專利名稱：機動車直氣嘴式內胎的自動放氣裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種機動車內胎氣體的放氣裝置，具體涉及一種內胎氣嘴 為直氣嘴式的機動車內胎自動放氣裝置。
背景技術：
目前，摩托車、電動車、三輪車等車輛的內胎均采用自動裝胎機進行裝配。 根據自動裝胎機的裝胎需求，在內胎裝配前，需要使內胎內充有占內胎氣體體
積為60—80%，否則將難以進行裝配，甚至將內胎夾破。為使內胎內的氣體體積 為60—80%，目前采用的方法是先將內胎的氣體充滿至120%，以檢測內胎的氣 密性，檢查后再將內胎中的氣體放至60—80%。通常放氣時采用真空抽氣機的方 式。但由于真空抽氣機一次只能對單條內胎進行抽氣，平均每條內胎抽氣需要 10秒左右，所需時間較長。以每人24小時持續作業進行計算，每天只能抽放 8550條左右的內胎，因此，用真空抽氣機給內胎放氣的工作效率低。另外，由 于采用真空抽氣機給內胎放氣，其放氣量全靠人工判斷，因人工的判斷的誤差 及個體差異，內胎的放氣比例不容易掌握，常使胎內的氣體體積大于60—80%， 內胎在裝胎時被夾破而報廢，時常受到客戶的投訴。據統計，以前本公司每月 因此因內胎放氣不合格產生的報廢率高達約1. 5%,損失金額為約21500元左右。 此外，每臺真空抽氣機的功率為0. 75KW， 24小時須耗電18KW,根據平均電價 0. 65元/KWH,每臺自動抽氣機每年消耗電費3800多元。并且每臺真空抽氣機(含 管道配置)成本為15000元以上，使用壽命3年，每周需更換機油一次，成本 15元。以上各項累積使得內胎的生產成本高。
發明內容
本實用新型的目的在于提供一種機動車內胎的自動放氣裝置，它一次能對 多條內胎進行放氣，能夠保證放氣后的內胎中氣體體積為60~80°/。，大大降低了裝胎的報廢率，提高了內胎放氣的工作效率，同時降低了內胎的生產成本。
本實用新型的目的是這樣實現的由支架以及固定于支架頂端的橫管組成，
橫管頂部的管壁上間隔均布若干個沿著橫管軸向排列的供內胎的氣門嘴穿過的 通孔，橫管的內壁底面間隔均布有若干個可插入內胎氣門嘴中的頂針，頂針沿 著橫管的軸向排列，每個通孔對應一個頂針且通孔的中心與頂針的軸心位于同
一直線上，頂針的頂面距通孔的高度為9mra。
采用了上述方案，橫管的管壁上間隔均布若干個沿著橫管軸向排列的供內 胎的氣門嘴穿過的通孔，可以將多個需要放氣的內胎套掛在橫管進行放氣操作。 橫管的內壁底面上間隔均布若干個可插入內胎氣門嘴中的頂針，頂針沿著橫管 的軸向排列，每個通孔對應一個頂針且通孔的孔心與頂針的軸心位于同一線上， 能準確將頂針能插入內胎的氣門嘴，插接后不發生偏斜使內胎放氣均勻，內胎 的氣門嘴與頂針對準后，充滿氣體的內胎通過自身重力在下落時，頂針將氣門 嘴內的氣門芯頂開，使得內胎中的氣體自動被釋放出來。內胎中的氣體在釋放 過程中，內胎的重力會逐漸減小，使得氣門芯逐步回位。由于頂針的頂面距通 孔的高度為9mm,因此，當氣門嘴的氣門芯回到初始位置，即自動關閉氣門，內 胎中剩余的氣體體積為內胎容腔容積的75%—80%。由于本實用新型通過頂針的 頂面距通孔的高度來決定放氣量，無須由人為進行操控，操作不但簡單方便， 而且能夠確定放氣的比例，可以避免內胎因剩余氣量過多造成內胎報廢的損失， 大大降低了裝胎的報廢率。采用本實用新型裝置，可以對多條內胎放氣，按每 根橫管上設置13個通孔和13個頂針計算，對13條內胎進行放氣所需時間為30 秒，每小時可完成1560條內胎放氣工作，與采用真空抽氣機放氣相比較，所需 放氣的8500條內胎只需5. 5小時即可完成，工作效率大幅度提高，且每年可節 省放氣時間40000小時。
本裝置的支架可以為"十，，字形支架、三角形支架等，支架的結構簡單， 制作容易，有重量輕，便于移動的優點。本裝置可根據作業區域隨時移動，方 便作業，其成本僅為150元，若將橫管的通孔以支架為中心向兩側對稱設置， 如以支架為中心向兩側對稱各分布IO個孔，則可以直接計數，減少計數工作量，且不容易出錯。
所述支架頂端與橫管管壁的中部焊接固定，利于橫管及支架受力平衡，便 于將內胎從橫管的左、右兩端套掛在橫管上，可以提高工作效率，并且利于簡 化支架結構。
所述頂針的直徑大于內胎氣門嘴的氣門芯的直徑，保證頂針能可靠地頂住 氣門芯，使放氣內胎穩定均勻地進行放氣。
本實用新型除具有上述優點外，由于本裝置通過內胎的重力自動進行放氣， 取消了真空抽氣機，不需要消耗電能，因此可以節約能源和真空抽氣機的成本
費用、維護費，降低生產成本；本實用新型的裝置只需一人即可完成對內胎的 放氣操作，與現有技術相比可以節省兩名員工，節約了人工成本。以上各項累 積使得內胎的生產成本大大降低。
采用本實用新型裝置可以徹底消除因內胎》文氣比例大于60 — 80%而產生的 廢品，杜絕客戶因此問題的投訴，僅此項每年可減少損失258000元。
以下結合附圖和具體實施方式
對本實用新型作進一步說明。
圖1為本實用新型的剖面結構圖2為在本裝置上內胎放氣前的示意圖3為在本裝置上內胎放氣后的示意圖。
附圖中，l為才黃管，2為底座，3為支撐桿，4為通孔，5為頂針，6為內胎， 7為氣門嘴。
具體實施方式
參見圖1,本實用新型的內胎的自動放氣裝置包括支架以及固定于支架上端 的橫管1,支架包括底座2以及垂直與底座的支撐桿3,支撐桿的下端與底座焊 接固定。本實施例中的底座采用鋼管焊接呈"十"字形的底座。當然，支架還 可以為三角形支架等。支架頂端與橫管1管壁的中部焊接固定，橫管1的軸向 平行于水平面，其外管徑為48mm，內管徑為42,，管壁厚度為3,。橫管1的管壁上間隔均布若干個沿著橫管軸向排列的供內胎的氣門嘴穿過的通孔4，橫管
上的通孔的數量為10—20個，本實施例中橫管上的通孔數量為13個。橫管上 兩個相鄰的通孔的孔心距離L為80mm—100 mm，本實施例中兩個相鄰的通孔的 孔心距離為90nira。各通孔4的孔徑為8 — 9mm，本實施例中各通孔的孔徑cf) 3為 8. 5mm。橫管的內壁面上間隔均布若干個可插入內胎氣門嘴中的頂針5,頂針沿 著橫管的軸向排列，每個通孔4對應一個頂針5且通孔4的孔心與頂針5的軸 心位于同一線上，頂針5的下端焊接固定在橫管的內管壁上，頂針5的頂面距 通孔的高度H1為9niffl,頂針5的頂面距通孔的高度H1與橫管的管壁厚度之和小 于內胎氣門嘴的高度。頂針的直徑大于內胎氣門嘴的氣門芯的直徑，本實施例 中頂針的直徑c])4為4. 2mm，內胎氣門芯的直徑為3. 2mm，頂針的高度H為33ram。 參見圖2，當需要各條內胎進行放氣操作時，將各條內胎6依次套掛在橫管 l上，同時4吏各內胎6上的氣門嘴7插進頂針。充滿氣體的內胎6通過自身重力 在下落時，頂針5將氣門嘴7內的氣門芯頂開，內胎中的氣體自動被釋放出來。 內胎中的氣體在釋放過程中，內胎的重力會逐漸減小，這樣使得氣門芯逐步回 位(參見圖3)。由于頂針的頂面距通孔的高度為9mm，因此，當氣門芯回到初 始位置，即自動關閉氣門，內胎中剩余的氣體體積即為內胎容腔容積的75%— 80%。
本裝置適用于直咀內胎。大于400g的內胎(充氣量達120%),按照上述方 法即可直接放氣；小于400g的內胎(充氣量達120%),按照上述方法，輕壓， 即可完成。
權利要求1.一種內胎的自動放氣裝置，其特征在于由支架以及固定于支架頂端的橫管組成，橫管頂部的管壁上間隔均布若干個沿著橫管軸向排列的供內胎的氣門嘴穿過的通孔，橫管的內壁底面間隔均布有若干個可插入內胎氣門嘴中的頂針，頂針沿著橫管的軸向排列，每個通孔對應一個頂針且通孔的中心與頂針的軸心位于同一直線上，頂針的頂面距通孔的高度為9mm，頂針的直徑大于內胎氣門嘴的氣門芯的直徑。
2. 根據權利要求l所述內胎的自動放氣裝置，其特征在于所述支架包括 底座以及與底座垂直的支撐桿，支撐桿的下端與底座焊接固定。
3. 根據權利要求1或2所述內胎的自動放氣裝置，其特征在于所述支架 頂端與橫管的中部焊接固定。
4. 根據權利要求l所述內胎的自動放氣裝置，其特征在于所述橫管頂部 每兩兩相鄰的通孑L的孑L心-巨離為80ram—100 mm。
5. 根據權利要求1或5所述內胎的自動放氣裝置，其特征在于所述通孔 的孔徑為8 — 9mm。
6. 根據權利要求1或5所述內胎的自動放氣裝置，其特征在于所述橫管 上的通孔的數量為10—20個。
7. 根據權利要求1或8所述內胎的自動放氣裝置，其特征在于所述頂針 的直徑為4. 2mm。
專利摘要本實用新型涉及一種機動車內胎的自動放氣裝置，由支架以及固定于支架頂端的橫管組成，橫管頂部的管壁上間隔均布若干個沿著橫管軸向排列的供內胎的氣門嘴穿過的通孔，橫管的內壁底面間隔均布有若干個可插入內胎氣門嘴中的頂針，頂針沿著橫管的軸向排列，每個通孔對應一個頂針且通孔的中心與頂針的軸心位于同一直線上，頂針的頂面距通孔的高度為9mm。本實用新型一次能對多條內胎進行放氣，能夠保證放氣后的內胎中氣體體積為60～80％，大大降低了裝胎的報廢率，提高了內胎放氣的工作效率，同時降低了內胎的生產成本。
文檔編號B60C29/00GK201217371SQ20082009845
公開日2009年4月8日 申請日期2008年5月30日 優先權日2008年5月30日
發明者程明楷 申請人:重慶市金盾橡膠制品有限公司