專利名稱：用于汽車燃料箱的樹脂復膜的薄鋼板及其制備方法
背景技術：
(a)發明領域本發明涉及用于汽車燃料箱的未經鉛表面處理的薄鋼板，更具體地涉及樹脂復膜的薄鋼板及其制備方法，所述薄鋼板在未經鉛表面處理的涂敷了鉻酸鹽涂層的薄鋼板表面涂敷樹脂薄膜。
(b)相關技術描述對儲存汽車燃料的燃料箱的一般要求是，其暴露于大氣的外表面應具有抗腐蝕性(下文中稱為“抗表面腐蝕性”)，其與燃料如汽油接觸的內表面也具有抗腐蝕性(下文中稱為“抗燃料腐蝕性”)。
另外，由于燃料箱的兩部分是通過縫焊或如銅焊等連接方法互相連接的，所以要求薄鋼板具有良好的可焊性和良好的可加工性，以便適用于燃料箱的成型。
鍍有鉛錫(Pb-Sn)合金的冷軋薄鋼板廣泛地用作燃料箱的薄鋼板。但是，鍍有鉛錫合金的薄鋼板的用途受到了限制，因為它含有導致環境污染的鉛。
對此已進行了廣泛的研究，以開發一種經表面處理又不含鉛的用于燃料箱的薄鋼板。
日本專利公開第63-69631號和日本專利公告第2-18982號描述了一種電鍍鋅的無鉛薄鋼板。上述專利中所描述的無鉛薄鋼板是這樣制備的在薄鋼板的表面以1-200g/m2的量涂敷鋅或如Zn-Ni、Zn-Co、Zn-Fe、Zn-Al的鋅基合金，并在鋅鍍層一側的上面涂敷厚度為2-50μm包含苯氧基樹脂和橡膠改性的環氧樹脂的有機樹脂薄膜。
但是，上面的表面處理薄鋼板具有加工時由于鍍層厚而導致鍍層脫落的問題。另外，由于涂敷在最上層的有機涂層也厚，因此難于焊接。而且，由于鋅合金鍍層與有機樹脂涂層間的附著力變得較低，所以在這兩層之間存在脫落的問題。
為了解決上述問題，本發明人提出了申請號為WO 00/32843的國際專利申請。上述專利提供無鉛電鍍的涂敷了樹脂涂層的薄鋼板，所述樹脂涂層包含位于鉻酸鹽涂層之上的金屬粉，而鉻酸鹽涂層又涂敷在鍍鋅或鋅基合金的薄鋼板上。
然而，上述發明存在這樣的問題，即由于樹脂涂層所包含的金屬粉末導致加工時經處理的一側不能抵抗模具的壓力，所以樹脂層會部分脫落。
在涂敷的樹脂涂層中，上述問題是由于樹脂層的較低的滑動特性造成的。樹脂層的滑動特性與向樹脂溶液中添加的蠟以及金屬粉末的類型、組成和粒度有密切的關系。
因此，要求無鉛薄鋼板能夠通過提高滑動特性來防止涂層脫落，同時又保持其抗表面腐蝕性和抗燃料腐蝕性。
發明概述因此，本發明的目的是解決上述問題。本發明提供一種用于制備樹脂復膜薄鋼板的改進的樹脂溶液，同時又不損害樹脂的化學特性。
本發明的另一目的是提供一種通過涂敷樹脂溶液制造用于汽車燃料箱的樹脂復膜的薄鋼板的方法，該薄鋼板具有改進的抗表面腐蝕性和抗燃料腐蝕性，以及可加工性。
為實現上述目的，通過混合主溶液與三聚氰胺樹脂，膠體二氧化硅，聚四氟乙烯基蠟和至少一種選自Al、Zn、Mn、Co、Ni、Sn和SnO的金屬粉末來制備本發明的樹脂溶液，所述主溶液選自環氧樹脂、聚氨酯樹脂和苯氧基樹脂。
用于本發明的樹脂溶液的主溶液是數均分子量為25000-50000的水溶性苯氧基樹脂。三聚氰胺樹脂作為硬化劑加入，其加入量為每百份主溶液2-15份。同時，膠體二氧化硅的加入量為每百份主溶液1-20份，聚四氟乙烯基蠟的加入量為每百份主溶液2-10份，而金屬粉末的加入量為每百份主溶液5-70份。
加到本發明樹脂溶液中的聚四氟乙烯基蠟，優選粉末狀且粒度為0.l-3μm聚四氟乙烯基蠟。另外，金屬粉末的粒度為0.5-5μm。
本發明提供一種用樹脂溶液制造表面處理的薄鋼板的方法。
本發明的表面處理過的薄鋼板包括在鍍鋅或鋅合金的冷軋薄鋼板上涂敷鉻酸鹽薄膜，然后涂敷本發明的樹脂溶液。涂敷樹脂溶液之后，根據金屬的溫度，將其在140-250℃下烘干。這種情況下，樹脂溶液的涂敷厚度按干燥后的涂層厚度計優選為1-10μm。
本發明的經表面處理的薄鋼板能夠保持樹脂涂層的滑動特性，還能防止金屬粉末導致的涂層脫落。
因此，如果用本發明的經表面處理的薄鋼板制造燃料箱，則可以極大地提高薄鋼板的沖壓可加工性。
附圖簡述
圖1是一側涂敷了樹脂的汽車燃料箱的樹脂復膜薄鋼板的截面圖。
圖2是兩側涂敷了樹脂的汽車燃料箱的樹脂復膜薄鋼板的截面圖。
優選實施方案詳述本發明的優選實施方案將參照附圖進行說明。
如圖1所示，本發明的樹脂復膜薄鋼板具有這樣的結構，即在冷軋的薄鋼板上鍍有鋅或鋅-鎳合金，將鉻酸鹽涂敷在鍍過的薄鋼板上，按1-10μm的厚度涂敷本發明的樹脂溶液。
優選用含碳量小于或等于0.03％的低碳薄鋼板作為本發明的冷軋薄鋼板。
可用鋅(Zn)、鋅-鎳(Zn-Ni)合金、鋅-鈷(Zn-Co)合金、鋅-錳(Zn-Mn)合金或鋅-鉻(Zn-Cr)合金作為鍍材。在本發明中，優選使用鋅-鎳(Zn-Ni)合金薄鋼板，因為它具有比鍍鋅薄鋼板更好的抗表面腐蝕性。
施用于鍍了鋅-鎳的薄鋼板上的鉻酸鹽溶液包括反應型、電解質型和涂敷型的溶液，其中依據抗表面腐蝕性，優選涂敷型的溶液。當鉻酸鹽溶液用于薄鋼板時，其可以鍍敷于鋼板的一側或兩側。優選鍍敷于鋼板的兩側。
但是，作為選擇，可以根據次級加工者的要求將樹脂溶液涂敷在一側(圖1)或兩側(圖2)。
這種交替的選擇取決于用樹脂復膜薄鋼板制備燃料箱時的焊接條件。也就是說，在易于焊接的高電流和頻繁更換電解質的情況下，優選使用雙側涂敷的薄鋼板，反之，在低電流和不經常更換電解質的情況下，優選使用一側涂敷的薄鋼板。
當使用一側樹脂復膜的薄鋼板制備燃料箱時，優選使樹脂復膜的一側朝向燃料而未用樹脂復膜的涂敷了鉻酸鹽的一側朝外來焊接燃料箱。這樣做使焊接容易，因為焊接電解質不接觸樹脂部分。另外，如果需要，可在未涂敷樹脂的一側施用厚度約100微米的漆，以便增強燃料箱的抗腐蝕性，這對抗腐蝕性幾乎沒有影響。
下文中，將詳細說明本發明的樹脂復膜薄鋼板中所使用的樹脂溶液。
本發明的樹脂溶液包含主樹脂溶液、硬化劑、膠體二氧化硅、金屬粉末和潤滑劑。
所述樹脂溶液的主溶液為丙烯酸樹脂、環氧樹脂或聚氨酯樹脂，優選苯氧基樹脂。
苯氧基樹脂具有優異的抗表面腐蝕性和抗燃料腐蝕性，因為苯氧基樹脂具有比其他樹脂高的玻璃化轉變溫度(100℃，Tg)。
這樣，即使燃料箱的環境溫度超過100℃，苯氧基樹脂的鏈也不表現出微觀的布朗運動，而且也不變性。由于苯氧基樹脂的這些特性，其可防止水或汽油滲透，從而加強薄鋼板的抗表面腐蝕性。
優選使用具有25000-50000的數均分子量的苯氧基樹脂。當數均分子量低于25000時，難于具有所需的抗表面腐蝕性。當數均分子量高于50000時，不能合成該樹脂。
然而，當環氧樹脂為主溶液時，優選其數均分子量為4000-6000；當聚氨酯樹脂為主溶液時，優選其具有約15000的數均分子量。
作為硬化劑，可將三聚氰胺樹脂加到本發明的苯氧基樹脂溶液中。三聚氰胺樹脂的作用是與苯氧基樹脂的羥基發生反應并形成涂層，以便制備更緊密的樹脂涂層。也就是說，通過添加三聚氰胺樹脂，苯氧基樹脂的線性結構轉化為網狀的結構。這樣，該樹脂結構能夠防止外部侵蝕元素的滲入，從而可提高抗表面腐蝕性。
三聚氰胺樹脂的含量優選為每百份苯氧基樹脂2-15份(每百份樹脂的份數每100重量份主溶液的份數)。如果三聚氰胺樹脂的含量低于每百份樹脂2份，則固化反應不充分。相反，如果其含量超過每百份樹脂15份，則固化劑本身之間發生反應，致使其在涂層中形成裂紋。
加入膠體二氧化硅是為了提高樹脂涂層的抗表面腐蝕性。由于可溶性的苯氧基樹脂是堿性的，所以選擇同為堿性的膠體二氧化硅，而不是其他的二氧化硅。
膠體二氧化硅的含量優選為每百份苯氧基樹脂10-20份。如果膠體二氧化硅的含量低于每百份樹脂10份，則該含量太小以致于不具有抗表面腐蝕性的作用。相反，當其含量大于每百份樹脂20份時，不再具有提高抗表面腐蝕性的作用。
加到本發明樹脂溶液中的金屬粉末的作用是強化樹脂涂層的導電性。
由于進行片與片之間的接觸焊接時樹脂涂層本身為非導體，所以在焊接期間會產生火花，或者焊接部分的樹脂涂層易于脫落。因此，需要將金屬粉末滲入樹脂涂層的內側，以便能夠利用樹脂的屏蔽作用和金屬粉末的導電性。這樣，樹脂涂層既保持屏蔽作用又保存導電性。因此，該樹脂溶液同時滿足可焊性和薄鋼板的抗表面腐蝕性的要求。優選具有導電性以及抗表面腐蝕性和抗燃料腐蝕性的金屬粉末。
金屬粉末的實例有Al、Zn、Mn、Co、Ni、Sn和SnO。這些金屬可以單獨使用，也可以以至少一種組合使用。
加入樹脂溶液中的金屬粉末的粒度和類型具有重要的作用。
金屬粉末的粒度優選為0.5-5μm。如果粒度低于0.5μm，則其在樹脂溶液中的分散性降低，發生二次凝聚并增加成本。相反，如果粒度大于5μm，則顆粒太重以致于在樹脂溶液中下沉導致沉積。另外，沉積物突出于樹脂涂層表面，從而破壞薄鋼板的可加工性。
根據樹脂涂層的導電性和溶液的穩定性，金屬粉末的類型優選片狀的而非球形的，因為球形的比片狀的在樹脂溶液中更容易沉淀。另外，依據導電性，由于片狀的具有更多的重疊機會，所以其具有導電途徑的作用。片狀顆粒的厚度優選為0.1-0.5μm。
金屬粉末的含量優選為每百份苯氧基樹脂5-70份。如果金屬粉末的含量低于每百份樹脂5份，其無助于可焊性。相反，如果金屬粉末的含量大于每百份樹脂70份，樹脂涂敷溶液的可貯存性降低，而且涂層與鉻酸鹽層的附著力降低。
加入樹脂溶液中的蠟，用作金屬粉末的潤滑劑。所述的蠟優選使用聚四氟乙烯(下文中也稱作“特氟隆”)。
與現有的乙烯基蠟相比，聚四氟乙烯基蠟具有優異的樹脂涂層的滑動特性。另外，聚四氟乙烯基蠟能夠覆蓋突出于樹脂涂層上的金屬粉末，從而能夠防止沖壓加工中模具與樹脂層之間的摩擦。
聚四氟乙烯基蠟的含量優選為每百份苯氧基樹脂2-10份。如果聚四氟乙烯蠟的含量低于每百份樹脂2份，則該含量太小以致于不能降低表面的摩擦系數。相反，如果聚四氟乙烯基蠟的含量大于每百份樹脂10份，則涂層與可施用于樹脂層上面的漆的附著力下降。
加入樹脂溶液中的聚四氟乙烯基蠟的粒度具有重要的作用。聚四氟乙烯基蠟的粒度優選為0.1-3μm。當該蠟的粒度低于0.1μm時，在樹脂溶液中以蠟理論為基礎的球軸承作用降低。相反，當該蠟的粒度大于3μm時，樹脂溶液的穩定性降低，并阻止金屬粉末形成導電結構，從而使導電性降低。
下文中說明用本發明的樹脂溶液制造樹脂復膜的薄鋼板的方法。
首先，闡述鍍于冷軋薄鋼板表面的鋅-鎳鍍層。
對于鋅-鎳鍍法，盡管存在多種鍍法，但在本發明中使用電鍍法，因為它容易控制鍍層的量，并且鍍后具有良好的表面性質。
當用鋅-鎳合金進行電鍍時，鎳含量為10-14％重量，因為具有上述組成的合金在可加工性和抗表面腐蝕性方面是優異的。
鍍于冷軋薄鋼板上的鋅-鎳合金鍍層的量優選為10-40g/m2。當鍍層的量低于10g/m2時，抗表面腐蝕性不充分。反之，當鍍層的量大于40g/m2時，鍍層的厚度太厚，以致于沖壓加工時合金鍍層脫落并發生粉化。另外，隨著鍍層量的增加，用于焊接的粉末增加。
鍍了鋅-鎳合金之后，涂敷鉻酸鹽層。
涂敷鉻酸鹽層是為了增加樹脂涂層與鋅-鎳鍍層之間的附著力。
用于鉻酸鹽涂層的鉻酸鹽溶液包含a)主溶液，該溶液通過加入20-150％的磷酸、10-100％的氟酸、50-2000％的pH為2-5的膠體二氧化硅和5-30％的硫酸而制備的，上述量均按鉻溶液中鉻的重量計，且該溶液中三價鉻的比例為0.4-0.8；b)硬化劑溶液，包含占總硬化劑溶液重量2-10％的環氧硅烷，控制所述硬化劑溶液的pH為2-3，將該硬化劑水溶液的5-50％重量加到所述主溶液中。
鉻酸鹽層的涂敷方法包括輥涂、噴涂、浸涂等。在本發明中，優選使用輥涂。
涂敷方法包括將上料輥(P.U.R)浸入滴料盤中鉻酸鹽溶液中，將其轉移至傳動輥(T.F.R)上，將其在涂布輥(A.p.R)上浸入薄鋼板并干燥。通過每個輥的驅動方向、滾動速度和每個輥的支持壓力，來調整附著在薄鋼板上的鉻酸鹽溶液的量。上述輥涂法可以應用于薄鋼板的一側或兩側。
將涂敷了鉻酸鹽溶液的薄鋼板在干燥爐中烘干。根據金屬溫度，涂敷了鉻酸鹽溶液的薄鋼板的烘干溫度為140-250℃。如果烘干溫度低于140℃，則鉻酸鹽溶液的硬化反應不充分。相反，如果烘干溫度大于250℃，則鉻酸鹽涂層上產生微小的裂紋，致使抗表面腐蝕性降低。
鉻酸鹽的量按干燥后鉻的量計，優選為20-150mg/m2。如果含量低于20mg/m2，則抗表面腐蝕性不充分，以致于不適于用作燃料箱。相反，如果含量大于150mg/m2，則鉻從鉻酸鹽涂層中脫出，而且成本增加，以致于不經濟。
如上所述，涂敷完鉻酸鹽層之后，將本發明的樹脂溶液涂敷在薄鋼板上。
樹脂溶液的組成與上述樹脂溶液的組成相同，涂敷方法與涂敷鉻酸鹽溶液的方法相同。
涂敷之后，根據金屬的溫度，涂敷了樹脂溶液的薄鋼板的烘干溫度優選為140-250℃。如果烘干溫度低于140℃，則樹脂溶液的硬化反應不充分，以致于抗表面腐蝕性和抗燃料腐蝕性降低。相反，如果烘干溫度大于250℃，則不再發生硬化反應，且熱損失增加。
涂敷于鉻酸鹽層一側上面的樹脂涂層厚度優選為1.0-10.0μm。當該厚度低于1.0μm時，則涂層的厚度太薄，以致于不具有充分的抗表面腐蝕性和抗燃料腐蝕性。相反，如果該厚度大于10.0μm，則隨著厚度的增加，其不再對抗表面腐蝕性和抗燃料腐蝕性有影響，而且薄鋼板互相焊接時的可焊性降低。
現在提出優選的實施方案，以清楚地理解本發明。下面提供的實施方案僅是為了清楚地理解本發明，而不是對本發明的限制。
實施例在以30g/m2的量將鋅-鎳合金鍍在冷軋薄鋼板上之后，將鉻酸鹽涂敷于其上。鉻酸鹽涂層以干燥后50mg/m2鉻的量進行涂敷，并在160℃下烘干。
這種情況下，鉻酸鹽溶液具有0.5的三價鉻比例(鉻還原比例)和29g/l的鉻濃度。其包含主溶液，所述主溶液按鉻的重量計包含100％(重量)的膠體二氧化硅、30％(重量)的氟酸、50％(重量)的磷酸和10％(重量)的硫酸，以及30％(重量)的硬化劑溶液，該硬化劑溶液包含10％(重量)的環氧硅烷。
將分散于水中的以苯氧基樹脂為主溶液的樹脂溶液涂敷在薄鋼板上。樹脂溶液的組成包括100g的數均分子量為50000的苯氧基樹脂(UnionCarbide，PKHW-35)、每百份樹脂5份的用作硬化劑的三聚氰胺樹脂(CytecCompany，Cymel 325)、每百份樹脂15份的粒度為20納米的膠體二氧化硅(llsan Chemical Company，Snowtex-N)和每百份樹脂15份的粒度為2μm的金屬粉末。另外，根據下表的組成，將蠟加到上述樹脂溶液中。該蠟為韓國Okitusmo公司制造的聚四氟乙烯基蠟(NLF25W)。為了比較本發明的樹脂復膜的薄鋼板的材料性能，用乙烯基蠟(韓國，PS35)代替聚四氟乙烯基蠟。
將上述樹脂溶液涂敷在薄鋼板上并在190℃下烘干。從而制得于涂層厚度為3μm的樹脂復膜的薄鋼板。
測量薄鋼板的摩擦系數、樹脂涂層的脫落性、樹脂溶液的穩定性和頂涂層的涂層附著力，結果見表1。
通過下列方法評價薄鋼板的摩擦系數、樹脂涂層的脫落性、樹脂溶液的穩定性和頂涂層的涂層附著力1)摩擦系數將所制備的樹脂復膜薄鋼板切割成45×300mm，并去除四角的毛邊。在單側摩擦試驗機中于0.27kg/cm2的壓力下和1.000mm/min的牽引速度下測量摩擦系數。結果如下。
◎摩擦系數小于0.15○摩擦系數為0.15-0.2□摩擦系數為0.2-0.25△摩擦系數為0.25-0.3×摩擦系數大于0.32)涂層的脫落性測量了摩擦系數之后，通過刻劃樣品測量劃痕和脫落的程度。結果如下。
◎脫落和劃傷面積為0％○脫落和劃傷面積為0-5％□脫落和劃傷面積為5-10％△脫落和劃傷面積為10-20％×脫落和劃傷面積大于20％
3)樹脂溶液的穩定性通過在常溫和無任何振動的情況下樹脂溶液形成沉淀所需的時間來測量樹脂溶液的穩定性。結果如下。
◎形成沉淀所需的時間大于5天○形成沉淀所需的時間為1-5天□形成沉淀所需的時間為12-24小時△形成沉淀所需的時間為2-12小時×形成沉淀所需的時間為小于2小時4)頂涂層的涂層附著力樹脂涂層與頂涂層之間的涂層附著力，是通過用刮涂機將三聚氰胺-醇酸樹脂涂敷于樹脂涂層的頂部并在常溫下干燥5分鐘而測量的。之后，將涂敷了三聚氰胺-醇酸樹脂的薄鋼板在150℃下烘干20分鐘。干涂層的厚度為20μm。
涂敷頂涂層之后，用樣品制成間隔1mm的十字條。待將玻璃紙帶貼到涂層上并施加測定的壓力之后，剝去該膠帶。測量剝落的涂層面積。結果如下。
◎剝落的頂涂層面積為0％○剝落的頂涂層面積為0-5％□剝落的頂涂層面積為5-10％△剝落的頂涂層面積為10-20％×剝落的頂涂層面積大于20％表1
由表1可以看出，用聚四氟乙烯基蠟表面處理的薄鋼板的質量比用乙烯基蠟表面處理的薄鋼板的質量更優異。尤其是可以從涂層脫落結果看出，優選使用粒度為0.1-3μm、用量為每百份樹脂2-15份的聚四氟乙烯基蠟，以制備沖壓加工性改善了的燃料箱薄鋼板。
權利要求
1.一種用來制備汽車燃料箱的樹脂復膜的薄鋼板的樹脂溶液，該溶液包含選自環氧樹脂、聚氨酯樹脂和苯氧基樹脂的主樹脂溶液；三聚氰胺樹脂；膠體二氧化硅；聚四氟乙烯基蠟和至少一種選自Al、Zn、Mn、Co、Ni、Sn和SnO的片狀金屬粉末。
2.權利要求1的樹脂溶液，其中所述主樹脂溶液為數均分子量25000-50000的水溶性苯氧基樹脂；所述三聚氰胺樹脂按每百份主溶液2-15份的量加入；所述膠體二氧化硅按每百份主溶液10-20份的量加入；所述聚四氟乙烯基蠟按每百份主溶液2-10份的量加入；和所述金屬粉末按每百份主溶液5-70份的量加入。
3.權利要求2的樹脂溶液，其中所述聚四氟乙烯基蠟的粒度為0.1-3μm。
4.權利要求3的樹脂溶液，其中所述金屬粉末的粒度為0.5-5μm。
5.一種制造用于汽車燃料箱的樹脂復膜的薄鋼板的方法，該方法包括如下步驟涂敷樹脂溶液，該樹脂溶液包含數均分子量為25000-50000的苯氧基樹脂的主樹脂溶液；每百份主溶液2-15份的三聚氰胺樹脂；每百份主溶液10-20份的膠體二氧化硅；每百份主溶液2-10份的聚四氟乙烯基蠟和每百份主溶液5-70份的至少一種選自Al、Zn、Mn、Co、Ni、Sn和SnO的片狀金屬粉末；和在140-250℃下烘干該樹脂復膜的薄鋼板。
6.權利要求5的制造樹脂復膜的薄鋼板的方法，其中按干燥涂層厚度計所述樹脂涂層的厚度為1-10μm。
7.權利要求6的制造樹脂復膜的薄鋼板的方法，其中所述樹脂溶液的聚四氟乙烯基蠟的粒度為0.1-3μm。
8.權利要求7的制造樹脂復膜的薄鋼板的方法，其中所述樹脂溶液的金屬粉末的粒度為0.5-5μm。
9.一種用于汽車燃料箱的樹脂復膜的薄鋼板，該薄鋼板包含數均分子量為25000-50000的苯氧基樹脂的主樹脂溶液；每百份主溶液2-15份的三聚氰胺樹脂；每百份主溶液10-20份的膠體二氧化硅；每百份主溶液2-10份的聚四氟乙烯基蠟；和每百份主溶液5-70份的至少一種選自Al、Zn、Mn、Co、Ni、Sn和SnO的粒度為0.5-5μm的金屬粉末；按干燥涂層的厚度計，該樹脂溶液的涂敷厚度為1-10μm。
全文摘要
本發明涉及一種用于汽車燃料箱的樹脂復膜的薄鋼板和用于該薄鋼板的樹脂溶液。本發明的樹脂溶液包含(a)數均分子量為25000－50000的水溶性苯氧基樹脂主溶液;(b)每百份主溶液2－15份的三聚氰胺樹脂;(c)每百份主溶液10－20份的膠體二氧化硅;(d)每百份主溶液2－10份的聚四氟乙烯樹脂;以及(e)每百份主溶液5－70份金屬粉末,所述金屬粉末為至少一種選自Al、Zn、Mn、Co、Ni、Sn和SnO的材料。將該樹脂溶液涂敷在鍍了鋅或鋅合金且鍍層之上為鉻酸鹽層的冷軋薄鋼板上,然后在160－250℃的局部溫度下烘烤,以制備用于汽車燃料箱的樹脂復膜的鋼板。
文檔編號C09D171/10GK1345384SQ00805631
公開日2002年4月17日 申請日期2000年12月26日 優先權日1999年12月28日
發明者李在隆, 張三奎, 盧相杰, 曹秀鉉 申請人:浦項綜合制鐵株式會社