本發明涉及化工涂料領域，具體為一種鋼管表層乳化涂料及其制備工藝。
背景技術：
無縫鋼管在自然狀態下容易氧化生銹，對其外觀和質量有很多影響，特別是無縫鋼管很多時候都是用于高溫高壓的設備和管道上，表面的腐蝕對其自身的耐壓強度有很大影響，對無縫鋼管的防腐處理有磷化、鈍化、涂裝等，其中涂裝占了很大的比例。
目前，大部分無縫鋼管都采用溶劑型涂料進行涂裝，溶劑型涂料含有大量的有機溶劑，對環境造成污染，對操作工人的身體健康有嚴重的影響，并且產品出廠時存在環保問題，導致產品退貨或罰款等遺留問題，亟待解決。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種鋼管表層乳化涂料及其制備工藝，以解決上述背景技術中提出的問題。
為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：
一種鋼管表層乳化涂料，由以下質量分數配方成分組成：雙酚a型環氧樹脂乳40～45份、納米金紅石35～45份、醚甲醛縮合物8～15份、酚甲醛縮合物8～15份、磺酸鈉鹽8～15份、鐵紅5～10份、鑰紅5～10份、軟黑5～10份、分散劑3～5份、消泡劑3～5份、防閃銹劑3～5份、增稠劑3～5份、氣相氧化鋁1～3份、納米二氧化鈦2～6份，聚醚改性硅油1～3份、水5～15份。
上述鋼管表層乳化涂料是通過以下步驟實現的：
步驟一：將雙酚a型環氧樹脂乳和納米金紅石混合后加熱24小時以上，用于烘干，然后將其放入反應器中繼續加熱直至融化，然后加入醚甲醛縮合物、酚甲醛縮合物和磺酸鈉鹽充分攪拌，制成中間混合物a；
步驟二：將鐵紅、鑰紅、軟黑滴加入中間混合物1中，并不斷加熱，加熱溫度為100～120攝氏度，滴加完成后保持加熱1小時，制成中間混合物b；
步驟三：將分散劑、消泡劑、防閃銹劑、增稠劑、氣相氧化鋁、納米二氧化鈦、聚醚改性硅油依次加入中間混合物b中不斷攪拌，攪拌時間為1～1.5h，制成中間混合物c；
步驟四：將水加入中間混合物c中，調整濃度，制成中間混合物d。
步驟五：將中間混合物d進行檢驗、過濾和包裝操作，制成成品。
與現有技術相比，本發明涂料與金屬具有較好的結合力，涂料耐高溫、低溫，涂料憎水性好，涂料表面的耐磨性強，光澤度好。
具體實施方式
下面結合具體實施方式對本專利的技術方案作進一步詳細地說明。
實施例一：
一種鋼管表層乳化涂料，由以下質量分數配方成分組成：雙酚a型環氧樹脂乳40份、納米金紅石35份、醚甲醛縮合物10份、酚甲醛縮合物10份、磺酸鈉鹽10份、鐵紅5份、鑰紅5份、軟黑5份、分散劑3份、消泡劑3份、防閃銹劑3份、增稠劑3份、氣相氧化鋁1份、納米二氧化鈦3份，聚醚改性硅油1份、水5份。
上述鋼管表層乳化涂料是通過以下步驟實現的：
步驟一：將雙酚a型環氧樹脂乳和納米金紅石混合后加熱24小時以上，用于烘干，然后將其放入反應器中繼續加熱直至融化，然后加入醚甲醛縮合物、酚甲醛縮合物和磺酸鈉鹽充分攪拌，制成中間混合物a；
步驟二：將鐵紅、鑰紅、軟黑滴加入中間混合物1中，并不斷加熱，加熱溫度為100～120攝氏度，滴加完成后保持加熱1小時，制成中間混合物b；
步驟三：將分散劑、消泡劑、防閃銹劑、增稠劑、氣相氧化鋁、納米二氧化鈦、聚醚改性硅油依次加入中間混合物b中不斷攪拌，攪拌時間為1～1.5h，制成中間混合物c；
步驟四：將水加入中間混合物c中，調整濃度，制成中間混合物d。
步驟五：將中間混合物d進行檢驗、過濾和包裝操作，制成成品。
實施例2：
一種鋼管表層乳化涂料，由以下質量分數配方成分組成：雙酚a型環氧樹脂乳45份、納米金紅石40份、醚甲醛縮合物15份、酚甲醛縮合物15份、磺酸鈉鹽15份、鐵紅8份、鑰紅8份、軟黑8份、分散劑5份、消泡劑5份、防閃銹劑5份、增稠劑5份、氣相氧化鋁3份、納米二氧化鈦5份，聚醚改性硅油3份、水10份。
上述鋼管表層乳化涂料是通過以下步驟實現的：
步驟一：將雙酚a型環氧樹脂乳和納米金紅石混合后加熱24小時以上，用于烘干，然后將其放入反應器中繼續加熱直至融化，然后加入醚甲醛縮合物、酚甲醛縮合物和磺酸鈉鹽充分攪拌，制成中間混合物a；
步驟二：將鐵紅、鑰紅、軟黑滴加入中間混合物1中，并不斷加熱，加熱溫度為100～120攝氏度，滴加完成后保持加熱1小時，制成中間混合物b；
步驟三：將分散劑、消泡劑、防閃銹劑、增稠劑、氣相氧化鋁、聚醚改性硅油、納米二氧化鈦依次加入中間混合物b中不斷攪拌，攪拌時間為1～1.5h，制成中間混合物c；
步驟四：將水加入中間混合物c中，調整濃度，制成中間混合物d。
步驟五：將中間混合物d進行檢驗、過濾和包裝操作，制成成品。
上面對本專利的較佳實施方式作了詳細說明，但是本專利并不限于上述實施方式，在本領域的普通技術人員所具備的知識范圍內，還可以在不脫離本專利宗旨的前提下作出各種變化。