玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統及其處理工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統及其處理工藝，其中，玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統包括纖維洗滌槽、七級纖維壓力曲篩、擠干機、纖維管束、一級離心篩、二級離心篩；玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝具體操作流程如下：(1)纖維洗滌(2)擠干前洗滌(3)粗纖維烘干(4)一次離心分離(5)二次離心分離(6)細纖維回收利用(7)漿液回收利用。優點：通過一級、二級離心篩對擠干前壓力曲篩的篩下物和擠干機的篩下漿液中的細纖維分離出來，所以可直接將分離出來的細纖維混入濕胚芽中利用胚芽管束進行干燥，一方面，可以減小纖維洗滌水的細纖維含量，增強洗滌效果；另一方面，可將胚芽年收率由原來的6.4％?6.5％提高到6.9％?7.1％。
【專利說明】
玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統及其處理工藝
技術領域
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[0001]本發明涉及玉米生產技術領域，具體地說涉及一種玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統及其處理工藝。
【背景技術】
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[0002]玉米淀粉工業已發展成為世界性的新興產業，玉米的濕磨工業發展迅速，能夠有效地分離籽粒各部分，生產高純度的淀粉和副產品；濕法生產玉米淀粉的加工方法為:浸泡、粗磨、精磨(到胚芽提取\纖維的分離)、蛋白的分離、淀粉洗滌及淀粉的干燥等工序，得到高純度的淀粉產品。現有的纖維處理系統是將細磨后的漿料輸入纖維洗滌槽，之后再經5級或6級壓力曲篩逆流洗滌，篩下分離出粗淀粉乳，過篩面，攜帶著洗滌下來的游離淀粉逐級向前移動，直到第一級篩前洗滌槽中，與細磨后的漿料合并，共同進入第一級壓力曲篩，分出粗淀粉乳;篩面上的纖維、皮渣與洗滌水逆流而行，從第一篩向以后各篩移動，經幾次洗滌篩分洗滌后，從最后一級曲篩篩面排出，然后進入擠干前壓力曲篩，經擠干前壓力曲篩輸出的篩上物經擠干機脫水后送纖維管束進行烘干，經擠干前壓力曲篩輸出的篩下物和擠干機的篩下物直接進入纖維洗滌槽作為纖維洗水。但是，纖維洗滌槽是為了將纖維與游離淀粉分離，擠干前壓力曲篩輸出的篩下物和擠干機的篩下物中含有大量的細纖維，直接將擠干前壓力曲篩輸出的篩下物和擠干機的篩下物作為洗滌水利用，會使纖維處理系統的循環洗滌水變渾濁，導致纖維中的游離淀粉超標，并與纖維一同進入纖維管束，附著在纖維管束管壁上，影響干燥效率和效果；另外，會造成進入分離機的過程水固性物含量高，使淀粉乳和蛋白中的纖維含量偏高，進而影響淀粉和蛋白的質量。
【發明內容】
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[0003]本發明的第一個目的在于提供一種處理效率高、分離效果好的玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統。
[0004]本發明的第二個目的在于提供一種能夠有效降低能耗、提高原料利用率的玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝。
[0005]本發明的第一個目的由如下技術方案實施:玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統，其包括纖維洗滌槽、七級纖維壓力曲篩、擠干機、纖維管束、一級離心篩、二級離心篩，所述纖維洗滌槽的出料口通過漿料栗與所述七級纖維壓力曲篩第一級纖維壓力曲篩的進料口連通，所述七級纖維壓力曲篩的第七級纖維壓力曲篩的出料口與擠干前壓力曲篩進料口連通，所述擠干前壓力曲篩頂流出口與所述擠干機的進料口連通，所述擠干機的出料口與所述纖維管束的進料口連通，所述擠干前壓力曲篩的底流出口、所述擠干機的出液口均與所述一級離心篩的進料口連通，所述一級離心篩的頂流出口與所述二級離心篩的進料口連通，所述二級離心篩的頂流出口與胚芽管束的進料口連通，所述一級離心篩和所述二級離心篩的底流出口均與所述纖維洗滌槽的進料口連通。
[0006]進一步的，其還包括噴漿混合器、噴漿纖維管束，所述纖維管束的出料口與所述噴漿混合器的進料口連通，所述噴漿混合器的出料口與所述噴漿纖維管束的進料口連通。
[0007]本發明的第二個目的由如下技術方案實施:玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其包括如下步驟:(I)纖維洗滌；(2)粗、細纖維的分離；(3)粗纖維烘干；(4)一次離心分離；(5)二次離心分離；(6)細纖維回收利用；(7)漿液回收利用;其中，
[0008](I)纖維洗滌
[0009]將細磨后的漿料與40-45°C的洗滌水通入纖維洗滌槽進行洗滌，通過漿料栗將所述纖維洗滌槽內的混合漿料栗入到七級纖維壓力曲篩進行逆流洗滌；
[0010](2)粗、細纖維的分離
[0011]將所述七級纖維壓力曲篩的第七級壓力曲篩中含有粗、細纖維的漿液送入到擠干前壓力曲篩進行粗、細纖維的分離，所述擠干前壓力曲篩的篩上物為粗纖維，所述擠干前壓力曲篩的篩下物為含有細纖維的漿液；
[0012](3)粗纖維烘干
[0013]所述擠干前壓力曲篩篩上的粗纖維送入擠干機，擠干后的粗纖維含水率為55-58 % ；將所述擠干機排出的粗纖維送入纖維管束進行烘干；
[0014](4)—次離心分離
[0015]所述擠干前壓力曲篩篩下的含有細纖維的漿液以及所述擠干機排出的漿液均輸入一級離心篩進行一次離心分離，所述一級離心篩的篩上物為干物含量為2-3%的細纖維，所述一級離心篩的篩下物為漿液；
[0016](5) 二次離心分離
[0017]將所述一級離心篩篩上的細纖維送入二級離心篩進行二次離心分離，所述二級離心篩的篩上物干物含量為5-8%的細纖維，所述二級離心篩的篩下物為漿液；
[0018](6)細纖維回收利用
[0019]將所述二級離心篩的篩上細纖維送入胚芽管束；
[0020](7)漿液回收利用
[0021]將所述一級離心篩的篩下漿液和所述二級離心篩的篩下漿液送入所述纖維洗滌槽。
[0022]進一步的，所述步驟(3)中通過所述纖維管束對所述擠干機排出的粗纖維進行一次烘干，所述纖維管束的烘干溫度為150-160 °C，所述纖維管束排出的含水率為7-10%的粗纖維送入噴漿混合器，通過所述噴漿混合器將濃度為40 %的玉米漿與所述纖維管束排出的粗纖維按1:2的比例混合;將所述噴漿混合器排出的玉米漿與粗纖維混合物送入噴漿纖維管束進行二次烘干，所述噴漿纖維管束的烘干溫度為150-160°C，所述噴漿纖維管束排出的粗纖維含水率為7-10 %。
[0023]進一步的，所述一級離心篩的篩網目數為220-240，所述一級離心篩的轉速為1490r/mino
[0024]進一步的，所述二級離心篩的篩網目數為125，所述二級離心篩的轉速為1490r/min0
[0025]本發明的優點:通過一級離心篩、二級離心篩對擠干前壓力曲篩的篩下物和擠干機的篩下漿液中的細纖維分離出來，且經兩級離心分離的這部分細纖維含蛋白量在20 % -30%，所以可直接將分離出來的細纖維混入濕胚芽中利用胚芽管束進行干燥，一方面，可以減小纖維洗滌水的細纖維含量，增強洗滌效果;另一方面，可將胚芽年收率由原來的6.4%-6.5%提高到6.9%-7.1%,若年消耗玉米40.5萬噸、胚芽單價3500元/噸，則胚芽年收率增加0.5%-0.6%，胚芽的年收益增加708-850萬元，且在利用胚芽進行玉米胚芽油生產的過程中，產生的胚芽柏由原來的15%提高到現在的18%，提高胚芽柏的質量。
【附圖說明】
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[0026]圖1為本發明整體結構示意圖。
[0027]纖維洗滌槽1、七級纖維壓力曲篩2、擠干機3、纖維管束4、噴漿混合器5、噴漿纖維管束6、一級離心篩7、二級離心篩8、擠干前壓力曲篩9、胚芽管束10、漿料栗11。
【具體實施方式】
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[0028]實施例1:如圖1所示，玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統，其包括纖維洗滌槽1、七級纖維壓力曲篩2、擠干機3、纖維管束4、一級離心篩7、二級離心篩8，纖維洗滌槽I的出料口通過漿料栗11與七級纖維壓力曲篩2第一級纖維壓力曲篩的進料口連通，七級纖維壓力曲篩2的第七級纖維壓力曲篩的出料口與擠干前壓力曲篩9進料口連通，擠干前壓力曲篩9頂流出口與擠干機3的進料口連通，擠干機3的出料口與纖維管束4的進料口連通，其還包括噴漿混合器5、噴漿纖維管束6，纖維管束4的出料口與噴漿混合器5的進料口連通，噴漿混合器5的出料口與噴漿纖維管束6的進料口連通;擠干前壓力曲篩9的底流出口、擠干機3的出液口均與一級離心篩7的進料口連通，一級離心篩7的頂流出口與二級離心篩8的進料口連通，二級離心篩8的頂流出口與胚芽管束10的進料口連通，一級離心篩7和二級離心篩8的底流出口均與纖維洗滌槽I的進料口連通。
[0029]工作原理:在纖維洗滌槽I內利用洗滌水對細磨后的漿料進行洗滌，洗滌結束后利用漿料栗11將纖維洗滌槽I內的漿料栗送到七級纖維壓力曲篩2進行逆流洗滌;七級纖維壓力曲篩2篩面上的纖維、皮渣與洗滌水逆流而行，從第一篩向以后各篩移動，經幾次洗滌篩分洗滌后，從最后一級壓力曲篩篩面排出進入擠干前壓力曲篩9;擠干前壓力曲篩9對進入擠干機3的漿料進行進一步分離，擠干前壓力曲篩9的篩上物進入擠干機3，通過擠干機3對漿料進行壓榨降低渣皮的水分，擠干機3排出的渣皮依次進入纖維管束4、噴漿混合器5、噴漿纖維管束6進行加熱烘干，生產出干燥的纖維;擠干前壓力曲篩9的篩下物、擠干機3輸出的漿液進入一級離心篩7，一級離心篩7對這部分漿液進一步分離，分離出的篩下物可直接輸入纖維洗滌槽I用作洗滌水，分離出的篩上物進入二級離心篩8進行二次分離;二級離心篩8對一級離心篩7輸出的篩上物進行二次分離后的篩下物直接輸入纖維洗滌槽I用作洗滌水，而由于分離出的篩上物的細纖維含蛋白在20%以上，所以可直接將分離出來的細纖維混入濕胚芽中利用胚芽管束10進行干燥，一方面，可以減小纖維洗滌水的細纖維含量，增強洗滌效果;另一方面，可將胚芽年收率由原來的6.4%-6.5%提高到6.9%-7.0%,而且油脂車間胚芽柏含蛋白由原來15%-16%提高到18%以上。
[0030]實施例2:玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其包括如下步驟:(I)纖維洗滌；
(2)粗、細纖維的分離；(3)粗纖維烘干；(4) 一次離心分離；(5)二次離心分離；(6)細纖維回收利用；(7)漿液回收利用;其中，
[0031](I)纖維洗滌
[0032]將細磨后的漿料與40°C的洗滌水通入纖維洗滌槽I進行洗滌，通過漿料栗11將纖維洗滌槽I內的混合漿料栗入到七級纖維壓力曲篩2進行逆流洗滌，使纖維與游離的淀粉乳進行分離；
[0033](2)擠干前洗滌
[0034]將七級纖維壓力曲篩2的第七級壓力曲篩中含有粗、細纖維的漿液送入到擠干前壓力曲篩9進行粗、細纖維的分離，擠干前壓力曲篩9的篩上物為粗纖維，擠干前壓力曲篩9的篩下物為含有細纖維的漿液；
[0035](3)粗纖維烘干
[0036]擠干前壓力曲篩9篩上的粗纖維送入擠干機3，擠干后的粗纖維含水率為55-58%;將擠干機3排出的粗纖維送入纖維管束4進行烘干；
[0037](4)—次離心分離
[0038]擠干前壓力曲篩9篩下的含有細纖維的漿液以及擠干機3排出的漿液均輸入一級離心篩7進行一次離心分離，一級離心篩7的篩網目數為220，一級離心篩7的轉速為1490r/min;—級離心篩7的篩上物為干物含量為3%的細纖維，一級離心篩7的篩下物為漿液；
[0039](5) 二次離心分離
[0040]將一級離心篩7篩上的細纖維送入二級離心篩8進行二次離心分離，二級離心篩8的轉速為1490r/min，二級離心篩8的篩網目數為125，通過二次離心分離來降低細纖維的含水量，二級離心篩8的篩上物干物含量為8 %的細纖維，二級離心篩8的篩下物為漿液；
[0041](6)細纖維回收利用
[0042]將二級離心篩8的篩上細纖維送入胚芽管束10，由于這部分干物含量為8%、細纖維含蛋白量在20%，可直接將分離出來的細纖維混入濕胚芽中利用胚芽管束10進行干燥，一方面，可以減小纖維洗滌水的細纖維含量，增強洗滌效果；另一方面，可將胚芽年收率由原來的6.4%提高到6.9%,若年消耗玉米40.5萬噸、胚芽單價3500元/噸，則胚芽年收率增加0.5%，胚芽的年收益增加708萬元，且在利用胚芽進行玉米胚芽油生產的過程中，產生的胚芽柏由原來的15%提尚到現在的18%，提尚胚芽柏的質量；
[0043](7)漿液回收利用
[0044]將一級離心篩7的篩下漿液和二級離心篩8的篩下漿液送入纖維洗滌槽I，這部分漿液中的游離淀粉含量由原來的3%降到現在的1.5%，有效的減小了循環洗滌水中的游離淀粉含量，增強纖維和游離淀粉乳的分離效果，一方面，可以降低進入纖維管束4的纖維中淀粉含量，防止淀粉附著在纖維管束4管壁上，進而保證纖維管束4的干燥效果；另一方面，降低進入分離機的過程水固性物含量，減少淀粉乳和蛋白中的纖維含量，保證淀粉和蛋白的質量；
[0045]步驟(3)中通過纖維管束4對擠干機3排出的粗纖維進行一次烘干，纖維管束4的烘干溫度為150°C，纖維管束4排出的含水率為7%的粗纖維送入噴漿混合器5，通過噴漿混合器5將濃度為40%的玉米漿與纖維管束4排出的粗纖維按1:2的比例混合，一方面可以有效的利用玉米漿，另一方面可以增加纖維的蛋白含量，提高質量;將噴漿混合器5排出的玉米漿與粗纖維混合物送入噴漿纖維管束6進行二次烘干，噴漿纖維管束6的烘干溫度為150°C，纖維管束4排出的粗纖維含水率為10%。
[0046]實施例3:玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其包括如下步驟:(I)纖維洗滌；(2)粗、細纖維的分離；(3)粗纖維烘干；(4) 一次離心分離；(5)二次離心分離；(6)細纖維回收利用；(7)漿液回收利用;其中，
[0047](I)纖維洗滌
[0048]將細磨后的漿料與42°C的洗滌水通入纖維洗滌槽I進行洗滌，通過漿料栗11將纖維洗滌槽I內的混合漿料栗入到七級纖維壓力曲篩2進行逆流洗滌，使纖維與游離的淀粉乳進行分離；
[0049](2)擠干前洗滌
[0050]將七級纖維壓力曲篩2的第七級壓力曲篩中含有粗、細纖維的漿液送入到擠干前壓力曲篩9進行粗、細纖維的分離，擠干前壓力曲篩9的篩上物為粗纖維，擠干前壓力曲篩9的篩下物為含有細纖維的漿液；
[0051 ] (3)粗纖維烘干
[0052]擠干前壓力曲篩9篩上的粗纖維送入擠干機3，擠干后的粗纖維含水率為56%;將擠干機3排出的粗纖維送入纖維管束4進行烘干；
[0053](4) 一次離心分離
[0054]擠干前壓力曲篩9篩下的含有細纖維的漿液以及擠干機3排出的漿液均輸入一級離心篩7進行一次離心分離，一級離心篩7的篩網目數為230，一級離心篩7的轉速為1490r/min; 一級離心篩7的篩上物為干物含量為2.5 %的細纖維，一級離心篩7的篩下物為漿液；
[0055](5) 二次離心分離
[0056]將一級離心篩7篩上的細纖維送入二級離心篩8進行二次離心分離，二級離心篩8的轉速為1490r/min，二級離心篩8的篩網目數為125，通過二次離心分離來降低細纖維的含水量，二級離心篩8的篩上物干物含量為6.5 %的細纖維，二級離心篩8的篩下物為漿液；
[0057](6)細纖維回收利用
[0058]將二級離心篩8的篩上細纖維送入胚芽管束10，由于這部分干物含量為6.5%、細纖維含蛋白量在25%，可直接將分離出來的細纖維混入濕胚芽中利用胚芽管束10進行干燥，一方面，可以減小纖維洗滌水的細纖維含量，增強洗滌效果;另一方面，可將胚芽年收率由原來的6.45%提高到7%，若年消耗玉米40.5萬噸、胚芽單價3500元/噸，則胚芽年收率增加0.55%，胚芽的年收益增加780萬元，且在利用胚芽進行玉米胚芽油生產的過程中，產生的胚芽柏由原來的15%提尚到現在的18%，提尚胚芽柏的質量；
[0059](7)漿液回收利用
[0060]將一級離心篩7的篩下漿液和二級離心篩8的篩下漿液送入纖維洗滌槽I，這部分漿液中的游離淀粉含量由原來的3%降到現在的1.5%，有效的減小了循環洗滌水中的游離淀粉含量，增強纖維和游離淀粉乳的分離效果，一方面，可以降低進入纖維管束4的纖維中淀粉含量，防止淀粉附著在纖維管束4管壁上，進而保證纖維管束4的干燥效果；另一方面，降低進入分離機的過程水固性物含量，減少淀粉乳和蛋白中的纖維含量，保證淀粉和蛋白的質量；
[0061]步驟(3)中通過纖維管束4對擠干機3排出的粗纖維進行一次烘干，纖維管束4的烘干溫度為155 °C，纖維管束4排出的含水率為8.5 %的粗纖維送入噴漿混合器5，通過噴漿混合器5將濃度為40%的玉米漿與纖維管束4排出的粗纖維按1:2的比例混合，一方面可以有效的利用玉米漿，另一方面可以增加纖維的蛋白含量，提高質量;將噴漿混合器5排出的玉米漿與粗纖維混合物送入噴漿纖維管束6進行二次烘干，噴漿纖維管束6的烘干溫度為1550C，纖維管束4排出的粗纖維含水率為8.5%。
[0062]實施例4:玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其包括如下步驟:(I)纖維洗滌；
(2)粗、細纖維的分離；(3)粗纖維烘干；(4) 一次離心分離；(5)二次離心分離；(6)細纖維回收利用；(7)漿液回收利用;其中，
[0063](I)纖維洗滌
[0064]將細磨后的漿料與45°C的洗滌水通入纖維洗滌槽I進行洗滌，通過漿料栗11將纖維洗滌槽I內的混合漿料栗入到七級纖維壓力曲篩2進行逆流洗滌；
[0065](2)擠干前洗滌
[0066]將七級纖維壓力曲篩2的第七級壓力曲篩中含有粗、細纖維的漿液送入到擠干前壓力曲篩9進行粗、細纖維的分離，擠干前壓力曲篩9的篩上物為粗纖維，擠干前壓力曲篩9的篩下物為含有細纖維的漿液；
[0067](3)粗纖維烘干
[0068]擠干前壓力曲篩9篩上的粗纖維送入擠干機3，擠干后的粗纖維含水率為58%;將擠干機3排出的粗纖維送入纖維管束4進行烘干；
[0069](4) 一次離心分離
[0070]擠干前壓力曲篩9篩下的含有細纖維的漿液以及擠干機3排出的漿液均輸入一級離心篩7進行一次離心分離，一級離心篩7的篩網目數為240，一級離心篩7的轉速為1490r/min，一級離心篩7的篩上物為干物含量為2 %的細纖維，一級離心篩7的篩下物為漿液；
[0071](5) 二次離心分離
[0072]將一級離心篩7篩上的細纖維送入二級離心篩8進行二次離心分離，二級離心篩8的篩網目數為125，二級離心篩8的轉速為1490r/min，通過二次離心分離來降低細纖維的含水量，二級離心篩8的篩上物干物含量為5 %的細纖維，二級離心篩8的篩下物為漿液；
[0073](6)細纖維回收利用
[0074]將二級離心篩8的篩上細纖維送入胚芽管束10，由于這部分干物含量為6.5%、細纖維含蛋白量在25%，可直接將分離出來的細纖維混入濕胚芽中利用胚芽管束10進行干燥，一方面，可以減小纖維洗滌水的細纖維含量，增強洗滌效果;另一方面，可將胚芽年收率由原來的6.45%提高到7%，若年消耗玉米40.5萬噸、胚芽單價3500元/噸，則胚芽年收率增加0.55%，胚芽的年收益增加780萬元，且在利用胚芽進行玉米胚芽油生產的過程中，產生的胚芽柏由原來的15%提尚到現在的18%，提尚胚芽柏的質量；
[OO75 ] (7)漿液回收利用
[0076]將一級離心篩7的篩下漿液和二級離心篩8的篩下漿液送入纖維洗滌槽I，這部分漿液中的游離淀粉含量由原來的3%降到現在的1.5%，有效的減小了循環洗滌水中的游離淀粉含量，增強纖維和游離淀粉乳的分離效果，一方面，可以降低進入纖維管束4的纖維中淀粉含量，防止淀粉附著在纖維管束4管壁上，進而保證纖維管束4的干燥效果；另一方面，降低進入分離機的過程水固性物含量，減少淀粉乳和蛋白中的纖維含量，保證淀粉和蛋白的質量；
[0077]步驟(3)中通過纖維管束4對擠干機3排出的粗纖維進行一次烘干，纖維管束4的烘干溫度為160°C，纖維管束4排出的含水率為10%的粗纖維送入噴漿混合器5，通過噴漿混合器5將濃度為40%的玉米漿與纖維管束4排出的粗纖維按1:2的比例混合，一方面可以有效的利用玉米漿，另一方面可以增加纖維的蛋白含量，提高質量;將噴漿混合器5排出的玉米漿與粗纖維混合物送入噴漿纖維管束6進行二次烘干，噴漿纖維管束6的烘干溫度為160°C，纖維管束4排出的粗纖維含水率為7%。
[0078]以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。
【主權項】
1.玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統，其特征在于，其包括纖維洗滌槽、七級纖維壓力曲篩、擠干機、纖維管束、一級離心篩、二級離心篩，所述纖維洗滌槽的出料口通過漿料栗與所述七級纖維壓力曲篩第一級纖維壓力曲篩的進料口連通，所述七級纖維壓力曲篩的第七級纖維壓力曲篩的出料口與擠干前壓力曲篩進料口連通，所述擠干前壓力曲篩頂流出口與所述擠干機的進料口連通，所述擠干機的出料口與所述纖維管束的進料口連通，所述擠干前壓力曲篩的底流出口、所述擠干機的出液口均與所述一級離心篩的進料口連通，所述一級離心篩的頂流出口與所述二級離心篩的進料口連通，所述二級離心篩的頂流出口與胚芽管束的進料口連通，所述一級離心篩和所述二級離心篩的底流出口均與所述纖維洗滌槽的進料口連通。2.根據權利要求1所述的玉米淀粉加工過程中的纖維處理系統，其特征在于，其還包括噴漿混合器、噴漿纖維管束，所述纖維管束的出料口與所述噴漿混合器的進料口連通，所述噴漿混合器的出料口與所述噴漿纖維管束的進料口連通。3.玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其特征在于，其包括如下步驟:(I)纖維洗滌；(2)粗、細纖維的分離；(3)粗纖維烘干；(4)一次離心分離；(5)二次離心分離；(6)細纖維回收利用；(7)漿液回收利用;其中， (1)纖維洗滌 將細磨后的漿料與40-45°C的洗滌水通入纖維洗滌槽進行洗滌，通過漿料栗將所述纖維洗滌槽內的混合漿料栗入到七級纖維壓力曲篩進行逆流洗滌； (2)粗、細纖維的分離 將所述七級纖維壓力曲篩的第七級壓力曲篩中含有粗、細纖維的漿液送入到擠干前壓力曲篩進行粗、細纖維的分離，所述擠干前壓力曲篩的篩上物為粗纖維，所述擠干前壓力曲篩的篩下物為含有細纖維的楽液； (3)粗纖維烘干 所述擠干前壓力曲篩篩上的粗纖維送入擠干機，擠干后的粗纖維含水率為55-58%;將所述擠干機排出的粗纖維送入纖維管束進行烘干； (4)一次離心分離 所述擠干前壓力曲篩篩下的含有細纖維的漿液以及所述擠干機排出的漿液均輸入一級離心篩進行一次離心分離，所述一級離心篩的篩上物為干物含量為2-3%的細纖維，所述一級離心篩的篩下物為漿液； (5)二次離心分離 將所述一級離心篩篩上的細纖維送入二級離心篩進行二次離心分離，所述二級離心篩的篩上物干物含量為5-8%的細纖維，所述二級離心篩的篩下物為漿液； (6)細纖維回收利用 將所述二級離心篩的篩上細纖維送入胚芽管束； (7)漿液回收利用 將所述一級離心篩的篩下漿液和所述二級離心篩的篩下漿液送入所述纖維洗滌槽。4.根據權利要求3所述的玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其特征在于，所述步驟(3)中通過所述纖維管束對所述擠干機排出的粗纖維進行一次烘干，所述纖維管束的烘干溫度為150-160°C，所述纖維管束排出的含水率為7-10%的粗纖維送入噴漿混合器，通過所述噴漿混合器將濃度為40%的玉米漿與所述纖維管束排出的粗纖維按1:2的比例混合;將所述噴漿混合器排出的玉米漿與粗纖維混合物送入噴漿纖維管束進行二次烘干，所述噴漿纖維管束的烘干溫度為150-160°C，所述噴漿纖維管束排出的粗纖維含水率為7-10%。5.根據權利要求3或4任一所述的玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其特征在于，所述一級離心篩的篩網目數為220-240，所述一級離心篩的轉速為1490r/min。6.根據權利要求3或4任一所述的玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其特征在于，所述二級離心篩的篩網目數為125，所述二級離心篩的轉速為1490r/min。7.根據權利要求5所述的玉米淀粉加工過程中的纖維處理工藝，其特征在于，所述二級離心篩的篩網目數為125，所述二級離心篩的轉速為1490r/min。
【文檔編號】C08B30/04GK106084073SQ201610583256
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年7月21日 公開號201610583256.9, CN 106084073 A, CN 106084073A, CN 201610583256, CN-A-106084073, CN106084073 A, CN106084073A, CN201610583256, CN201610583256.9
【發明人】戴珍平, 步建軍, 張建峰, 苗建國, 張國瑞
【申請人】內蒙古融成玉米開發有限公司