一種pvc生產中蒸汽汽提殘留vcm的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，特別是適用于懸浮法聚氯乙烯聚合蒸汽汽提脫析VCM工序中。
【背景技術】
[0002]聚氯乙烯(PVC)樹脂是利用VCM單體聚合反應得到的。在聚氯乙烯(PVC)樹脂懸浮聚合中，為了保證PVC樹脂的質量，通常在85%轉化率時加入終止劑，剩余未反應的VCM主要通過減壓排氣、壓縮冷凝回收，但仍有3%左右的VCM單體殘留在PVC漿料中，由于VCM單體具有毒性，嚴重污染環境，因此，必須通過汽提脫除殘留VCM。
[0003]聚合主要蒸汽消耗在汽提工序中，傳統的汽提裝置，蒸汽消耗普遍在600?700kg/t PVC,蒸汽壓力高達0.5?0.7MPa，蒸汽溫度過高，導致汽提中極易產生黑黃料，嚴重影響PVC樹脂的產品質量。此外，在鹽酸合成系統，氯氣和氫氣的化合是一個強放熱反應，鹽酸合成爐采用空氣散熱和水循環降溫冷卻不但對環境造成熱污染，而且導致大量合成爐余熱浪費。
【發明內容】
[0004]本發明解決了已有技術中聚合汽提塔蒸汽壓力高、用量大、PVC樹脂VCM殘留量較高以及鹽酸合成爐余熱浪費的問題，進而提供了一種能夠充分脫除PVC漿料中殘留VCM，且汽提蒸汽壓力低、用量少，顯著提高鹽酸合成爐余熱利用效率的方法。
[0005]本發明采用的技術方案是:本發明所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:包括依次相連接的漿料槽、進料栗、螺旋板換熱器、緩沖槽、出料栗、汽提塔、冷凝器A(冷凝器A處于汽提塔塔頂)、冷凝器B，汽水分離器、真空機組，其核心設備是汽提塔，沖洗水栗、沖洗水槽、閃蒸罐和鹽酸合成爐。
[0006]所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:汽提塔為一密閉容器，塔體自下而上依次設有:排污口、蒸汽入口、漿料出口、漿料入口、VC出口。在汽提塔內部設有塔板，塔板上均與設有部分篩孔，篩孔為同心異徑的篩孔，塔板背面的篩孔直徑大于塔板正面的篩孔直徑3?5倍，還包括溢流堰，溢流堰為固定在塔板頂面的5?6條豎板，豎板設有開口，相鄰豎板的開口相互錯開，在塔板頂面的豎板間及開口構成液體流動通道，通道為曲折且相通的形狀；由8塊形狀相同的塔板。在汽提塔下部連接有沖洗水槽和沖洗水栗，在汽提塔底部連接有蒸汽管線，
所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:來自聚合工段的PVC漿料出至出料槽，經漿料過濾器過濾后由漿料栗輸送經螺旋板換熱器與出塔漿料換熱后連續進入汽提塔頂部。漿料在塔板上進行單向均勻、穩定的折流流動，與自下而上從塔板孔眼上升的熱蒸汽進行充分的傳熱、傳質過程，漿料在每層塔板上都達到較好的沸騰狀態，漿料中殘留的VCM被汽提出來。自塔頂經串聯的冷凝器A、B冷凝后，由真空機組送入氣柜，塔底熱漿料經與進塔漿料換熱后進入緩沖槽。
[0007]所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:汽提塔塔頂壓力設定在-10?-20kPa，塔底壓力< 30kPa，汽提塔第一層塔板溫度控制為88?93°C，第八層溫度控制為101?108°C，汽提塔從上到下每層溫度依次遞增，溫差控制約為2°C。
[0008]所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:由于汽提塔塔頂是負壓控制，漿料在汽提塔內停留時間相對較長，基本為15?20min，顯著降低了 PVC顆粒中殘留的VCM單體。
[0009]所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:將鹽酸合成爐釋放的熱能回收經蒸汽閃發罐制成0.15?0.40MPa的低壓蒸汽，送往聚合汽提塔，顯著提高了鹽酸合成爐余熱利用效率。
[0010]所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:汽提塔蒸汽消耗< 110kg/tPVC,蒸汽壓力0.15?0.40MPa，PVC樹脂干料中殘留VCM含量0.1?0.6ppm。
[0011]【附圖說明】:
圖1、圖2為本發明實施的流程圖。
[0012]圖1中:1緩沖槽、2漿料槽、3進料栗、4螺旋板換熱器、5出料栗、6汽提塔、7冷凝器A (冷凝器A處于汽提塔塔頂)、8冷凝器B、9汽水分離器、10真空機組、11沖洗水槽、12沖洗水栗、13閃發罐、14鹽酸合成爐。
[0013]圖2中:15裙座、16漿料出口、17噴淋裝置、18塔板、19漿料入口、20 VC出口、21塔頂噴淋裝置、22溢流堰、23導流板、24蒸汽入口、25排污口。
[0014]具體實施方案:
本實施例所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，包括依次相連接的漿料槽
2、進料栗3、螺旋板換熱4、緩沖槽1、出料栗5、汽提塔6，汽提塔裝置由下往上依次設有由裙座15、漿料出口 16、噴淋裝置17、塔板18，塔板上有塔孔、漿料入口 19、VC出口 20、塔頂噴淋裝置21、溢流堰22、導流板23、蒸汽入口 24、排污口 25。冷凝器A (冷凝器A處于汽提塔塔頂)7、冷凝器B8，汽水分離器9、真空機組10，在汽提塔下面連接沖洗水槽11和沖洗水栗12、蒸汽入口 24由閃發罐13和鹽酸合成爐14提供蒸汽:來自聚合工段的PVC漿料出至出料槽，經漿料過濾器過濾后由漿料栗輸送經螺旋板換熱器與出塔漿料換熱后連續進入汽提塔頂部。漿料在塔板上進行單向均勻、穩定的折流流動，與自下而上從塔板孔眼上升的熱蒸汽進行充分的傳熱、傳質過程，漿料在每層塔板上都達到較好的沸騰狀態，漿料中殘留的VCM被汽提出來。自塔頂經串聯的冷凝器A、B冷凝后，由真空機組送入氣柜，塔底熱漿料經與進塔漿料換熱后進入緩沖槽。
[0015]另一實施例不同之處在于為汽提塔塔頂采用微負壓控制；壓力設定為-lOkPa。
[0016]另一實施例不同之處在于為汽提塔塔頂采用微負壓控制；壓力設定為_15kPa。
[0017]另一實施例不同之處在于為汽提塔塔頂采用微負壓控制；壓力設定為_20kPa。
[0018]另一實施例不同之處在于漿料在汽提塔內停留時間長，基本為15min。
[0019]另一實施例不同之處在于漿料在汽提塔內停留時間長，基本為18min。
[0020]另一實施例不同之處在于漿料在汽提塔內停留時間長，基本為20min。
[0021]另一實施例不同之處在于鹽酸合成爐余熱經閃蒸罐制成0.15MPa的低壓蒸汽。
[0022]另一實施例不同之處在于鹽酸合成爐余熱經閃蒸罐制成0.30MPa的低壓蒸汽。
[0023]另一實施例不同之處在于鹽酸合成爐余熱經閃蒸罐制成0.40MPa的低壓蒸汽。
[0024]另一實施例不同之處在于汽提塔蒸汽消耗110kg/t PVC。
[0025]另一實施例不同之處在于汽提塔蒸汽消耗90kg/t PVC。
[0026]另一實施例不同之處在于汽提塔蒸汽消耗75kg/t PVC。
[0027]另一實施例不同之處在于汽提塔蒸汽壓力0.15。
[0028]另一實施例不同之處在于汽提塔蒸汽壓力0.20MPa。
[0029]另一實施例不同之處在于汽提塔蒸汽壓力0.40MPa。
[0030]另一實施例不同之處在于PVC樹脂干料中殘留VCM含量0.lppm。
[0031]另一實施例不同之處在于PVC樹脂干料中殘留VCM含量0.3ppm。
[0032]另一實施例不同之處在于PVC樹脂干料中殘留VCM含量0.6ppm。
【主權項】
1.一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法:其特征在于包括依次相連接的漿料槽、進料栗、螺旋板換熱、緩沖槽、出料栗、汽提塔，汽提塔由下往上依次設有由裙座、漿料出口、噴淋裝置、塔板、楽料入口、VC出□、塔頂噴淋裝置、溢流堰、導流板、蒸汽入□、排污□、冷凝器A (冷凝器A處于汽提塔塔頂)、冷凝器B，汽水分離器、真空機組，塔板上有塔孔，在汽提塔下面連接沖洗水槽和沖洗水栗，蒸汽入口由閃發罐和鹽酸合成爐提供蒸汽:來自聚合工段的PVC漿料出至出料槽，經漿料過濾器過濾后由漿料栗輸送經螺旋板換熱器與出塔漿料換熱后連續進入汽提塔頂部；漿料在塔板上進行單向均勻、穩定的折流流動，與自下而上從塔板孔眼上升的熱蒸汽進行充分的傳熱、傳質過程，漿料在每層塔板上都達到較好的沸騰狀態，漿料中殘留的VCM被汽提出來；自塔頂經串聯的冷凝器A、冷凝器B冷凝后，由真空機組送入氣柜，塔底熱漿料經與進塔漿料換熱后進入緩沖槽。2.根據權利要求1所述的PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，其特征在于汽提塔塔頂壓力控制為-10?-20kPa，塔底壓力< 30kPa，汽提塔第一層塔板溫度控制為88?93°C，第八層溫度控制為101?108°C，汽提塔從上到下每層溫度依次遞增，溫差控制約為2°C。3.根據權利要求1所述的PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，其特征在于:鹽酸合成爐余熱經閃蒸罐制成0.15?0.40MPa的低壓蒸汽。4.根據權利要求1所述的PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，其特征在于:汽提塔蒸汽消耗彡110kg/t PVC ο5.根據權利要求1所述的PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，其特征在于:汽提塔蒸汽壓力0.15?0.40MPa。6.根據權利要求1所述的PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，其特征在于:PVC樹脂干料中殘留VCM含量0.1?0.6ppm。
【專利摘要】本發明所述的一種PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM的方法，包括依次相連接的漿料槽、進料泵、螺旋板換熱器、緩沖槽、出料泵、汽提塔、閃蒸罐和鹽酸合成爐等。本發明通過開發PVC生產中蒸汽汽提殘留VCM技術，該技術充分發掘了聚氯乙烯行業PVC樹脂的生產潛能，每生產1噸PVC干料的蒸汽消耗量由680kg降至110kg以下；汽提塔蒸汽壓力由0.5～0.7MPa降為0.1～0.35MPa；PVC樹脂干料中殘留VCM含量由1～5ppm降至0.1～0.6ppm，顯著提高了PVC樹脂產品質量，避免了PVC樹脂加工中釋放VCM對環境造成污染。
【IPC分類】C08F14/06, C08F6/24
【公開號】CN105294891
【申請號】CN201510677936
【發明人】李春江, 唐紅建, 吳彬, 黃富銘, 夏月新, 秦明月, 楊友信, 曹潭洲, 安豐穎, 魏家福, 褚俊林, 陸俊, 梁筱箐
【申請人】天能化工有限公司, 新疆天業（集團）有限公司
【公開日】2016年2月3日
【申請日】2015年10月20日