一種無石棉低噪音高強剎車帶及其制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種無石棉低噪音高強剎車帶及其制備方法，通過如下重量份的原料制備而成：改性丁腈橡膠，55～65份；碳纖維，15～25份；橡膠促進劑DTDM，2～4份；硫化劑，1.5～2.5份；氧化鋅，5～7份；硬脂酸鎂，2～4份；滑石粉，1～3份；納米二氧化硅，1～3份；防老劑264，2.5～3.5份；其中，所述改性丁腈橡膠的制備方法為：先將90～110份丁腈橡膠塑煉10～20min，待密煉機溫度達到80～90℃，加入10～20份二壬基萘磺酸鋇、5～7份棕櫚酸異丙酯、3～5份三乙醇胺、6～8份二甲基硅油混煉3～5min，再升溫至130～150℃，加入0.5～1.5份促進劑DM和1～3份硫磺，混煉3～5min，即得所述改性丁腈橡膠。本發明提供的剎車帶不含有石棉，對人體無危害，污染小；該剎車帶制動效果好，強度高且無噪音產生。
【專利說明】
一種無石棉低噪音高強剎車帶及其制備方法
技術領域
[0001] 本發明涉及剎車帶，具體涉及一種無石棉低噪音高強剎車帶及其制備方法。
【背景技術】
[0002] 目前制作剎車帶(尤其是洗衣機剎車帶)原料包括以下組分:丁晴橡膠、DM促進劑、 氧化鋅和硬脂酸作為活性劑、硫磺為硫化劑、石棉復合材料為填充劑、4010防老劑。加工流 程為:配料一膠料混煉一膠料出型一硫化一磨削一檢驗一包裝。按此技術制備的剎車帶基 本能滿足日常要求，但是由于其填充劑的主要成份為石棉，造成使用過程中的噪音和環境 污染。
[0003] 碳纖維是一種含碳量在95%以上的高強度、高模量纖維的新型纖維材料。它是由 片狀石墨微晶等有機纖維沿纖維軸向方向堆砌而成，經碳化及石墨化處理而得到的微晶石 墨材料。碳纖維"外柔內剛"，質量比金屬鋁輕，但強度卻高于鋼鐵，并且具有耐腐蝕、高模量 的特性，在國防軍工和民用方面都是重要材料。它不僅具有碳材料的固有本征特性，又兼備 紡織纖維的柔軟可加工性，是新一代增強纖維。
[0004] 基于碳纖維的剎車帶有助于降低石棉的使用危害。
【發明內容】
[0005] 本發明的目的在于提供一種無石棉低噪音高強剎車帶及其制備方法。
[0006] 本發明的上述目的是通過下面的技術方案得以實現的：
[0007] -種無石棉低噪音高強剎車帶，通過如下重量份的原料制備而成:改性丁腈橡膠， 55~65份;碳纖維，15~25份;橡膠促進劑DTDM，2~4份;硫化劑，1.5~2.5份;氧化鋅，5~7 份;硬脂酸鎂，2~4份;滑石粉，1~3份;納米二氧化硅，1~3份;防老劑264，2.5~3.5份;其 中，所述改性丁腈橡膠的制備方法為:先將90~110份丁腈橡膠塑煉10~20min，待密煉機溫 度達到80~90°C，加入10~20份二壬基萘磺酸鋇、5~7份棕櫚酸異丙酯、3~5份三乙醇胺、6 ~8份二甲基硅油混煉3~5min，再升溫至130~150°C，加入0.5~1.5份促進劑DM和1~3份 硫磺，混煉3~5min，即得所述改性丁腈橡膠。
[0008] 進一步地，所述的無石棉低噪音高強剎車帶通過如下重量份的原料制備而成：改 性丁腈橡膠，60份;碳纖維，20份;橡膠促進劑DTDM，3份;硫化劑，2份;氧化鋅，6份;硬脂酸 鎂，3份;滑石粉，2份;納米二氧化硅，2份;防老劑264，3份。
[0009] 進一步地，所述的無石棉低噪音高強剎車帶通過如下重量份的原料制備而成：改 性丁腈橡膠，55份;碳纖維，15份;橡膠促進劑DTDM，2份;硫化劑，1.5份;氧化鋅，5份;硬脂酸 鎂，2份;滑石粉，1份;納米二氧化硅，1份;防老劑264，2.5份。
[0010] 進一步地，所述的無石棉低噪音高強剎車帶通過如下重量份的原料制備而成：改 性丁腈橡膠，65份;碳纖維，25份;橡膠促進劑DTDM，4份;硫化劑，2.5份;氧化鋅，7份;硬脂酸 鎂，4份;滑石粉，3份;納米二氧化硅，3份;防老劑264，3.5份。
[0011] 進一步地，所述改性丁腈橡膠的制備方法為:先將100份丁腈橡膠塑煉15min，待密 煉機溫度達到85°C，加入15份二壬基萘磺酸鋇、6份棕櫚酸異丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基 硅油混煉4min，再升溫至140°C，加入1份促進劑DM和2份硫磺，混煉4min，即得所述改性丁腈 橡膠。
[0012]進一步地，所述硫化劑為硫磺。
[0013]所述無石棉低噪音高強剎車帶的制備方法:將原料放入混料機中混合制成壓塑 料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫化制成坯料，將坯料切割，制得剎車帶;其中， 所述的壓制成型的壓力為100~300kg/cm2,溫度為100~200 °C，時間為5~15分鐘;所述的 硫化的溫度為120~160°C，時間為0.5~1.5小時。
[0014]進一步地，所述的壓制成型的壓力為200kg/cm2,溫度為150°C，時間為10分鐘。 [0015] 進一步地，硫化溫度為140°C，時間為1小時。
[0016] 本發明的優點：
[0017] 本發明提供的剎車帶不含有石棉，對人體無危害，污染小；該剎車帶制動效果好， 強度高且無噪音產生。
【具體實施方式】
[0018] 下面結合實施例進一步說明本發明的實質性內容，但并不以此限定本發明保護范 圍。盡管參照較佳實施例對本發明作了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對 本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的實質和范圍。
[0019] 實施例1:剎車帶的制備
[0020] 原料重量份比：
[0021] 改性丁腈橡膠，60份;碳纖維，20份;橡膠促進劑DTDM，3份;硫化劑，2份;氧化鋅，6 份;硬脂酸鎂，3份;滑石粉，2份;納米二氧化硅，2份;防老劑264，3份。其中，所述硫化劑為硫 磺。
[0022] 改性丁腈橡膠的制備方法為:先將100份丁腈橡膠塑煉15min，待密煉機溫度達到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸鋇、6份棕櫚酸異丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混煉 4min，再升溫至140°C，加入1份促進劑DM和2份硫磺，混煉4min，即得所述改性丁腈橡膠。 [00 23]制備方法：
[0024] 將原料放入混料機中混合制成壓塑料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫 化制成坯料，將坯料切割，制得剎車帶；其中，所述的壓制成型的壓力為200kg/cm 2,溫度為 150°C，時間為10分鐘;所述的硫化的溫度為140°C，時間為1小時。
[0025] 實施例2:剎車帶的制備
[0026] 原料重量份比：
[0027]改性丁腈橡膠，55份;碳纖維，15份;橡膠促進劑DTDM，2份;硫化劑，1.5份;氧化鋅， 5份;硬脂酸鎂，2份;滑石粉，1份;納米二氧化硅，1份;防老劑264,2.5份。其中，所述硫化劑 為硫磺。
[0028] 改性丁腈橡膠的制備方法為:先將100份丁腈橡膠塑煉15min，待密煉機溫度達到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸鋇、6份棕櫚酸異丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混煉 4min，再升溫至140°C，加入1份促進劑DM和2份硫磺，混煉4min，即得所述改性丁腈橡膠。
[0029] 制備方法：
[0030]將原料放入混料機中混合制成壓塑料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫 化制成坯料，將坯料切割，制得剎車帶；其中，所述的壓制成型的壓力為200kg/cm2,溫度為 150°C，時間為10分鐘;所述的硫化的溫度為140°C，時間為1小時。
[0031]實施例3:剎車帶的制備 [0032] 原料重量份比：
[0033]改性丁腈橡膠，65份;碳纖維，25份;橡膠促進劑DTDM，4份;硫化劑，2.5份;氧化鋅， 7份;硬脂酸鎂，4份;滑石粉，3份;納米二氧化硅，3份;防老劑264,3.5份。其中，所述硫化劑 為硫磺。
[0034]改性丁腈橡膠的制備方法為:先將100份丁腈橡膠塑煉15min，待密煉機溫度達到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸鋇、6份棕櫚酸異丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混煉 4min，再升溫至140°C，加入1份促進劑DM和2份硫磺，混煉4min，即得所述改性丁腈橡膠。 [0035]制備方法：
[0036]將原料放入混料機中混合制成壓塑料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫 化制成坯料，將坯料切割，制得剎車帶；其中，所述的壓制成型的壓力為200kg/cm2,溫度為 150°C，時間為10分鐘;所述的硫化的溫度為140°C，時間為1小時。
[0037]實施例4:剎車帶的制備 [0038] 原料重量份比：
[0039]改性丁腈橡膠，58份;碳纖維，20份;橡膠促進劑DTDM，3份;硫化劑，2份;氧化鋅，6 份;硬脂酸鎂，3份;滑石粉，2份;納米二氧化硅，2份;防老劑264，3份。其中，所述硫化劑為硫 磺。
[0040] 改性丁腈橡膠的制備方法為:先將100份丁腈橡膠塑煉15min，待密煉機溫度達到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸鋇、6份棕櫚酸異丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混煉 4min，再升溫至140°C，加入1份促進劑DM和2份硫磺，混煉4min，即得所述改性丁腈橡膠。
[0041] 制備方法：
[0042] 將原料放入混料機中混合制成壓塑料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫 化制成坯料，將坯料切割，制得剎車帶；其中，所述的壓制成型的壓力為200kg/cm 2,溫度為 150°C，時間為10分鐘;所述的硫化的溫度為140°C，時間為1小時。
[0043]實施例5:剎車帶的制備
[0044] 原料重量份比：
[0045] 改性丁腈橡膠，62份;碳纖維，20份;橡膠促進劑DTDM，3份;硫化劑，2份;氧化鋅，6 份;硬脂酸鎂，3份;滑石粉，2份;納米二氧化硅，2份;防老劑264，3份。其中，所述硫化劑為硫 磺。
[0046] 改性丁腈橡膠的制備方法為:先將100份丁腈橡膠塑煉15min，待密煉機溫度達到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸鋇、6份棕櫚酸異丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混煉 4min，再升溫至140°C，加入1份促進劑DM和2份硫磺，混煉4min，即得所述改性丁腈橡膠。 [0047]制備方法：
[0048]將原料放入混料機中混合制成壓塑料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫 化制成坯料，將坯料切割，制得剎車帶；其中，所述的壓制成型的壓力為200kg/cm2,溫度為 150°C，時間為10分鐘;所述的硫化的溫度為140°C，時間為1小時。
[0049] 實施例6:對比實施例，使用普通丁腈橡膠
[0050] 原料重量份比：
[0051] 丁腈橡膠，60份;碳纖維，20份;橡膠促進劑DTDM，3份;硫化劑，2份;氧化鋅，6份;硬 脂酸鎂，3份;滑石粉，2份;納米二氧化硅，2份;防老劑264,3份。其中，所述硫化劑為硫磺。 [0052]制備方法：
[0053]將原料放入混料機中混合制成壓塑料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫 化制成坯料，將坯料切割，制得剎車帶；其中，所述的壓制成型的壓力為200kg/cm2,溫度為 150°C，時間為10分鐘;所述的硫化的溫度為140°C，時間為1小時。
[0054]實施例7:效果實施例
[0055]分別對實施例1~6制備的剎車帶進行性能測試。
[0056]測試方法：15000次剎車實驗，測定前后制動力矩變化和制動時間。
[0057]測試結果如下表：
[0059]實施例1~5剎車帶測試中，前后制動力矩變化不超過2N · m。
[0060] 結果表明，本發明提供的剎車帶不含有石棉，對人體無危害，污染小；該剎車帶制 動效果好，強度高且無噪音產生。
[0061] 上述實施例的作用在于說明本發明的實質性內容，但并不以此限定本發明的保護 范圍。本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換， 而不脫離本發明技術方案的實質和保護范圍。
【主權項】
1. 一種無石棉低噪音高強剎車帶，其特征在于，通過如下重量份的原料制備而成:改性 丁腈橡膠，55~65份;碳纖維，15~25份;橡膠促進劑DTDM，2~4份;硫化劑，1.5~2.5份;氧 化鋅，5~7份;硬脂酸鎂，2~4份;滑石粉，1~3份;納米二氧化硅，1~3份;防老劑264,2.5~ 3.5份;其中，所述改性丁腈橡膠的制備方法為:先將90~110份丁腈橡膠塑煉10~20min，待 密煉機溫度達到80~90°C，加入10~20份二壬基萘磺酸鋇、5~7份棕櫚酸異丙酯、3~5份三 乙醇胺、6~8份二甲基硅油混煉3~5min，再升溫至130~150°C，加入0.5~1.5份促進劑DM 和1~3份硫磺，混煉3~5min，即得所述改性丁腈橡膠。2. 根據權利要求1所述的無石棉低噪音高強剎車帶，其特征在于，通過如下重量份的原 料制備而成：改性丁腈橡膠，60份;碳纖維，20份;橡膠促進劑DTDM，3份;硫化劑，2份;氧化 鋅，6份;硬脂酸鎂，3份;滑石粉，2份;納米二氧化硅，2份;防老劑264，3份。3. 根據權利要求1所述的無石棉低噪音高強剎車帶，其特征在于，通過如下重量份的原 料制成:改性丁腈橡膠，55份;碳纖維，15份;橡膠促進劑DTDM，2份;硫化劑，1.5份;氧化鋅，5 份;硬脂酸鎂，2份;滑石粉，1份;納米二氧化硅，1份;防老劑264，2.5份。4. 根據權利要求1所述的無石棉低噪音高強剎車帶，其特征在于，通過如下重量份的原 料制成:改性丁腈橡膠，65份;碳纖維，25份;橡膠促進劑DTDM，4份;硫化劑，2.5份;氧化鋅，7 份;硬脂酸鎂，4份;滑石粉，3份;納米二氧化硅，3份;防老劑264，3.5份。5. 根據權利要求1~4任一所述的無石棉低噪音高強剎車帶，其特征在于，所述改性丁 腈橡膠的制備方法為:先將100份丁腈橡膠塑煉15min，待密煉機溫度達到85°C，加入15份二 壬基萘磺酸鋇、6份棕櫚酸異丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混煉4min，再升溫至140°C， 加入1份促進劑DM和2份硫磺，混煉4min，即得所述改性丁腈橡膠。6. 根據權利要求1~4任一所述的無石棉低噪音高強剎車帶，其特征在于:硫化劑為硫 磺。7. 權利要求1~4任一所述無石棉低噪音高強剎車帶的制備方法，其特征在于:將原料 放入混料機中混合制成壓塑料，將該壓塑料放入模具中壓制成型，再經硫化制成坯料，將坯 料切割，制得剎車帶;其中，所述的壓制成型的壓力為100~300kg/cm 2,溫度為100~200°C， 時間為5~15分鐘;所述的硫化的溫度為120~160°C，時間為0.5~1.5小時。8. 根據權利要求7所述的制備方法，其特征在于:所述的壓制成型的壓力為200kg/cm2， 溫度為150 °C，時間為10分鐘。9. 根據權利要求7所述的制備方法，其特征在于:硫化溫度為140°C，時間為1小時。
【文檔編號】F16D69/02GK106046457SQ201610682522
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年8月17日
【發明人】竹洪燕
【申請人】竹洪燕