專利名稱：100%固含量雙組份環氧樹脂小口徑管道內補口方法
技術領域：
本發明涉及小口徑管道內補口技術，尤其是100%固含量雙組份環氧樹脂小口徑管道內補口方法。
背景技術：
:由于焊接中的熱應力影響，焊材和基材的差異易形成電化學腐蝕的因素，以及單管道內涂后，會在焊口附近形成一個大陰極小陽極的腐蝕電池形態，使得焊口處較原來更快速度的形成腐蝕穿孔。因而管道內補口技術成為管道內防腐中的核心技術。單根管道的涂層內襯施工相對容易實施，但是對安裝焊接后焊縫處再進行補口補傷處理，卻沒有一個良好的辦法。鋼質管道施工時多采用對接焊接的方法。這種方法連接的管道接頭性能好，成本低，操作簡便，密封性能好。但接頭焊接溫度高達一千度以上，管道在焊接接頭周圍的內防腐層通常都會遭到破壞，焊口處就成了裸管，整根帶有內防腐層的管道往往形成了大陰極小陽極，加速管道腐蝕。所以，焊縫和焊縫周圍內防腐層遭到破壞的區域如果不進行補口處理，在使用過程中往往會被優先腐蝕，造成泄漏和停工停產的損失。目前，還缺少焊后內補口的有效設備和方法。尤其是對于號稱可以埋在地下50年不腐蝕的噴瓷管道和耐蝕性比較強的涂塑鋼管，焊接接頭的防護問題一直是制約其推廣應用的主要因素。隨著我們應用100%固含量環氧樹脂涂料，管道內防腐中單根預制階段的產品質量已基本可以滿足各類輸送介質條件的耐腐蝕要求，且預制生產也實現了工業自動化操作，但現場內補口工序目前還存在一些缺陷和不完善的地方，嚴重時甚至成了管道內防腐市場發展的瓶頸。近些年來國內外開發出不少的管道內補口的方法，如記憶合金法、內襯短接法、機械壓接法、絲扣連接法、管端加焊不銹鋼短節法、熱噴涂焊法、智能補口機法等等，但有的方法因苛刻的工藝條件限制，在焊接現場沒有辦法得到有效的應用，如記憶合金和內襯短節法，有的因需要繁雜的前期施工工序作配合，在現場得不到有效的推廣。如機械壓接和絲扣連接法，有的因施工成本高昂或現場技術不成熟等原因，失去了現場應用的實際價值，如加焊不銹鋼短節和各種材質的內襯短接法等。對于長輸管線，特別是較小口徑的長輸管線時，上述諸多方法均顯示出了自身應用的局限性。發明內容:本發明的目的是提供一遍補口就達到設計干膜厚度的100%固含量雙組份環氧樹脂小口徑管道內補口方法，它解決了其它技術存在的問題，本發明的目的是這樣實現的，它是由補口準備、管道內焊口除銹、管口內噴涂、內防腐層質量檢測四大步驟完成的，第一步補口準備:到達施工地點后將各種器材安置在管道約二百米的中間，夏季早晨包覆焊口，冬季中午包覆焊口，注意與地面完全隔離；發電機要放在防塵墊上面，并對發電機罩上防塵罩；對設備進行連接，10芯20芯和航空插頭要對準插接，補口車要輕拿輕放，注意旋噴頭不能粘有任何沙塵；用直尺調整旋噴頭中心距，春秋冬天定在管道中心位置，夏季高溫天氣中心偏上I毫米左右，根據現場天氣和試噴結果適當調整；清洗檢查混合器，旋噴頭，不能有任何堵塞；對雙料箱放氣并進行清空；在雙料箱內加注100%固含量雙組份液體環氧樹脂，把空氣全部排出，必須不再冒氣為止，必須加滿；在補口管道外表面試噴涂約5秒，觀察100%固含量雙組份液體環氧樹脂輸出是否流暢，混合比例是否正常，涂層是否固化。第二步、管道內焊口除銹:磨口，在對焊口進行連接時，必須對焊口用專用直磨機除銹打磨，同時對焊口內涂層二十至三十公分進行拉毛處理；使用大功率直磨機對管端進行深度除銹，并對管端約100毫米涂層進行拉毛處理，之后用干凈紗布擦拭干凈；使用焊口清渣磨平除銹車對有尖銳突起等不規則焊口進行清理磨平；使用強力吹掃裝置清理沙塵；要對管道進行正反方向的吹掃，把管道內的沙塵等異物強力吹掃出去；同時對進入管道的電纜注意清理沙塵，防止帶入污物。第三步，管口內噴涂，第一遍試噴涂，在管口前端三百至五百毫米處，將補口車平舉放進管道，模擬牽引車每秒10毫米左右的速度，開動旋噴，后拉噴涂，移動300毫米的寬幅；測量濕膜厚度是否達到500至600微米以上，觀察是否流掛；吹掃，用強力吹風機在管口兩端正反方向吹掃，直到用手感覺不到任何沙塵為止，防止焊縫處沙塵沉積；進行吹掃后管端的及時封堵；第二遍補涂必須再次進行正反方向的吹掃；補口車進入管道噴涂時必須用紗布對電纜進行清理，防止電纜帶進沙塵；定位，當焊縫報警器響起時，繼續前行直到響聲停止時停車，然后114以下管道后退70毫米左右，114以上管道后退100毫米左右；定距，外部牽引車設定補口寬幅，距離為260至300毫米左右寬幅；拉緊電纜；噴涂，溫度高于35度時必須對焊口米取降溫措施后再嗔涂；先啟動供料電機，然后啟動旋嗔電機，2秒左右啟動外部牽引器，調速器必須在要求刻度內調整；管道補口噴涂時間20秒左右，行程260-300毫米，注意環境溫度影響供料流量適當調整牽引器行走時間；根據天氣溫度，管壁溫度，涂料溫度，管壁直徑和壁厚，噴涂要求厚度進行微調；嚴格遵循噴涂時間規定和流量規定；補完3至5道口時用探針檢查涂料剩余量，及時加注涂料；及時清洗各種管路。第四步檢測，3至6小時后進行電火花和厚度、攝錄像檢測，發現漏點和厚度不夠，進行補涂，補口定位采取外部電纜定位法；封堵，補口結束后必須對管口進行有效封堵，防止塵沙進入影響下步組對聯口。同時對施工周圍環境徹底打掃，垃圾隨車帶回；割口，甲方和監理割口檢驗重新焊接前，要對端口按照預留尺度用直磨機強力打磨，并對內涂層200毫米拉毛處理，同時吹掃擦拭干凈，防止污物靜電附著。
具體實施方式
:本發明是由補口準備、管道內焊口除銹、管口內噴涂、內防腐層質量檢測四個步驟完成的，第一步補口準備:到達施工地點后將各種器材安置在管道約二百米的中間，夏季保溫，早晨包覆焊口，冬季保溫，中午包覆焊口，注意與地面完全隔離；發電機要放在防塵墊上面，并對發電機罩上防塵罩；對設備進行連接，10芯20芯和航空插頭要對準插接，補口車要輕拿輕放，注意旋噴頭不能粘有任何沙塵；用直尺調整旋噴頭中心距，春秋冬天定在管道中心位置，夏季高溫天氣中心偏上I毫米左右，根據現場天氣和試噴結果適當調整；清洗檢查混合器，旋噴頭，不能有任何堵塞；對雙料箱放氣并進行清空；在雙料箱內加注100%固含量雙組份液體環氧樹脂，注意把空氣全部排出，必須不再冒氣為止，必須加滿；在補口管道外表面試噴涂約5秒，觀察100%固含量雙組份液體環氧樹脂輸出是否流暢，混合比例是否正常，涂層是否固化。第二步、管道內焊口除銹:磨口，在對焊口進行連接時，必須對焊口用專用直磨機對焊口除銹打磨，同時對焊口內涂層二十至三十公分進行拉毛處理；使用大功率直磨機對管端進行深度除銹，并對管端約100毫米涂層進行拉毛處理，之后用干凈紗布擦拭干凈；使用焊口清渣磨平除銹機清理磨平焊口 ；使用強力吹掃裝置清理沙塵；要對管道進行正反方向的吹掃，把管道內的沙塵等異物強力吹掃出去；同時對進入管道的電纜注意清理沙塵，防止帶入污物。
第三步，管口內噴涂，第一遍試噴涂，在管口前端三百至五百毫米處，將補口車平舉放進管道，模擬牽引車每秒10毫米左右的速度，開動旋噴，后拉噴涂，移動300毫米的寬幅；測量濕膜厚度是否達到500至600微米以上，觀察是否流掛；吹掃，用強力吹風機在管口兩端必須正反方向吹掃，直到用手感覺不到任何沙塵為止，防止焊縫處沙塵沉積；注意吹掃后管端的及時封堵；第二遍補涂必須再次進行正反方向的吹掃；補口車進入管道噴涂時必須用紗布對電纜進行清理，防止電纜帶進沙塵；定位，當焊縫報警器響起時，繼續前行直到響聲停止時停車，然后114以下管道后退70毫米左右，114以上管道后退100毫米左右；定距，外部牽引車設定補口寬幅，距離為260至300毫米左右寬幅；拉緊電纜；噴涂，溫度高于35度時必須對焊口采取降溫措施后再噴涂；先啟動供料電機，然后啟動旋噴電機，2秒左右啟動外部牽引器，調速器必須在要求刻度內調整；管道補口噴涂時間20秒左右，行程260至300毫米，注意環境溫度影響供料流量適當調整牽引器行走時間；根據天氣溫度，管壁溫度，涂料溫度，管壁直徑和壁厚，噴涂要求厚度進行微調；嚴格遵循噴涂時間規定和流量規定；補完3至5道口時用探針檢查涂料剩余量，及時加注涂料；及時清洗各種管路。第四步檢測，噴涂3至6小時后進行電火花和厚度、攝錄像檢測，發現漏點和厚度不夠，進行補涂，補口定位采取外部電纜定位法；封堵，補口結束后必須對管口進行有效封堵，防止塵沙進入影響下步組對聯口。同時對施工周圍環境徹底打掃，垃圾隨車帶回；割口。甲方和監理割口檢驗重新焊接前，要對端口按照預留尺度用直磨機強力打磨，并對內涂層200毫米拉毛處理，同時吹掃擦拭干凈，防止污物靜電附著。
權利要求
1.100%固含量雙組份環氧樹脂小口徑管道內補口方法，其特征是:它是由補口準備、管道內焊口除銹、管口內噴涂、內防腐層質量檢測四個步驟完成的，第一步補口準備:到達施工地點后將各種器材安置在管道約二百米的中間，夏季保溫，早晨包覆焊口，冬季保溫，中午包覆焊口，注意與地面完全隔離；發電機要放在防塵墊上面，并對發電機罩上防塵罩；對設備進行連接，10芯20芯和航空插頭要對準插接，補口車要輕拿輕放，注意旋噴頭不能粘有任何沙塵；用直尺調整旋噴頭中心距，春秋冬天定在管道中心位置，夏季高溫天氣中心偏上I毫米左右，根據現場天氣和試噴結果適當調整；清洗檢查混合器，旋噴頭，不能有任何堵塞；對雙料箱放氣并進行清空；在雙料箱內加滿100%固含量雙組份液體環氧樹脂；在補口管道外表面試噴涂約5秒，觀察100%固含量雙組份液體環氧樹脂輸出是否流暢，混合比例是否正常，涂層是否固化； 第二步管道內焊口除銹:磨口，在對焊口進行連接時，必須對焊口用專用直磨機對焊口除銹打磨，同時對焊口內涂層二十至三十公分進行拉毛處理；使用大功率直磨機對管端進行深度除銹，并對管端約100毫米涂層進行拉毛處理，之后用干凈紗布擦拭干凈；使用焊口清渣磨平除銹機清理磨平焊口 ；使用強力吹掃裝置清理沙塵；要對管道進行正反方向的吹掃，把管道內的沙塵等異物強力吹掃出去；同時對進入管道的電纜注意清理沙塵，防止帶入污物； 第三步管口內噴涂，第一遍試噴涂，在管口前端三百至五百毫米處，將補口車平舉放進管道，模擬牽弓I車每秒10毫米左右的速度，開動旋噴，后拉噴涂，移動300毫米的寬幅；測量濕膜厚度是否達到500至600微米以上，觀察是否流掛；吹掃，用強力吹風機在管口兩端必須正反方向吹掃，直到用手感覺不到任何沙塵為止，防止焊縫處沙塵沉積；注意吹掃后管端的及時封堵；第二遍補涂必須再次進行正反方向的吹掃；補口車進入管道噴涂時必須用紗布對電纜進行清理，防止電纜帶進沙塵；定位，當焊縫報警器響起時，繼續前行直到響聲停止時停車，然后114以下管道后退70毫米左右，114以上管道后退100毫米左右；定距，夕卜部牽引車設定補口寬幅，距離為260至300毫米左右寬幅；拉緊電纜；噴涂，溫度高于35度時必須對焊口采取降溫措施后再噴涂；先啟動供料電機，然后啟動旋噴電機，2秒左右啟動外部牽引器，調速器必須在要求刻度內調整；管道補口噴涂時間20秒左右，行程260至300毫米，注意環境溫度影響供料流量適當調整牽引器行走時間；根據天氣溫度，管壁溫度，涂料溫度，管壁直徑和壁厚，噴涂要求厚度進行微調；嚴格遵循噴涂時間規定和流量規定；補完3至5道口時用探針檢查涂料剩余量，及時加注涂料；及時清洗各種管路； 第四步檢測，噴涂后，3至6小時進行電火花和厚度、攝錄像檢測，發現漏點和厚度不夠，進行補涂，補口定位采取外部電纜定位法；封堵，補口結束后必須對管口進行有效封堵，防止塵沙進入影響下步組對聯口 ；同時對施工周圍環境徹底打掃，垃圾隨車帶回；割口，甲方和監理割口檢驗重新焊接前，要對端口按照預留尺度用直磨機強力打磨，并對內涂層200毫米拉毛處理，同時吹掃擦拭干凈，防止污物靜電附著。
全文摘要
100%固含量雙組份環氧樹脂小口徑管道內補口方法是小口徑管道內補口技術，它解決了其它技術存在的問題，它是由補口準備、管道內焊口除銹、管口內噴涂、內防腐層質量檢測四大步驟完成的。
文檔編號B05D7/22GK103115219SQ201310068249
公開日2013年5月22日 申請日期2013年3月5日 優先權日2013年3月5日
發明者張明亮, 孔偉, 李成文, 王敏瑞, 陳新偉, 卓世虎, 李建雄, 孫陽洋 申請人:北京羽林軍石油科技有限公司