專利名稱：：橡膠與氯化聚乙烯并用內胎的制造技術橡膠與氯化聚乙烯并用內胎的制造是橡膠輪胎用內胎制造方法的發明。與本發明有關的該領域的現有技術是橡膠內胎的制造。它是以橡膠如丁基膠、天然膠、丁苯膠或它們的混合物為結構材料，經橡膠加工制成的橡膠輪胎用橡膠內胎。經國際聯機檢索，在國內外均未發現與本發明雷同的以橡膠與氯化聚乙烯并用以制造內胎的專利及其它任何形式的報導。本發明的任務是尋求一種橡塑并用材料為結構材料，以價廉易得的塑料部分地代替橡膠，經橡塑加工制成橡膠輪胎用內胎，其使用性能優于現有的橡膠內胎。根據本發明，將氯化聚乙烯在開放式煉膠機上薄通后，摻入橡膠，共混煉后加入防老劑、活性硫化劑，再混煉，加入炭黑、軟化劑、填充劑、促進劑、再經混煉、下片、冷卻、停放，再經擠出過濾，加入硫黃混煉、下片、擠出胎筒，停放后進行接頭、裝嘴、硫化出模，即制成橡膠與氯化聚乙烯并用內胎。根據本發明，氯化聚乙烯為氯含量為30-60%、最好33-37%的氯化聚乙烯5-25份(重量，下同)，最好是12-18份。橡膠是天然橡膠或丁苯橡膠或重量比為任意正值的天然膠/丁苯膠的共混物75-95份，最好是82-88份。天然膠是煙片膠或皺片膠，丁苯膠為丁苯1500。炭黑為高耐磨炭黑、通用炭黑或半補強炭黑。軟化劑為三線油或鄰苯二甲酸二丁酯。填充劑為碳酸鈣或陶土。促進劑為促進劑D、DM或NOBS。防老劑為防老A、防老4010NA。活性硫化劑為活性氧化鋅或活性氧化鎂。根據本發明，氯化聚乙烯須在輥溫為82℃-88℃、輥距為1.0-2.0毫米，最好1.5-1.7毫米的開放式煉膠機上薄通5-15次，最好7-9次。橡膠與氯化聚乙烯共混前，須預塑煉至可塑度(威廉氏)為0.20-0.50，最好為0.3-0.4。橡膠與氯化聚乙烯共混1-5分鐘，最好2-4分鐘。橡膠、氯化聚乙烯與除硫黃之外的其他配合劑的混煉2-10分鐘，最好4-6分鐘。下片后停放4-12小時，最好6-10小時。過濾后的膠料與硫黃混煉2-10分鐘，最好4-6分鐘。下片后，擠出口型溫度為70℃-100℃，最好是80℃-90℃。擠出后的胎筒停放時間為2-8小時，最好是4-6小時。接頭、裝嘴后在個體硫化機上150℃硫化6-15分鐘。本發明所指的內胎是指轎車或載重汽車或工程車或拖拉機或馬車或摩托車的橡膠輪胎用內胎。根據本發明所制成的橡膠與氯化聚乙烯并用內胎的性能列于表1，為便于比較，表1同時列出了日本、美國、臺灣及中國的丁基膠內胎與中國的天然/丁苯膠內胎的各種標準。續表1</tables>實例1天然膠、丁苯膠、氯化聚乙烯并用9.00-20汽車內胎的制造將含氯量為35%的氯化聚乙烯15份，在輥溫85℃、輥距為1.5毫米的開放式煉膠機上薄通至透明，將預先經過塑煉的可塑度為0.35的，重量比例為50/35的煙片膠與丁苯1500膠的共混膠85份，摻入已薄通的氯化聚乙烯中一起混煉2分鐘。放大輥距到4毫米，加入防老A1.5份、防老40100.5份、活性氧化鋅6份、活性氧化鎂6份、促進劑DM1.5份、促進劑M0.5份，混煉2分鐘，再加入通用炭黑25份、高耐磨35份、碳酸鈣25份、三線油18份、鄰苯二甲酸二丁酯12份，混煉3分鐘下片，冷卻、停放8小時，以螺桿擠出機擠出過濾。過濾后的膠料，在輥溫60℃、輥距為3毫米的開煉機上加入硫黃2份，混煉5分鐘。將輥距縮小到1毫米，薄通打5個三角包、落盤。再將輥距調到6毫米，下片，得含膠率為36.6的生膠料(氯化聚乙烯作為填料計算)。再在口型溫度為85℃的螺桿擠出機上擠出9.00-20內胎胎筒。擠出后的胎筒，停放4小時后，接頭、安裝氣門嘴，并在個體硫化機上于150℃.5公斤/厘米2壓力下，硫化10分鐘出模。實例2天然膠、丁苯膠、氯化聚乙烯并用摩托車3.75-19內胎的制造將1＃煙片膠40份塑煉至可塑度0.35備用。在輥溫為85℃、輥距為1.5毫米的開放式煉膠機上將20份、含氯量為40%的氯化聚乙烯薄通至透明。混入上述已塑煉好的煙片膠和丁苯150040份，混煉2分鐘。放大輥距到3毫米，加入防老劑A1.3份，防老劑4010NA0.8份，活性氧化鋅5份，活性氧化鎂5份，促進劑DM1.5份，促進劑DM0.6份，混合2分鐘。再加入通用炭黑20份，高耐磨炭黑35份，碳酸鈣30份，三線油20份，鄰苯二甲酸二丁酯10份，混煉4分鐘下片。冷卻停放8小時，以螺桿擠出機過濾。過濾后的膠料，加入硫黃2.1份，在輥溫60℃、輥距為3毫米的開煉機上混煉4分鐘。將輥距縮小到1毫米，薄通打5個三角包落盤，輥距調到6毫米，下片，得含膠率為34.6%的生膠料，在口型溫度為85℃的螺桿擠出機上，擠出3.75-19內胎胎筒，停放4小時，接頭、安裝氣門嘴，在個體硫化機上于150℃.5公斤/厘米2內壓下，硫化8分鐘出模。與現有的技術相比，本發明的優點在于(1)、橡膠與氯化聚乙烯并用的內胎，其氣密性優于純橡膠內胎，充0.5公斤/厘米2的壓力后，9小時前者體積減小為零，而橡膠內胎體積減小2-7%。(2)、耐老化性能好，橡膠氯化聚乙烯并用內胎老化系數為0.90，橡膠內胎則為0.85。(3)、接頭強度高，橡膠氯化聚乙烯并用內胎為14MPa，而橡膠內胎為10MPa。(4)、使用橡膠氯化聚乙烯并用內胎比使用橡膠內胎，在相同條件下可提高橡膠外胎的使用壽命8-10%。權利要求1.橡膠與氯化聚乙烯并用內胎的制造。其特征在于橡膠與氯化聚乙烯并用經橡塑并用與配合，制成各種橡膠輪胎用內胎。2.如權利要求1橡膠與氯化聚乙烯并用內胎的制造中所述的并用內胎，是指轎車、載重汽車、工程車、拖拉機、馬車、摩托車用的橡膠輪胎內用胎。3.如權利要求1橡膠與氯化聚乙烯并用中所述的橡膠，其特征在于可為天然橡膠或丁苯1500膠或重量比為任意正值的天然膠與丁苯1500膠的共混膠。4.如權利要求1橡膠與氯化聚乙烯并用內胎的制造中所述的氯化聚乙烯，其特征在于氯含量為30-60%的氯化聚乙烯。全文摘要橡膠與氯化聚乙烯的制造，是橡膠輪胎用內胎制造方法的發明。本發明是尋求一種橡塑并用材料，以價廉易得的塑料部分地代替橡膠，經橡塑加工與配合，制成性能優于現有橡膠內胎的橡膠與氯化聚乙烯并用內胎。本發明使用氯含量為30-60％的氯化聚乙烯5-25分(重量)，天然膠或丁苯1500膠或重量比任意正值的天然膠與丁苯1500膠的共混膠75-95分，經橡膠與氯化聚乙烯的分別塑煉、配合、共混煉、濾膠、擠出成型、接頭、安嘴、硫化而成。文檔編號C08L7/00GK1041911SQ8810967公開日1990年5月9日申請日期1988年10月21日優先權日1988年10月21日發明者曲秀芳,宋志勇,李德和,尹連群申請人:曲秀芳