一種硒化低聚氨基多糖的制備方法
【專利摘要】本發明公開了一種硒化低聚氨基多糖的制備方法，包括以下步驟：（1）將低聚氨基多糖溶解在醋酸水溶液中攪拌至澄清，得低聚氨基多糖溶液；（2）將硝酸銀加入低聚氨基多糖溶液中攪拌至完全溶解后，將亞硒酸鈉加入到低聚氨基多糖溶液中，超聲處理后得反應液；（3）在反應液中滴加NaCl溶液直至無白色沉淀生成，離心除去沉淀，清液采用蒸餾水透析，透析至透析液用抗壞血酸檢測不顯紅色后，將透析液抽濾，得濾液；（4）將濾液減壓濃縮后加入無水乙醇，出現白色絮狀沉淀后，靜置過夜，離心分離，沉淀分別用無水乙醇、丙酮、乙醚各洗滌兩次，真空干燥，得硒化低聚氨基多糖。本發明工藝步驟簡單，可操作性強，產品硒含量高。
【專利說明】
一種砸化低聚氨基多糖的制備方法
技術領域
[0001]本發明涉及有機砸制備技術領域，尤其是涉及一種砸化低聚氨基多糖的制備方法。
【背景技術】
[0002]低聚氨基多糖是將蝦、蟹殼中的甲殼素通過脫乙酰基獲得的一種動物多糖，具有良好的生物活性和醫學性能。甲殼素是天然有機化合物中數量僅次于纖維素的一大類含氮有機化合物，因此低聚氨基多糖具有很好的開發前景。
[0003]砸(Selenium，Se)是人體必需的微量元素，是谷胱甘肽過氧化物酶的主要活性成分，它可以直接或間接地清除體內氧自由基，可抑制脂氧化或過氧化，還可以提高和調節免疫功能。人體缺砸會造成致命的缺砸綜合癥，如克山病、糖尿病、心血管疾病、白內障、腫瘤、衰老等。但無機砸毒性較大，生物體對砸的營養需要有一定的范圍，超過限度會引起中毒甚至死亡。與無機砸相比，有機砸可有效地提高砸的生物可利用度，毒性和副作用大大降低，可作為一種安全、有效、健康的砸營養源。
[0004]因此將低聚氨基多糖與砸結合形成一種有機砸則具有重要的現實意義。
[0005]專利CN101654486A公開了一種砸化黃芪多糖的制備方法，該方法將黃芪多糖加入到吡啶中，然后添加含砸試劑-SeOCl2反應一段時間，再用無水乙醇洗滌，沉淀離心，真空冷凍干燥，最終得到淺粉色砸化黃芪多糖，產物中砸含量為15950yg/g，但該法制備過程復雜，制備條件苛刻，且_Se0C12的毒性非常大，砸含量低。
【發明內容】
[0006]本發明是為了解決現有技術的有機砸制備方法所存在的制備工藝復雜，條件苛刻的問題，提供了一種工藝步驟簡單，可操作性強，砸含量高的砸化低聚氨基多糖的制備方法。
[0007]為了實現上述目的，本發明采用以下技術方案:
一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，包括以下步驟:
(I)將低聚氨基多糖溶解在醋酸水溶液中攪拌至澄清，得低聚氨基多糖溶液。低聚氨基多糖在醋酸水溶液中溶解度高。
[0008](2)將硝酸銀加入低聚氨基多糖溶液中攪拌至完全溶解后，將亞砸酸鈉加入到低聚氨基多糖溶液中，超聲處理后得反應液。本發明在反應時加入了硝酸銀，硝酸銀的加入使得產物的砸含量明顯提高，究其原因可能是硝酸銀起到了催化作用，能促進亞砸酸鈉與低聚氨基多糖的反應，有效提高砸化率，同時配合超聲處理，增加了亞砸酸鈉與低聚氨基多糖的碰撞幾率，從而進一步提高砸化率，另外，超聲波能降低低聚氨基多糖溶液的粘度，使得反應能充分進行，通過硝酸銀的催化作用與超聲的加速作用，使得反應時間大大縮短。
[0009](3)在反應液中滴加NaCl溶液直至無白色沉淀生成，離心除去沉淀，清液采用蒸餾水透析，透析至透析液用抗壞血酸檢測不顯紅色后，將透析液抽濾，得濾液。透析操作簡便，且得到的產物純度高。
[0010](4)將濾液減壓濃縮后加入無水乙醇，出現白色絮狀沉淀后，靜置過夜，離心分離，沉淀分別用無水乙醇、丙酮、乙醚各洗滌兩次，真空干燥，得到白色固體粉末即為砸化低聚氨基多糖。通過醇沉以及多次洗滌以提純產物，提高產物的純度。
[0011]作為優選，步驟(I)中，醋酸水溶液pH為3?5。
[0012]作為優選，步驟(I)中，低聚氨基多糖與醋酸水溶液的質量比為I: 5-7。
[0013]作為優選，步驟(2)中，硝酸銀與低聚氨基多糖溶液的質量比為2:12?16。
[0014]作為優選，步驟(2)中，亞砸酸鈉與低聚氨基多糖溶液的質量比為1:12?16。亞砸酸鈉與低聚氨基多糖溶液的質量比會對產物的砸含量造成影響，綜合考慮砸含量和經濟的原貝IJ，亞砸酸鈉與低聚氨基多糖溶液的質量比為1:12?16;砸含量隨著反應溫度的增加先增加后減小，因為溫度升高，增加分子熱運動，反應更為充分，砸含量提高。但是溫度過高時，亞砸酸會發生分解，不利于反應的進行，砸含量反而會下降；同時溫度升高會導致低聚氨基多糖的進一步水解，從而使產物的得率下降。
[0015]作為優選，步驟(2)中，超聲處理工藝條件為:溫度50?60°C，功率400?500W，超聲時間30?40min。超聲時間對產物中砸含量有一定的影響，隨著反應時間的增加砸含量先增加后減小，反應的時間越長，反應就越充分，考慮到效率，超聲時間已30?40min為宜。
[0016]作為優選，步驟(2)中，超聲處理期間，每隔2?3min在浸提劑中鼓入氮氣，氮氣鼓入量為0.3?0.5 m3/h。超聲波同時具有熱效應，會改變整個體系的溫度使得整個反應不穩定，本發明在進行超聲處理時每隔2?3min鼓入氮氣，以起到散熱的作用，可以使超聲波所產生的熱量及時散出，有利于保持反應溫度的穩定。
[0017]作為優選，步驟(3)中，采用截留分子量3500Da的透析袋進行透析。
[0018]作為優選，步驟(4)中，真空干燥溫度為50?70°C。
[0019]因此，本發明具有如下有益效果:
(1)本發明對砸化低聚氨基多糖制備的方法進行了優化，將砸與低聚氨基多糖有機結合使之轉化為砸化低聚氨基多糖，工藝步驟簡單，可操作性強，產品砸含量高，保持了多糖的基本構型和生理功能，且砸的毒性和副作用大大降低，更易被人體吸收，提高了砸的生物利用率；
(2)通過硝酸銀的催化作用與超聲的加速作用，使得產物的砸含量明顯提高，反應時間大大縮短；
(3)超聲處理期間，每隔2?3min在浸提劑中鼓入氮氣，氮氣鼓入量為0.3-0.5m3/h，使超聲波所產生的熱量及時散出，散熱的作用，有利于保持反應溫度的穩定。
【具體實施方式】
[0020]下面通過【具體實施方式】對本發明做進一步的描述。
[0021]實施例1
一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，包括以下步驟:
(I)將低聚氨基多糖溶解在醋酸水溶液中攪拌至澄清，得低聚氨基多糖溶液，醋酸水溶液PH為3，低聚氨基多糖與醋酸水溶液的質量比為1:5。
[0022](2)按硝酸銀與低聚氨基多糖溶液的質量比為2:12的比例，將硝酸銀加入低聚氨基多糖溶液中攪拌至完全溶解后，按亞砸酸鈉與低聚氨基多糖溶液的質量比為1:12的比例，將亞砸酸鈉加入到低聚氨基多糖溶液中，超聲處理后得反應液，超聲處理期間，每隔2min在浸提劑中鼓入氮氣，氮氣鼓入量為0.3m3/h，超聲處理工藝條件為:溫度50°C，功率400W，超聲時間30min。
[0023](3)在反應液中滴加NaCl溶液直至無白色沉淀生成，離心除去沉淀，清液采用截留分子量3500Da的透析袋用蒸餾水進行透析，透析至透析液用抗壞血酸檢測不顯紅色后，將透析液抽濾，得濾液。
[0024](4)將濾液減壓濃縮后加入無水乙醇，出現白色絮狀沉淀后，靜置過夜，離心分離，沉淀分別用無水乙醇、丙酮、乙醚各洗滌兩次，真空干燥，得到白色固體粉末即為砸化低聚氨基多糖，真空干燥溫度為50°C。
[0025]實施例2
一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，包括以下步驟:
(I)將低聚氨基多糖溶解在醋酸水溶液中攪拌至澄清，得低聚氨基多糖溶液，醋酸水溶液PH為4，低聚氨基多糖與醋酸水溶液的質量比為1:5?7。
[0026](2)按硝酸銀與低聚氨基多糖溶液的質量比為2:13的比例，將硝酸銀加入低聚氨基多糖溶液中攪拌至完全溶解后，按亞砸酸鈉與低聚氨基多糖溶液的質量比為1:13的比例，將亞砸酸鈉加入到低聚氨基多糖溶液中，超聲處理后得反應液，超聲處理期間，每隔
2.5min在浸提劑中鼓入氮氣，氮氣鼓入量為0.4 m3/h，超聲處理工藝條件為:溫度55°C，功率450W，超聲時間35min。
[0027](3)在反應液中滴加NaCl溶液直至無白色沉淀生成，離心除去沉淀，清液采用截留分子量3500Da的透析袋用蒸餾水進行透析，透析至透析液用抗壞血酸檢測不顯紅色后，將透析液抽濾，得濾液。
[0028](4)將濾液減壓濃縮后加入無水乙醇，出現白色絮狀沉淀后，靜置過夜，離心分離，沉淀分別用無水乙醇、丙酮、乙醚各洗滌兩次，真空干燥，得到白色固體粉末即為砸化低聚氨基多糖，真空干燥溫度為60°C。
[0029]實施例3
一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，包括以下步驟:
(I)將低聚氨基多糖溶解在醋酸水溶液中攪拌至澄清，得低聚氨基多糖溶液，醋酸水溶液PH為5，低聚氨基多糖與醋酸水溶液的質量比為1:7。
[0030](2)按硝酸銀與低聚氨基多糖溶液的質量比為2:16的比例，將硝酸銀加入低聚氨基多糖溶液中攪拌至完全溶解后，按亞砸酸鈉與低聚氨基多糖溶液的質量比為1:16的比例，將亞砸酸鈉加入到低聚氨基多糖溶液中，超聲處理后得反應液，超聲處理期間，每隔3min在浸提劑中鼓入氮氣，氮氣鼓入量為0.5 m3/h，超聲處理工藝條件為:溫度60°C，功率500W，超聲時間40min。
[0031](3)在反應液中滴加NaCl溶液直至無白色沉淀生成，離心除去沉淀，清液采用截留分子量3500Da的透析袋用蒸餾水進行透析，透析至透析液用抗壞血酸檢測不顯紅色后，將透析液抽濾，得濾液。
[0032](4)將濾液減壓濃縮后加入無水乙醇，出現白色絮狀沉淀后，靜置過夜，離心分離，沉淀分別用無水乙醇、丙酮、乙醚各洗滌兩次，真空干燥，得到白色固體粉末即為砸化低聚氨基多糖，真空干燥溫度為70°C。
[0033]對比例I
對比例I工藝步驟與實施例1完全相同，不同之處在于:步驟(2)中未添加硝酸銀，且未超聲處理，采用攪拌反應2h。
[0034]對比例2
對比例2工藝步驟與實施例2完全相同，不同之處在于:步驟(2)中未添加硝酸銀，且未超聲處理，采用攪拌反應6h。
[0035]對比例3
對比例3工藝步驟與實施例3完全相同，不同之處在于:步驟(2)中未添加硝酸銀，且未超聲處理，采用攪拌反應12h。
[0036]對實施例1?3及對比例I?3的產物(砸化低聚氨基多糖)進行砸含量測定，測定具體步驟為:
(一)標準曲線的測定
準確稱取砸粉0.1 g，置于小燒杯中，加硝酸10 mL。在水浴中溶解，放冷，定量轉移到100 mL容量瓶中，加純水稀釋至刻度，搖勻，備用。取備用液I mL，置250 mL量瓶中，加純水定容，搖勻，即得砸標準品溶液，置棕色瓶中，放冰箱保存備用(濃度:4 yg/mL)。準確吸取砸標準溶液0、2、4、6、8、10、12 mL，分別置于100 mL三角燒瓶中，加水至25 mL，用I mol/L鹽酸溶液調pH=2，加1%鄰苯二胺溶液2 mL，搖勻，避光放置2 h，加甲苯10 mL，用力振搖2min，萃取，靜置10 min，用移液器吸取甲苯層，以不含樣品的甲苯液為空白對照，以335 nm為檢測波長，測定吸光度值。以濃度對吸收度進行回歸。
[0037](二)樣品中砸含量的測定
準確稱取0.05 g樣品置于50 mL錐形瓶，加入混酸HC104+HN03(1:4)10 mL，加蓋隔夜消化，次日電熱板加熱消化，保持低溫微沸狀態至溶液清澈透明(加熱至瓶內產生濃白煙)，稍冷后加10 mL 6 mol/LHCl，繼續加熱至瓶內產生濃白煙，取下放冷、轉移至50 mL容量瓶中，定容備用。吸取消解液5 mL，放于100 mL三角燒瓶中，加水補至25 mL，以下操作同標準曲線操作，根據樣品吸光度，代入標準曲線中計算Se含量。
[0038]測得的結果為:
實施例1(砸含量):21.68 mg/g；對比例1(砸含量):10.51mg/g;
實施例2(砸含量):24.68 mg/g；對比例2(砸含量):12.26 mg/g；
實施例3(砸含量):25.23 mg/g；對比例3(砸含量):15.48 mg/g。
[0039]由上述結果可知，本發明通過對砸化低聚氨基多糖制備的方法進行優化后，產品砸含量明顯提尚，廣物在保持多糖的基本構型和生理功能的同時，使砸的毒性和副作用大大降低，更易被人體吸收，提高了砸的生物利用率。
[0040]以上所述的實施例只是本發明的一種較佳的方案，并非對本發明作任何形式上的限制，在不超出權利要求所記載的技術方案的前提下還有其它的變體及改型。
【主權項】
1.一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)將低聚氨基多糖溶解在醋酸水溶液中攪拌至澄清，得低聚氨基多糖溶液； (2)將硝酸銀加入低聚氨基多糖溶液中攪拌至完全溶解后，將亞砸酸鈉加入到低聚氨基多糖溶液中，超聲處理后得反應液； (3)在反應液中滴加NaCl溶液直至無白色沉淀生成，離心除去沉淀，清液采用蒸餾水透析，透析至透析液用抗壞血酸檢測不顯紅色后，將透析液抽濾，得濾液； (4)將濾液減壓濃縮后加入無水乙醇，出現白色絮狀沉淀后，靜置過夜，離心分離，沉淀分別用無水乙醇、丙酮、乙醚各洗滌兩次，真空干燥，得到白色固體粉末即為砸化低聚氨基多糖。2.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(I)中，醋酸水溶液pH為3?5。3.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(I)中，低聚氨基多糖與醋酸水溶液的質量比為1:5?7。4.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，硝酸銀與低聚氨基多糖溶液的質量比為2:12?16。5.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，亞砸酸鈉與低聚氨基多糖溶液的質量比為1:12?16。6.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，超聲處理工藝條件為:溫度50?60°C，功率400?500W，超聲時間30?40min。7.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，超聲處理期間，每隔2?3min在浸提劑中鼓入氮氣，氮氣鼓入量為0.3?0.5 m3/h。8.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(3)中，采用截留分子量3500Da的透析袋進行透析。9.根據權利要求1所述的一種砸化低聚氨基多糖的制備方法，其特征在于，步驟(4)中，真空干燥溫度為50?70°C。
【文檔編號】C08B37/08GK105859910SQ201610007641
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年1月7日
【發明人】聞正順, 郭向陽, 關麗萍, 曲有樂
【申請人】浙江海洋學院