本發明屬于1,4-丁炔二醇加氫領域，特別是涉及一種1,4-丁炔二醇兩段加氫系統。
背景技術：
由1,4-丁炔二醇為原料生產1,4-丁二醇時，1,4-丁炔二醇需加氫才能生成1,4-丁二醇，目前工業上關于1,4-丁炔二醇加氫均是兩段加氫，兩段加氫又分為：兩段均為高壓加氫與第一段為低壓加氫串第二段為高壓加氫兩種工藝。
目前國內工業化生產裝置中，兩段加氫均為高壓加氫的工藝中，存在因第一段加氫強度過大而造成催化劑失活過快的問題；而第一段為低壓加氫串第二段為高壓加氫的工藝，雖解決了兩段加氫工藝中第一段加氫催化劑失活過快的問題，但其存在未對第一段加氫工藝中的放空尾氣與第二段加氫工藝中的末級閃蒸放空尾氣回收利用的問題。
技術實現要素：
本發明旨在解決上述缺陷，提供了1,4-丁炔二醇兩段加氫系統，其解決了兩段加氫工藝中第一段加氫催化劑失活過快的問題；又解決了第一段為低壓加氫串第二段為高壓加氫的工藝中，放空尾氣回收利用的問題；其適用于1,4-丁炔二醇加氫的工業化生產。
為了克服背景技術中存在的缺陷，本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：一種1,4-丁炔二醇兩段加氫系統，包括制氫裝置、第一加氫裝置、第二加氫裝置和入口分離器，所述制氫裝置一端連接原料氫氣，另一端依次連接第一加氫裝置、催化劑回收裝置、第二加氫裝置、第一閃蒸罐和第二閃蒸罐，第二閃蒸罐通過入口分離器連接低壓氫氣壓縮機，低壓氫氣壓縮機連接至制氫裝置進口，第一閃蒸罐連接第一加氫裝置，第一加氫裝置內設有攪拌器，且第一加氫裝置頂端設有氣液分離器，所述氣液分離器也連接入口分離器，所述制氫裝置還通過高壓氫氣壓縮機連接第二加氫裝置頂端。
在本發明的一個較佳實施例中，制氫裝置與解析氣連接。
在本發明的一個較佳實施例中，第一加氫裝置與待加氫原料連接。
在本發明的一個較佳實施例中，第二閃蒸罐與加氫后產品連接。
在本發明的一個較佳實施例中，第一加氫裝置的頂端處設有深入至其內部的攪拌器，攪拌器槳葉為1-5層，優選3-4層。
本發明的有益效果是：本發明提供了1,4-丁炔二醇兩段加氫系統，其解決了兩段加氫工藝中第一段加氫催化劑失活過快的問題，提高了裝置的穩定性與運行周期；又解決了第一段為低壓加氫串第二段為高壓加氫的工藝中，放空尾氣回收利用的問題，降低了消耗，節約了運行成本低；其適用于1,4-丁炔二醇加氫的工業化生產。
附圖說明
下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。
圖1是本發明的結構示意圖。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發明的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解，從而對本發明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
如圖1所示一種1,4-丁炔二醇兩段加氫系統，包括制氫裝置1、第一加氫裝置2、第二加氫裝置6和入口分離器10，制氫裝置1一端連接原料氫氣，另一端依次連接第一加氫裝置2、催化劑回收裝置5、第二加氫裝置6、第一閃蒸罐8和第二閃蒸罐9，第二閃蒸罐9通過入口分離器10連接低壓氫氣壓縮機11，低壓氫氣壓縮機11連接至制氫裝置1進口，第一閃蒸罐8連接第一加氫裝置2，第一加氫裝置2內設有攪拌器3，且第一加氫裝置2頂端設有氣液分離器4，氣液分離器4也連接入口分離器10，制氫裝置1還通過高壓氫氣壓縮機7連接第二加氫裝置6頂端；制氫裝置1與解析氣連接。
第一段加氫反應器2與待加氫原料連接；第二閃蒸罐9與加氫后產品連接。
第一段加氫反應器2的頂端處設有深入至其內部的攪拌器3，攪拌器3槳葉為1-5層，優選3-4層。
實施例：
原料氫氣經制氫裝置1提純得到高純氫氣（氫氣含量：99.9%，co+co2＜10ppm）,高純氫氣與待加氫原料（1,4-丁炔二醇含量32-37%，ph:8.0-9.0，催化劑固體物含量：5-25g/l00ml）一起進入第一加氫裝置2，在攪拌器3（4層槳葉）作用下充分攪拌混合參與反應，控制第一加氫裝置2的溫度在55-65℃，壓力在2.2-2.5mpa.g,反應后溶液經第一加氫裝置2內部帶套筒的內插管引出送至催化劑回收裝置5，經多級分離與過濾，回收的催化劑返回至第一加氫裝置2入口管線以循環使用，不含催化劑的反應后溶液（固體物粒徑＜0.5um）與經高壓氫氣壓縮機7加壓后的氫氣（壓力:25mpa.g），一起進入第二加氫裝置6中進行深度加氫反應，控制第二加氫裝置6溫度在55-65℃，壓力在2.2-2.5mpa.g1,4-丁炔二醇轉化率≥99.99%，經兩段加氫反應的溶液進入第一閃蒸罐8，第一閃蒸罐8頂部閃蒸后的氫氣（壓力：2.5mpa.g）與制氫裝置1出來的高純氫氣一起進入第一加氫裝置2，氫氣循環利用，第一閃蒸罐8底部的物料進入第二閃蒸罐9，第二閃蒸罐9頂部閃蒸后的氫氣（壓力：0.1-0.25mpa.g）與經氣液分離器4頂部出來的氫氣一起進入入口分離器10，經分離液體后的氫氣從入口分離器10頂部進入低壓氣壓縮機11，經低壓氫氣壓縮機11加壓（壓力：2.8-3.0mpa.g）后送至制氫裝置1的入口管線，放空尾氣中的氫氣經制氫裝置1回收，實現了氫氣的循環利用。
以上所述僅為本發明的實施例，并非因此限制本發明的專利范圍，凡是利用本發明說明書及附圖內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發明的專利保護范圍內。