專利名稱：一種車輛構架加工工藝方法
一種車輛構架加工工藝方法技術領域5 本發明涉及一種車輛構架的加工工藝方法，屬機械加工技術領域。
背景技術：
目前在鐵路車輛構架的實際生產過程中，普遍采用的加工工藝是在對車輛構 架進行調修組焊后，進行拋丸處理，噴涂底漆，再對構件進行精加工，去除構件表 面的油污，對在加工過程中破壞的底漆進行補漆，再將加工好的各構件組裝，最后10 對構件整體噴涂面漆的加工工藝方法。采用這種加工工藝方法的不足在于，在對已 噴涂底漆的構件表面去除油污時， 一般采用堿性溶液或稀料，在去油污的同時也對 已經噴涂在構件表面的底漆有一定的腐蝕作用，這樣在對構件噴涂面漆時，不僅面 漆的表面質量低，另外面漆的附著力也會有所下降，并且作業時間長，并造成一定 的環境污染；在對構件噴涂底漆后再進行精加工，加工過程中會造成部分底漆的破15 壞，需要進行人工補漆，另外由于加工后的金屬表面比較光滑，油漆的附著力也會 降低，這樣不但增加了生產成本，增大了工人的勞動強度，同時也影響了整個車輛 構架的外觀質量。 發明內容本發明主要目的在于解決上述問題和不足，提供一種可以提高產品外觀質量， 20 提高生產效率，降低工人勞動強度，降低生產成本的車輛構架加工工藝方法。 為實現上述目的，所述的車輛構架加工工藝方法包括以下步驟1) 對車輛構架的金屬毛坯進行調修，并進行組裝和焊接；2) 第一次拋丸處理，去除氧化皮，對焊接部位進行探傷，補焊；3) 對經組焊后的構架進行精加工，加工成符合設計要求的形狀和尺寸；25 4)根據設計需要進行二次組焊，將各零部件組裝在構架各個底座上，并與底座焊接；5) 第二次拋丸處理，去除構架表面的油污、氧化皮，以及污垢；6) 對構架表面進行除塵處理；7) 對構架表面噴涂底漆，之后進行干燥處理；8) 對構架表面噴涂面漆，之后進行干燥處理；9) 將已進行噴涂處理的構架進行組裝。在進行所述的第一次和第二次拋丸處理時，采用直徑l 2mm的鋼丸，拋射速度 為80 100米/秒，第一次拋丸處理的拋丸時間小于或等于5分鐘，第二次拋丸處理 5的拋丸時間大于或等于20分鐘。兩次拋丸處理還分別可以采用鋼丸與鋼絲段混合的 方式，鋼絲段與鋼丸的數量之比為3: 1，鋼絲段的直徑為l腿，鋼絲段的長度為1 2腦c這樣構架金屬表面在經過第一次拋丸處理后，可有效去除焊接表面的氧化皮， 滿足焊接表面的探傷要求，找出漏焊、虛焊，及時進行補焊。構架金屬表面在經過10 第二次拋丸處理后，表面平整光滑，效果更好，構架金屬表面的粗糙度可以進一步降低，達到表面粗糙度的要求。在進行第二次拋丸處理時，對表面粗糙度要求高于或等于7Mm的表面進行拋丸處理，對于表面粗糙度要求低于7Mni的表面，在進行第二次拋丸處理之前，將這些表面用防護罩進行防護處理。 15 經過第二次拋丸處理工序，由于拋丸時間較長，有效去除了構架表面的油污、氧化皮及污垢，不但使構架的金屬表面平整光滑，達到金屬表面粗糙度的要求，還可以使構架表面具有一定的粗糙度，使這些金屬表面的油漆附著力提高，這樣在接下來噴涂底漆和面漆時，漆面就會平整光滑，保證了產品的外觀質量，提高了產品檔次。20 所述噴涂底漆和面漆及干燥的工藝流程及工藝參數與現有技術一致。綜上內容，本發明采用先加工后拋丸，再整體噴涂組裝的車輛構架的加工工藝 方法，與現有技術相比的優點是(1) 可以使構架金屬表面平整光滑，達到表面粗糙度的要求，同時又使金屬表 面具有一定的粗糙度，提高了油漆附著力，使漆面平整光滑，保證了產品的外觀質25 量，提高了產品檔次。(2) 利用拋丸工藝去除構架金屬表面的油污、氧化皮及污垢，有效避免了傳統 工藝中，利用堿性溶液去除油污的同時對已經噴涂在構架表面的底漆的腐蝕作用， 縮短了工人的作業時間，也不會對環境造成污染。(3) 省略了傳統工藝中人工補漆的工序，降低了工人勞動強度，降低了生產成本，也同時保證了產品的外觀質量。(4) 由于采用了先噴涂再組裝的工藝流程，提高了零部件的模塊化程度，有利 于車輛構架的后期組裝。(5) 工藝流程更加合理可靠，提高了生產效率。 具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步詳細描述1) 對車輛構架的金屬毛坯進行調修，并進行組裝和焊接。2) 第一次拋丸處理，采用直徑為lmm的鋼丸，拋射速度為100米/秒，拋丸時 間為5分鐘，去除焊接表面的氧化皮，對焊接部位進行探傷，對漏焊和虛焊的部位10 進行補焊。3) 對經組焊后的構架進行精加工，加工成符合設計要求的形狀和尺寸。4) 根據設計需要進行二次組焊，將各零部件組裝在構架各個底座上，并與底座 焊接。5) 第二次拋丸處理，只對車體構架中如定位臂內外側面、空氣彈簧面、齒輪 15箱吊座平面和孔、軸箱彈簧面、軸箱彈簧面上蓋板基準座平面及105尺寸立面、垂向減振器座內側面等表面粗糙度要求在7Wn以上的表面進行拋丸處理，對其它表面 粗糙度要求在7Mm以下的表面用防護罩進行防護處理。拋丸處理時，采用鋼丸與鋼絲段混合的方式，鋼絲段與鋼丸的數量之比為3: 1， 鋼絲段的直徑為lmm，鋼絲段的長度為lmm，鋼丸直徑為2ram，拋射速度為100米/ 20秒，拋丸時間為30分鐘，這樣大量的直徑不同的鋼丸和鋼絲段長時間作用在金屬表 面，就可有效去除構架表面的油污、氧化皮，以及污垢，使構架金屬表面平整光滑， 達到粗糙度的要求。經過這樣的第二次拋丸處理后，如原始構架金屬表面的粗糙度為50剛，拋丸處 理后可達到12. 5Pffl;如原始構架金屬表面的粗糙度為12. 5Mm，拋丸處理后可達到7Mm。 25 6)利用壓縮空氣對構架表面進行除塵處理。7) 對構架表面噴涂底漆，之后進行干燥處理，噴涂和干燥的工藝流程及工藝參 數與現有技術一致。8) 對構架表面噴涂面漆，之后進行干燥處理，噴涂和干燥的工藝流程及工藝參 數與現有技術一致。9)將已進行噴涂處理的構架進行組裝。如上所述，結合實施例所給出的方案內容，可以衍生出類似的技術方案。但凡 是未脫離本發明技術方案的內容，依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何 簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明技術方案的范圍內。
權利要求
1. 一種車輛構架加工工藝方法，其特征在于該工藝包括以下步驟，1)對車輛構架的金屬毛坯進行調修，并進行組裝和焊接；2)第一次拋丸處理，去除氧化皮，對焊接部位進行探傷，補焊；3)對經組焊后的構架進行精加工，加工成符合設計要求的形狀和尺寸；4)根據設計需要進行二次組焊，將各零部件組裝在構架各個底座上，并與底座焊接；5)第二次拋丸處理，去除構架表面的油污、氧化皮，以及污垢；6)對構架表面進行除塵處理；7)對構架表面噴涂底漆，之后進行干燥處理；8)對構架表面噴涂面漆，之后進行干燥處理；9)將已進行噴涂處理的構架進行組裝。
2、 根據權利要求1所述的一種車輛構架加工工藝方法，其特征在于在進行所 述第一次和第二次拋丸處理時，分別采用直徑1 2mra的鋼丸，拋射速度為80 10015米/秒，第一次拋丸處理的拋丸時間小于或等于5分鐘，第二次拋丸處理的拋丸時間 大于或等于20分鐘。
3、 根據權利要求2所述的一種車輛構架加工工藝方法，其特征在于在進行所 述第一次和第二次拋丸處理時，還分別可以采用鋼丸與鋼絲段混合的方式，鋼絲段 與鋼丸的數量之比為3: 1，鋼絲段的直徑為lmm，鋼絲段的長度為1 2腿。
4、根據權利要求1-3中任意項所述的一種車輛構架加工工藝方法，其特征在于在進行所述第二次拋丸處理時，對表面粗糙度要求高于或等于7Mm的金屬表面進行 拋丸處理。
5、根據權利要求1-3中任意項所述的一種車輛構架加工工藝方法，其特征在于 在進行所述第二次拋丸處理前，對表面粗糙度要求低于7m的金屬表面進行防護處 25 理。
全文摘要
本發明涉及一種車輛構架加工工藝方法，對車輛構架的金屬毛坯進行調修組焊，然后進行第一次拋丸處理，對焊接部位進行探傷，再對構架進行精加工，根據設計需要在進行二次組焊，將零部件組焊在構架各個底座上，然后再進行第二次拋丸處理，去除各構架表面的油污、氧化皮及污垢，除塵處理后對各構架表面噴涂底漆和面漆，最后將已進行噴涂處理的各個構架進行組裝。本發明采用先加工后拋丸，再整體噴涂組裝的加工工藝方法，可以使構架金屬表面平整光滑，達到表面粗糙度的要求，同時又使金屬表面具有一定的粗糙度，提高了油漆附著力，使漆面平整光滑，保證了產品的外觀質量，同時也降低了工人勞動強度及生產成本，工藝流程合理可靠，提高了生產效率。
文檔編號B05D7/14GK101274318SQ20071008665
公開日2008年10月1日 申請日期2007年3月28日 優先權日2007年3月28日
發明者張連敏, 豪 榮, 齊維馮 申請人:南車四方機車車輛股份有限公司