的方式直線狀設置，在相鄰的連續槽2b之間形成有陸部 2a。該陸部2a，與胎面部4的內面接觸。連續槽2b沿吸音件2的寬度方 向透視地形成，該透視的最大截面積為20~100mm2，優選為25 ~ 50mm2。 當最大透視截面積不滿20mm2時，刺破修理液難以在連續槽中流動。另夕卜， 當最大透視截面積超過100mm2時，在刺破修理液注入后的低速行駛時刺 破修理液容易進入連續槽，但也容易導致輪胎一滾動馬上就被排出。因此 通過將最大透視截面積設定在上述的范圍中，即便在輪胎滾動時也將刺破 修理液適度保持在連續槽中，所以能夠使刺破修理液迅速遍及刺破部分。 另外，在連續槽2b以同一截面積直線狀橫截吸音件時，最大透視截面積與 連續槽2b的截面積相同。
這里，所謂的將連續槽2b以透視的方式形成是指，能夠在吸音件2 的寬度方向的兩側，從一個側面向另一個側面直線狀地望穿，透視的延長 方向可以是輪胎寬度方向，也可以相對于輪胎寬度方向傾斜。
圖4 ~圖6，分別表示設置于吸音件2的外周面2Z上的連續槽2b的
形態。圖4的連續槽2b，形成為相對于輪胎寬度方向以角度e傾斜的直線
狀，以同一截面積橫截吸音件。多條連續槽2b平行地沿輪胎周方向等間隔 配置，在相鄰的連續槽2b間形成陸部2a。圖5的連續槽2b，形成為彎曲 形狀，但從箭頭S方向看時，能夠呈直線地從吸音件的一個側面向另一個 側面望穿。在圖5中，在2點劃線間的透視區域中，相對于透視延長方向 垂直的截面積為透視截面積。這里，如果箭頭S的方向變化，透視截面積 也變化。因此，在本發明中，用上述的范圍規定最大透視截面積。另外， 在圖6中，連續槽2b的槽寬沿輪胎寬度方向變化地形成。在圖6所示情況 下，如箭頭S,和S2所示在多個方向上形成透一見。透^L截面積，作為相對
9于各個延長方向(箭頭S,或S2)垂直的方向上的截面積求取，它們之中最 大的透視截面積在上述范圍內即可。
連續槽2b,必需具有面狀的槽底。通過將槽底形成為面狀，能夠抑制 反復變形時的應力集中，維持吸音件的耐久性。另外，在注入刺破修理液 之后的低速行駛時，即便在接地區域發生皺縮(buckling,彎曲)，連續 槽也不會關閉，能夠確保沿寬度方向連續的空間。這里，作為面狀槽底， 可以是平面也可以是曲面。連續槽2b，如圖7所示，截面形狀中的槽底的 曲率半徑r可以為2.0mm以上。當曲率半徑r不滿2.0mm時，容易發生 應力集中，吸音件的耐久性降低。另外，不能充分確保透視截面積。另夕卜， 在曲率半徑r為無限大(oo)時，槽底成為平面。另外，作為連續槽2b的 剖面形狀，能夠例示出例如矩形、梯形、U字形等。
連續槽2b中，將相鄰2條連續槽2b的槽緣間距離h設為2 ~ 40mm, 優選為4 20mm。當槽緣間距離h不滿2mm時，在輪輞組裝、填充空氣 時，由于氣壓吸音件2受到壓縮變形，陸部2a壓潰(走形)，所以不能形 成連續的空間。另外，對陸部的表面壓力(面圧)升高，耐久性降低。當 槽緣間距離h超過40mm時，形成于吸音件2的外周面的連續空間不足， 且輪胎刺破修理液難以擴張到陸部的寬度方向的中央區域。另外，連續槽 的槽緣間距離h，為相對于陸部的中心線垂直的方向的兩側的緣間距離。
連續槽2b的深度t，優選設為1 ~ 10mm，更加優選設為2.0 ~ 5.0mm。 當連續槽的深度t不滿lmm時，在輪輞組裝、填充空氣時，由于氣壓吸音 件2受到壓縮變形，連續槽壓潰，所以在吸音件2的外周面不能確保連續 的空間。另外，當連續槽的深度t超過10mm時，吸音件2的彎曲剛性降 低，耐久性惡化。另外，連續槽的深度t為連續槽的從緣部到槽底的深度。
連續槽2b的寬度w，優選設為2 30mm，更加優選設為3.0~15mm， 進一步優選設為4.0~ 10mm。當連續槽的寬度w不足2mm時，形成于吸 音件2的外周面的連續空間不足，且在低速行駛時連續槽容易關閉。另夕卜， 當連續槽的寬度w超過30mm時，由于低速行駛時的離心力，連續槽形狀 變形，槽底與胎面部內面接觸，不能確保連續空間。另外，連續槽的寬度W，為相對于連續槽的延長方向垂直的方向上的槽兩側的開口部的緣間距 離。
在本發明中，具有最大的透視截面積的透視延長方向與圖4的輪胎寬 度方向所成的角度G,優選設定為0~30。，更優選為0~27°。通過將角度 9設定在這樣的范圍內，能夠縮短刺破修理液6夾著吸音件2從車輛安裝 時的外側向內側流動的距離。因此，能夠快速消除從空氣壓入用氣門注入 輪胎空腔部內的刺破修理液，相對于吸音件偏在于車輛安裝時的外側的問 題。
吸音件2的外周面2Z與胎面部4內面接觸的面積，即形成于相鄰2 個連續槽2b、 2b之間的陸部2a的外周側的合計面積，優選設為吸音件2 的投影面積的20~90%，更優選40~85%，進而優選50~80%。當陸部 2a的合計面積不滿20%時，不能夠穩定地安裝吸音件，容易-皮損，耐久性 降低。另外，壓縮剛性不足，所以輪輞組裝、填充空氣時，由于氣壓吸音 件2受到壓縮變形，陸部容易壓潰。因此，不能夠在吸音件2的外周面上 形成沿寬度方向連續的空間，所以刺破修理液6難以流動，另外，當陸部 2a的面積超過90。/。時，不能夠充分確保連續的空間，不能使刺破修理液容 易地流動。另外，所謂吸音件的投影面積，是指在吸音件安裝于胎面部內 面的狀態下，吸音件沿輪胎徑方向投影所得的胎面內面上的面積。另外， 在使用多個吸音件時，為這些投影面積的合計。
在制造本發明所使用的吸音件時，如圖8所示，可以將陸部2a的剖面 形狀與連續槽2b的剖面形狀形成為相同。即，在圖8中，表示在吸音件2 中，在夾著厚度方向的中心線2p的上下方向，形成由陸部2a和連續槽2b 構成的外周面2z的情況。通過這樣將陸部2a和連續槽2b形成為同 一形態， 能夠同時形成同一形態的2個吸音件2。
本發明的輪胎噪聲降低裝置，如圖9所示，可以除了具有延長方向的 角度e的多條連續槽2b以外，形成延長方向不同的其他連續槽2b'。其他 連續槽2b的延長方向，并沒有特別限定。能夠例示出例如輪胎周方向、 輪胎寬度方向、與連續槽2b的傾斜方向相反朝向的傾斜方向。其他連續槽2b'的傾斜角度e的大小，可以與連續槽2b的傾斜角度e的大小相同，也
可以不同，相對于輪胎寬度方向為0~卯°，優選為0~30°。這些其他連續 槽2b'在吸音件的外周面2Z上與連續槽2b交叉，由此由連續槽2b、 2b 和其他連續槽2b' 、 2b劃分出塊狀陸部2a'。該塊狀陸部2a的外周表面 與胎面部的內面接觸。
另外，其他連續槽2b'，除了如圖9所示以橫截吸音件的方式延長之 外，也能夠如圖10、 ll所示，沿大致輪胎周方向延伸，這里所謂的大致輪 胎周方向是指相對于輪胎周方向有±5°的角度。在圖10中，由于連續槽2b 延輪胎寬度方向延伸，連續槽2b'沿輪胎周方向延伸，使得塊狀陸部2a' 作為多棱柱(在圖中為四棱柱)而形成。
另外，在圖11中，塊狀陸部2a'作為多棱錐臺(多角錘臺)(在圖中 為四棱錐臺)而形成，進而將塊狀陸部2a'每隔一個去掉一個，即構成為 方格圖案(checker board design,棋盤紋圖案)。通過將塊狀陸部2a形 成為多棱錐臺，能夠確保陸部的壓縮剛性，穩定地安裝吸音件，并增大連 續空間的容積，所以能夠使刺破修理液6的流動進一步順暢。另外，當將 圖11的吸音件安裝于胎面部4的內面而從箭頭S3方向觀察時，如圖12放 大所示，形成于塊狀陸部2a,以及2a2之間的空間的連續槽2b可透視。
如圖10以及圖11所示，當吸音件的外周面由塊狀陸部構成時，塊狀 陸部的配置密度，優選i殳為400 ~ 80000個/m2，更優選i殳為800 ~ 50000個。 當塊狀陸部2a'的配置密度不滿400個/m2時，塊狀陸部2a'過大，連續槽 2b之間的間隔擴大，刺破修理液難以到達塊狀陸部2a'的中央。另外，當 塊狀陸部2a'的配置密度超過80000個/1112時，塊狀陸部2a'的大小變得微 小，難以加工。
吸音件2，可以至少在外周面實施疏水加工。由此，能夠確保吸音件2 的耐氣候性，防止過早劣化。另外，通過極力抑制吸音件2內的刺破修理 液6的滲透量，刺磁^務理液6易于流入吸音件2的外周側的連續空間，能 夠進一步高效進行貫通孔A的封閉。
疏水加工，可以通過對構成吸音件2的多孔材料添加疏水劑而進行。
12作為疏水劑，能夠舉出例如蠟類、金屬皂、烷基吡啶鐵面化物、有機硅、
氟化合物等。另外，在吸音件2由發泡聚氨酯樹脂構成的情況下，可以在 制造時(發泡時)配合疏水劑。
構成吸音件的多孔材料，優選為樹脂的發泡體，尤其是低密度的聚氨 酯泡沫塑料，具有難以由于輪胎內壓而壓縮變形的耐性，所以優選。發泡 體的氣泡的形態，優選為連續氣泡。另外，多孔材料，除了樹脂的發泡體 之外，也可以由使纖維結合的氈、墊子等的無紡布、織物等構成。
本發明中使用的吸音件的表觀密度，優選設為5~30kg/m3,更加優選 10~27kg/m3。當表觀密度不足5kg/m3時，壓縮剛性低，陸部因離心力而 走形，所以低速行駛時不會形成連續空間。另外，當表觀密度超過30kg/m3 時，吸音件的質量變大，存在輪胎滾動時質量平衡惡化的情況。另外，吸 音件的表觀密度，根據JISK6400測定。
圖3、圖10以及圖11所示的輪胎噪聲降低裝置1，能夠通過吸音件2 的彈性力，壓接于輪胎的胎面部4的內面地安裝。除了該安裝方法以外， 也可以通過粘接劑等將吸音件2的外周面2Z固定于胎面部4的內面。通 過將吸音件2的外周面2Z粘接于胎面部4的內面，確保胎面部4的內面 上的輪胎噪聲降低裝置1的穩定性，因此在提高輪胎均勻性的同時，能夠 提高噪聲降低裝置1的耐久性。
另外，如圖13以及圖14所示，可以將吸音件2安裝于環狀的彈性帶 8，通過該彈性帶8的彈性力，壓接于胎面部4的內面地安裝。圖13表示 在吸音件2的外周面2Z上，在陸部2a的輪胎寬度方向中央區域的頂部安 裝有彈性帶8的情況。另外，圖14表示在吸音件2的外周面2Z上，在陸 部2a的輪胎寬度方向中央區域形成凹部，將彈性帶8嵌入該凹部，陸部 2a與彈性帶8的外周面成為同一個面地安裝的情況。通過這樣使用彈性帶 8,能夠可靠進行吸音件2與彈性帶8的粘接，并能夠容易進行輪胎噪聲降 低裝置1的裝卸作業。另外，圖13以及圖14所示的例子中將環狀的彈性 帶8安裝于吸音件2的外周面2Z側，但也可以安裝在內周面側。
另外，在圖13以及圖14所示的輪胎噪聲降低裝置中，形成于吸音件2的外周面2Z的連續槽2b的透視截面積，分別如圖15以及圖16所示， 成為彈性帶8的內周面和連續槽2b的槽底以及兩側壁面所圍的區域的截面 積。另外，當將彈性帶8安裝于吸音件2的外周面2Z時，吸音件2的外 周面2Z與胎面部4的內面接觸的面積，是相對于除去了彈性帶8的投影 面積的吸音件2的投影面積而規定的。另外，吸音件2以及彈性帶8的投 影面積，分別通過上述的方法求出。
進而，如圖17所示，吸音件2可以由多個分割體2x構成，這些多個 分割體2x沿輪胎周方向隔開間隔配置。由此，在相鄰分割體2x之間，相 對于周方向間斷地形成沿輪胎寬度方向延伸的空間(空隙)R，所以刺破 修理液6能夠沿該空間R流動，因此使得刺破修理液6更加順暢地沿輪胎 寬度方流動，能夠進一步高效地進行貫通孔A的封閉。另外，在圖17中， 為了簡化圖示，而省略了配設于吸音件2的外周面的多個連續槽。
彈性帶8的材料沒有特別限定，但可以由橡膠或樹脂構成。該材料的 楊氏模量，優選設為300 ~ 3000MPa的范圍，更優選設為500 ~ 2000 MPa 的范圍。由此，胎面部4的內面上的輪胎噪聲降低裝置1的位置穩定，所 以能夠確保良好的均勻性。當楊氏模量不滿300MPa時，存在均勻性降低 的可能。另外，當楊氏模量超過3000MPa時，輪胎噪聲降低裝置l的變形 不能夠跟隨輪胎的彎曲變形，所以導致耐久性降低。
本發明的充氣輪胎3，將上述的輪胎噪聲降低裝置1安裝在胎面部4 的內面上而構成。這樣構成的充氣輪胎3，能夠維持耐久性，并且在由于 壓到釘子等而在胎面部4上產生貫通孔A的情況下，當從空氣壓入用氣門 注入刺破修理液6時，刺破修理液6遍及胎面部4的內面，容易地流入貫 通孔A，所以能夠迅速而且可靠地進行刺破修理作業。
本發明的輪胎噪聲降低裝置1，通過在由多孔材料構成的吸音件2的 外周面呈透視狀地配設多條連續槽，抑制輪胎的重量增加，并提高刺破修 理時的作業性。因此，在胎面部4的內面安裝有該輪胎噪聲降低裝置1的 充氣輪胎3，能夠發揮可迅速且可靠地修理由于壓到釘子等所產生的貫通 孔A的功能，可廣泛應用于沒有搭栽備胎的車輛。
14實施例
制造8種充氣輪胎(實施例1至5,比較例1至3)，它們的相同點在 于輪胎尺寸為215/60R15,將由發泡聚氨酯泡沫塑料(表觀密度18kg/m3) 構成的寬度180mm、厚度20mm的吸音件遍及輪胎一周地安裝于胎面部的 內面，而吸音件的形態不同。比較例l的輪胎中，輪胎噪聲降低裝置如圖 18所示被構成為吸音件的外周面平滑。實施例l、 2以及比較例2、 3的輪 胎，相同點是在吸音件的外周面直線狀(截面形狀為矩形)地設有多條連 續槽；而連續槽的形狀、槽緣間距離h(mm)、最大透視截面積(mm2)、 連續槽的深度t(mm)、連續槽的寬度w(mm)、由最大透視截面積確 定的透視延長方向相對于輪胎寬度方向的角度0 (°)以及吸音體與胎面部 內面接觸的面積相對于投影面積的比例(在表中稱為"接觸面積比例，，)，如 表l所示不同。
另外，實施例3至5的輪胎，相同點在于吸音件的材質以及外形尺 寸與比較例1一樣，而且在吸音件的外周面直線狀設置有沿輪胎寬度方向 延伸的多條連續槽與沿輪胎周方向延伸的其他連續槽；而連續槽的形狀、 槽纟彖間Jf巨離h ( mm )、最大透視截面積( mm2)、連續槽的深度t ( mm )、 連續槽的寬度w (mm)、吸音體與胎面部內面接觸的面積相對于投影面 積的比例(在表中稱為"接觸面積比例")以及配置密度(每11112的個數) 如表2所示不同。
對于這8種輪胎，填充氣壓210kPa,在胎面部的輪胎寬度方向中心位 置扎入長30mm的釘子，之后，從空氣壓入用氣門注入刺石皮^修理液(700cc )， 以30km/h的速度行駛10分鐘之后，通過測定氣壓確認是否發生漏氣。分 別對5個輪胎進行該試驗，在表l、 2中記載沒有被確認為漏氣的輪胎的個 數。表l
比較例1比較例2比較例3實施例1實施例2
外 周 面 的 形 太連續槽的形狀-無圖3圖3圖3圖4
槽緣間距離h( mm)—60101010
透視截面積(mm2)-20152520
槽深t ( mm )—510510
槽寬w ( mm )-41.552
角度9 (。)一00020
接觸面積比例(％)93.887.066.783.3
未漏氣輪胎數量(個)11154
表2
實施例3實施例4實施例5
外 周 面 的 形連續槽的形狀 -圖11圖10圖10
槽緣間距離h (mm)202510
透視截面積 (mm2)206526
槽深t ( mm )588
槽寬w (mm)4104
接觸面積比例 (°/0)69.425.525.5
配置密度 (個/m2)17364082551
未漏氣輪胎數量 (個)555
1權利要求
1.一種輪胎噪聲降低裝置，構成為在輪胎胎面部的內面安裝由多孔材料構成的至少一個吸音件，其中在所述吸音件的外周面上沿輪胎周方向排列有多條連續槽，該連續槽具有面狀的槽底、且從所述吸音件的輪胎寬度方向上的一側面向另一側面呈透視狀延伸，這些連續槽相互相鄰的輪胎周方向上的槽緣間距離為2～40mm，而且每條所述連續槽的最大透視截面積為20～100mm2。
2. 根據權利要求1所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，在所述吸音件 的至少外周面實施了疏水加工。
3. 根據權利要求1或2所記栽的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述吸音 件的表觀密度為5 ~ 30kg/m3。
4. 根據權利要求1或2所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述連續槽的深度為1 ~ 10mm。
5. 根據權利要求1或2所記栽的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述連續 槽的寬度為2-30mm。
6. 根據權利要求1或2所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述連續 槽的由最大透視截面積確定的透視延長方向，相對于輪胎寬度方向為0~ 300。
7. 根據權利要求1或2所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，以與所述 連續槽相交叉的方式設置其他連續槽，由這些連續槽和其他連續槽劃分出 塊狀陸部。
8. 根據權利要求7所記栽的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述其他連續 槽的延長方向大致為輪胎周方向。
9. 根椐權利要求7或8所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述塊狀 陸部的凄t量為400 ~ 80000個/m2。
10. 根據權利要求1或2所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述吸音 件的外周面與所述胎面部內面接觸的面積，為使所述吸音件向輪胎徑方向投影所得的投影面積的20 ~ 90%。
11. 根據權利要求1或2所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，在所述吸 音件安裝有環狀彈性帶，該彈性帶用來安裝于所述輪胎胎面部的內面。
12. 根據權利要求11所記載的輪胎噪聲降低裝置，其中，所述吸音件 由多個分割體構成，這些分割體沿輪胎周方向隔開間隔地配置。
13. —種充氣輪胎，在輪胎胎面部的內面安裝有權利要求1或2所記載 的輪胎噪聲降低裝置。
14. 一種充氣輪胎，在輪胎胎面部的內面通過粘接劑固定著權利要求1 或2所記載的輪胎噪聲降低裝置。
全文摘要
本發明提供一種輪胎噪聲降低裝置，其使得在胎面部的內面安裝了吸音件的充氣輪胎因壓到釘子等而刺破時，能夠不使吸音件的耐久性降低地，迅速而且可靠地進行刺破修理。該輪胎噪聲降低裝置(1)，構成為在輪胎胎面部(4)的內面安裝由多孔材料構成的至少一個吸音件(2)，其中在所述吸音件(2)的外周面(2Z)上沿輪胎周方向排列有多條連續槽(2b)，該連續槽具有面狀的槽底、且從吸音件(2)的輪胎寬度方向上的一側面向另一側面呈透視狀延伸，這些連續槽(2b)相互相鄰的輪胎周方向上的槽緣間距離(h)為2～40mm，而且每條連續槽的最大透視截面積為20～100mm<sup>2</sup>。
文檔編號B60C19/00GK101574907SQ200910137789
公開日2009年11月11日 申請日期2009年5月7日 優先權日2008年5月9日
發明者丹野篤 申請人:橫濱橡膠株式會社