一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及洗酸技術，尤其是涉及一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方法。
【背景技術】
[0002] 黃姜中皂素的提取工藝中需要通過加入酸進行水解，然后將水解后水解液中的濾 渣過濾出來，然后通過洗酸工藝將濾渣中的存留的酸洗出，最后通過萃取的方式將洗酸后 的濾渣的皂素提取出來。目前，黃姜皂素提取工藝中濾渣的洗酸一般通過清水直接水洗，直 至將濾渣中的酸全部水洗出來，從而導致大量的水資源浪費，且以導致出現大量的洗酸水， 提高了后期洗酸水的處理費用，不利于生產成本的降低。
【發明內容】
[0003] 本發明的目的在于克服上述技術不足，提出一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方法， 解決現有技術中黃姜皂素提取工藝中洗酸工序導致的水資源的浪費及后期洗酸水處理難 的技術問題。
[0004] 為達到上述技術目的，本發明的技術方案提供一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方 法，包括如下步驟：
[0005] (1)將黃姜水解后的第一批濾渣依次進行多次清洗，單獨收集并檢測每次清洗產 生的洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值為6.0~7.0，該批次濾渣清洗完成，進行下一批濾 渣的清洗；
[0006] (2)將上一批濾渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批濾渣，再次單獨收 集每次清洗后的洗酸水；
[0007] (3)檢測步驟（2)中收集的最后一道洗酸水的pH值，若為6.0~7.0，則進行步驟 (4)，若小于6.0,則通過清水對步驟(2)清洗的濾渣再進行多次清洗至最后一道洗酸水的pH 值為6.0~7.0，單獨收集再次清洗的每一道洗酸水；
[0008] (4)該批次濾渣清洗完成，進行下一批濾渣的清洗，并重復步驟(2)和步驟(3)。
[0009] 與現有技術相比，本發明通過將上一批濾渣的洗酸水作為下一批濾渣的清洗水， 從而提高了水資源的利用，降低了水的浪費，且從整體上降低了洗酸水量，有利于后期洗酸 水處理費用的降低。
【具體實施方式】
[0010] 為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發明 進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于 限定本發明。
[0011] 本發明的實施例提供了一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方法，包括如下步驟：
[0012] (1)將黃姜水解后的第一批濾渣依次進行多次清洗，單獨收集并檢測每次清洗產 生的洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值為6.0~7.0，該批次濾渣清洗完成，進行下一批濾 渣的清洗；
[0013] (2)將上一批濾渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批濾渣，再次單獨收 集每次清洗后的洗酸水；
[0014] (3)檢測步驟（2)中收集的最后一道洗酸水的pH值，若為6.0~7.0，則進行步驟 (4)，若小于6.0,則通過清水對步驟(2)清洗的濾渣再進行多次清洗至最后一道洗酸水的pH 值為6.0~7.0，單獨收集再次清洗的每一道洗酸水；
[0015] (4)該批次濾渣清洗完成，進行下一批濾渣的清洗，并重復步驟(2)和步驟(3)。
[0016] 優選的，所述步驟(1)中第一批濾渣的多次清洗均采用清水清洗。
[0017] 優選的，所述步驟(1)中第一批濾渣的第一次清洗的水量為第一批濾渣重量的1~ 2倍。
[0018] 優選的，所述步驟（1)中第一批濾渣的第二次清洗至最后一次清洗中每次清洗水 量均為第一批濾渣重量的5倍。
[0019] 優選的，所述步驟(3)中采用清水再次清洗的每一次清洗水量為對應濾渣的5倍。
[0020] 優選的，所述洗酸方法還包括對每一批濾渣的第一道洗酸水的中酸的回收利用。
[0021] 下面結合具體實施例對本發明進行進一步的說明。
[0022] 實施例1
[0023]本實施例1提供的一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方法，具體為取黃姜水解后的200 噸濾渣，分10次清洗，每次清洗20噸，清洗步驟為：
[0024] (1)第一批濾渣清洗:首先將黃姜水解后的第一批20噸濾渣依次進行多次清洗，單 獨收集并檢測每次清洗產生的洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值為6.0~7.0，該批次濾 渣清洗完成，進行下一批濾渣的清洗;其中，黃姜水解物的過濾采用板框過濾機進行過濾， 以便于濾渣留置于板框上，進而通過向板框一端通入清洗水并從板框另一端流出，提高了 清洗效率。本實施例1的第一批次濾渣共清洗8次，其中第1次清洗水量為40噸，第2~8次每 次清洗水量為100噸，同時將8次清洗后的第一道至第八道洗酸水通過儲水池收集起來；
[0025] (2)第二批濾渣清洗:將第一批濾渣的第二道至第八道洗酸水依次清洗第二批的 20噸濾渣，再次單獨收集每次清洗后的洗酸水;其中，通過第一批濾渣的第二道至第八道洗 酸水對第二批濾渣的第1~7次清洗，產生的第二批濾渣的第一道至第七道洗酸水，檢測第 二批濾渣的第七道洗酸水的pH值，若為6.0~7.0，則第二批濾渣清洗完成，若小于6.0，則采 用清水再次進行清洗，清水采用量為1〇〇噸/次，直至清洗后的洗酸水的pH值為6.0~7.0;本 實施例1通過檢測，第二批濾渣的第七道洗酸水的pH值為5.9，故本實施例1通過清水再次對 第二批濾渣進行清洗，清洗后的洗酸水pH值檢測符合上述要求，且該次清水水洗的洗酸水 為第二批濾渣的第八道洗酸水；
[0026] (3)第三批濾渣清洗:將第二批濾渣的第二道至第八道洗酸水依次清洗第三批的 20噸濾渣，再次單獨收集每次清洗后的洗酸水;其中，通過第二批濾渣的第二道至第八道洗 酸水對第二批濾渣的第1~7次清洗，產生的第三批濾渣的第一道至第七道洗酸水，檢測第 三批濾渣的第七道洗酸水的pH值，若為6.0~7.0，則第三批濾渣清洗完成，若小于6.0，則采 用清水再次進行清洗，清水采用量為1〇〇噸/次，直至清洗后的洗酸水的pH值為6.0~7.0;本 實施例1通過檢測，第三批濾渣的第七道洗酸水的pH值為6.2，故第三批濾渣清洗完成；
[0027] (4)按上述操作依次進行第四至第十批濾渣的清洗。
[0028] 由于每一批濾渣的第一道洗酸水中含酸量較高，故本實施例1將每一批濾渣的第 一道洗酸水收集起來，對其中的酸進行回收利用，具體利用可采用常規技術，而最后一批濾 渣的第二道至最后一道洗酸水則可通過常規處理后排放或者作為下一階段黃姜水解濾渣 的清洗水。
[0029] 需要說明的是，本實施例1中清洗所用清水為干凈未污染的自來水、山泉水、江湖 水等。
[0030] 200噸濾渣全部清洗完成后，統計清洗用水量并與傳統工藝進行比較，比較結果見 下表：
[0031]
[0032]通過上述統計可知，傳統工藝清洗次數較少，每次用水量為200噸，本實施例1的清 洗次數雖然較多，但是每次用水量為23噸，本實施例1的其用水量遠遠低于傳統工藝的用水 量，極大了節省了水資源。而且，本實施例僅僅產生略低于1840噸洗酸水，而傳統工藝則產 生了約8400噸洗酸水，故本實施例1減少了洗酸水量，從而降低囤積洗酸水裝置的成本以及 處理洗酸水的成本。
[0033]以上所述本發明的【具體實施方式】，并不構成對本發明保護范圍的限定。任何根據 本發明的技術構思所做出的各種其他相應的改變與變形，均應包含在本發明權利要求的保 護范圍內。
【主權項】
1. 一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方法，其特征在于，包括如下步驟： (1) 將黃姜水解后的第一批濾渣依次進行多次清洗，單獨收集并檢測每次清洗產生的 洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值為6.0~7.0，該批次濾渣清洗完成，進行下一批濾渣的 清洗； (2) 將上一批濾渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批濾渣，再次單獨收集每 次清洗后的洗酸水； (3) 檢測步驟(2)中收集的最后一道洗酸水的pH值，若為6.0~7.0，則進行步驟(4)，若 小于6.0,則通過清水對步驟(2)清洗的濾渣再進行多次清洗至最后一道洗酸水的pH值為 6.0~7.0，單獨收集再次清洗的每一道洗酸水； (4) 該批次濾渣清洗完成，進行下一批濾渣的清洗，并重復步驟(2)和步驟(3)。2. 根據權利要求1所述的洗酸方法，其特征在于，所述步驟（1)中第一批濾渣的多次清 洗均米用清水清洗。3. 根據權利要求2所述的洗酸方法，其特征在于，所述步驟（1)中第一批濾渣的第一次 清洗的水量為第一批濾渣重量的1~2倍。4. 根據權利要求3所述的洗酸方法，其特征在于，所述步驟（1)中第一批濾渣的第二次 清洗至最后一次清洗中每次清洗水量均為第一批濾渣重量的5倍。5. 根據權利要求1所述的洗酸方法，其特征在于，所述步驟(3)中采用清水再次清洗的 每一次清洗水量為對應濾渣的5倍。6. 根據權利要求1所述的洗酸方法，其特征在于，所述洗酸方法還包括對每一批濾渣的 第一道洗酸水的中酸的回收利用。
【專利摘要】本發明公開一種用于黃姜水解濾渣的洗酸方法，屬于洗酸技術，包括如下步驟：(1)清洗第一批濾渣，收集并檢測每次清洗的洗酸水，至最后一道洗酸水pH值為6.0～7.0；(2)將上一批濾渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批濾渣，單獨收集洗酸水；(3)檢測步驟(2)中最后一道洗酸水的pH值，若為6.0～7.0，進行步驟(4)，若小于6.0，則清水清洗至最后一道洗酸水pH值為6.0～7.0，收集清洗的每一道洗酸水；(4)重復步驟(2)和步驟(3)。本發明通過將上一批濾渣的洗酸水作為下一批濾渣的清洗水，從而提高了水資源的利用，降低了水的浪費，且從整體上降低了洗酸水量，有利于后期洗酸水處理費用的降低。
【IPC分類】C07J71/00
【公開號】CN105481938
【申請號】CN201610046369
【發明人】胡金龍, 魯逸凡, 梁運祥, 王績, 朱端衛, 趙述淼, 周超, 周塬林, 雷天義, 田澤云
【申請人】竹山縣鑫源皂素有限責任公司, 華中農業大學
【公開日】2016年4月13日
【申請日】2016年1月22日