本發明涉及硅油離型膜
技術領域：
，具體是指一種不帶粘性的硅油離型膜及其生產工藝。
背景技術：
：離型膜是指表面帶有分離性的薄膜，離型膜與特定的膠粘帶在有限的條件下配合使用，在膠粘帶的表面與其他粘合物粘合之前沖切形狀時所使用的一種膜類，在此所述的是在PTE基材或PVC基材表面或雙面涂覆硅油可以得到PET硅油離型膜，離型的力度也區分了很多種，有重離型輕離型等。傳統的熱熔膠一般是搭配中離型離型膜或者重離型離型膜使用，但是由于熱熔膠具有“常溫粘性低、高溫粘性高”的特點（一般70℃-90℃為高溫），中離型離型膜在常溫時難以與熱熔膠貼合，不穩定，容易發生位移；重離型離型膜在高溫時與熱熔膠粘合穩固，不易剝離。因此傳統的中離型離型膜和重離型離型膜均不適合熱熔膠使用。針對于此，中國發明專利申請CN104073185A公開了一種表面帶有粘性的硅油離型膜及其生產工藝，包括底材以及附著在底材表面的硅油面，硅油面組份按重量份計，包括：溶劑9240份；離型劑1000份；交聯劑200份；固化劑13份；離型力調節劑300份；膠黏劑3000份；溶劑包括溶劑TOL、溶劑D-40、溶劑D-30、溶劑MEK或溶劑IPA中的一種或多種混合；離型劑包括7458型離型劑；交聯劑包括297型交聯劑、7672型交聯劑或7028型交聯劑中的一種或多種混合；膠黏劑為7652型膠黏劑或7651型膠黏劑。具有一定的粘性，可以穩定的與熱熔膠貼合，不發生位移，其離型力較低，便于與熱熔膠分離，并且分離后熱熔膠表面無殘留物。與此同時，在實際使用中，背光源屏幕生產制作行業中較多的使用光學膠類的粘接物體，在使用光學膠作為零部件的粘合時需要按照零部件所需固定的形態切割光學膠，需要在高粘度的膠表面上貼附離型膜，現市場上的輕離型力的離型膜多采用如中國發明專利申請CN104073185A公開的膠黏劑為主的體系，都具備一些粘度，，離型力大小為200-400g/in左右，光學膠沖切成型使用時無法將貼附的離型膜剝離，嚴重時會破壞膠的表面平整性；而且，膠黏劑的用量對于離型膜粘性存在較大的影響，，膠黏劑過量導致離型膜表面粘性過大，容易影響離型膜的離型效果；膠黏劑量太少導致常溫下的離型膜表面粘性太低，與熱熔膠粘合容易發生位移。膠黏劑的量適中時，雖然粘性符合要求，但是硅油面的穩定性差，硅油面容易脫落；此外，為了穩定和強化離型力，使離型力不受膠黏劑的影響，膠黏劑體系需要加入較多的離型力調節劑，提升了材料成本。與此同時，由于離型膜粘度的影響，離型膜的涂布對于基材有特定的要求，只能局限在硬度相對較高的PET基材，不利于其在其他基材的推廣應用；同時，膠黏劑體系在實際加工和使用過程中容易受到溫度和環境的影響，對于離型膜粘合后的穩定性造成嚴重的影響。因此輕剝離離型膜的應用還是受到一定的制約。技術實現要素：本發明針對傳統離型膜與高粘度光學膠配合使用使出現難以剝離的現象，本發明提供一種不帶粘性的硅油離型膜，具有剝離方便、通用性廣、穩定性高和成本低廉的特點。本發明可以通過以下技術方案來實現：本發明公開了一種不帶粘性的硅油離型膜，包括基材以及附著在基材表面的硅油面，所述硅油面包括以下質量份的組分：溶劑83~86份、離型劑0.5~0.6份、離型力調節劑0.7~0.9份、粘度轉化劑0.001~0.0015份、附著劑0.002~0.003份、交聯劑0.0035~0.004份、催化劑0.0015~0.0025份；所述溶劑選自溶劑MEK、溶劑W40、溶劑D-30中的一種或兩種以上；所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和/或XT74型粘度調節劑；所述附著劑為9250型附著劑和/或9176型附著劑；所述催化劑為4000型催化劑和/或1500型催化劑。在本發明中，以為附著劑和粘度轉化劑代替傳統的膠黏劑，附著劑與粘度轉化劑在催化劑的作用下，在基材的硅油層同時具有粘性，在離型劑提供的離型力形成相互作用，其在與德莎7475膠粘帶180度剝離測試時所得剝離力在1~2.5g/in，顯著降低了離型力，方便剝離操作；而且，離型效果沒有之前膠黏劑體系存在的與膠黏劑體系用量存在直接影響的關聯性，也減少了離型力調節劑的用量，降低了產品生產和制造過程中的不穩定因素，提高了穩定性和降低了成本；從而使離型膜適合針對熱熔膠使用，在常溫時，本發明的離型膜具有一定的粘性，可以穩定的與熱熔膠貼合，不發生位移；在高溫時，本發明的離型膜的離型力較低。此液體亦可以在耐高溫PVC膜表面涂布，也可在耐高溫PE膜表面涂布，滿足了不同基材的涂布要求；同時，得益于離型力的下降，在PTE基材或PVC基材表面涂覆所得本發明的離型膜在高溫120℃與低溫-40℃持續24小時不產生力度變化，不會殘留于高粘度膠帶表面。優選地，所述溶劑為溶劑MEK、溶劑W40、溶劑D-30的混合溶劑，其混合質量比例為：58:18:10:14。優選地，所述離型力調節劑選自7689型離型力調節劑、7200型離型力調節劑、9106型離型力調節劑中的一種或兩種以上。在本發明中，離型力調節架主要是用于穩定和強化離型力，使離型力不受體系其他成分的影響，得益于采用非膠黏劑體系，有效減少了離型力調節的用量。優選地，所述離型力調節劑為7689型離型力調節劑、7200型離型力調節劑、9106型離型力調節劑的混合溶劑，其混合比例為：溶劑84份、離型劑0.5份、離型力調節劑0.8份、粘度轉化劑0.001份、附著劑0.0025份、交聯劑0.003份、催化劑0.0025份。優選地，所述離型劑為7458型離型劑，主要是用于將硅油面和底材穩固粘合，使硅油面不容易脫落。優選地，所述交聯劑為7048型交聯劑和/或9250型交聯劑。一種不帶粘性的硅油離型膜的生產工藝，包括以下步驟：1）、將溶劑83~86份、離型劑0.5~0.6份、離型力調節劑0.7~0.9份、粘度轉化劑0.001~0.0015份、附著劑0.002~0.003份、交聯劑0.0035~0.004份、催化劑0.0015~0.0025份依次放入攪拌桶內攪拌15～35分鐘均勻形成離型劑后待用；2）、涂布機烘箱升溫到120～200℃，利用涂布機將步驟1）所得的離型劑用網紋輥均勻的涂覆在PTE基材或PVC基材的表面，烘干后收卷即獲得不帶有粘性的硅油離型膜。優選地，所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑混合使用，其混合比例為0.53:0.47。優選地，所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑混合使用，其混合比例為0.12:0.88。優選地，所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑混合使用，其混合比例為0.6:0.4。本發明一種不帶粘性的硅油離型膜及其生產工藝，具有如下的有益效果：第一、剝離方便，不帶有粘性的特輕硅油離型膜，其在與德莎7475膠粘帶180度剝離測試時所得剝離力在1~2.5g/in，有效降低剝離的操作難度；第二、通用性廣，由于剝離力的顯著降低，此液體亦可以在耐高溫PVC膜表面涂布，也可在耐高溫PE膜表面涂布，滿足了不同基材的涂布要求；第三、穩定性高，在PTE基材或PVC基材表面涂覆所得本發明的離型膜在高溫120℃與低溫-40℃持續24小時不產生力度變化，不會殘留于高粘度膠帶表面；第四、成本低廉，本發明不帶粘性的硅油離型膜的材料體系均為常規材料，加工過程操作簡單，可應用的基材從PET拓展到PVC，有效降低了其生產、使用和加工成本。附圖說明附圖1為本發明一種不帶粘性的硅油離型膜的結構示意圖。具體實施方式為了使本
技術領域：
的人員更好地理解本發明的技術方案，下面結合實施例及對本發明產品作進一步詳細的說明。實施例1本發明公開了一種不帶粘性的硅油離型膜，其結構如圖1所示，包括基材100以及附著在基材表面的硅油面200；由于熱熔膠具有“常溫粘性低、高溫粘性高”的特點，傳統的中離型離型膜和重離型離型膜無法滿足熱熔膠的使用需求。本發明改進了離型膜硅油層的結構性質，所述硅油面包括以下質量份的組分：溶劑86份、離型劑0.55份、離型力調節劑0.7份、粘度轉化劑0.0015份、附著劑0.0025份、交聯劑0.0035份、催化劑0.0025份。本發明所述不帶粘性的硅油離型膜，是通過以下生產工藝制備的，其生產工藝包括以下步驟：1）、將溶劑86份、離型劑0.55份、離型力調節劑0.7份、粘度轉化劑0.0015份、附著劑0.0025份、交聯劑0.0035份、催化劑0.0025份依次放入攪拌桶內攪拌35分鐘均勻形成離型劑后待用；2）、涂布機烘箱升溫到160℃，利用涂布機將步驟1）所得的離型劑用網紋輥均勻的涂覆在PET基材的表面，烘干后收卷即獲得不帶有粘性的硅油離型膜。在本實施例中，所述溶劑為溶劑MEK；所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑；所述附著劑為9250型附著劑；所述催化劑為4000型催化劑和；所述離型力調節劑為7689型離型力調節劑；所述離型劑為7458型離型劑；所述交聯劑為7048型交聯劑。實施例2本發明公開了一種不帶粘性的硅油離型膜，其結構如圖1所示，包括基材100以及附著在基材表面的硅油面200；由于熱熔膠具有“常溫粘性低、高溫粘性高”的特點，傳統的中離型離型膜和重離型離型膜無法滿足熱熔膠的使用需求。本發明改進了離型膜硅油層的結構性質，所述硅油面包括以下質量份的組分：溶劑84.5份、離型劑0.5份、離型力調節劑0.9份、粘度轉化劑0.00125份、附著劑0.002份、交聯劑0.004份、催化劑0.002份。本發明所述不帶粘性的硅油離型膜，是通過以下生產工藝制備的，其生產工藝包括以下步驟：1）、將溶劑84.5份、離型劑0.5份、離型力調節劑0.9份、粘度轉化劑0.00125份、附著劑0.002份、交聯劑0.004份、催化劑0.002份依次放入攪拌桶內攪拌25分鐘均勻形成離型劑后待用；2）、涂布機烘箱升溫到120℃，利用涂布機將步驟1）所得的離型劑用網紋輥均勻的涂覆在PVC基材的表面，烘干后收卷即獲得不帶有粘性的硅油離型膜。在本實施例中，所述溶劑選自溶劑W40；所述粘度轉化劑為XT74型粘度調節劑；所述附著劑為9176型附著劑；所述催化劑為1500型催化劑；所述離型力調節劑為7200型離型力調節劑；所述離型劑為7458型離型劑；所述交聯劑為9250型交聯劑。實施例3本發明公開了一種不帶粘性的硅油離型膜，其結構如圖1所示，包括基材100以及附著在基材表面的硅油面200；由于熱熔膠具有“常溫粘性低、高溫粘性高”的特點，傳統的中離型離型膜和重離型離型膜無法滿足熱熔膠的使用需求。本發明改進了離型膜硅油層的結構性質，所述硅油面包括以下質量份的組分：溶劑83份、離型劑0.6份、離型力調節劑0.8份、粘度轉化劑0.001份、附著劑~0.003份、交聯劑0.00375份、催化劑0.001份。本發明所述不帶粘性的硅油離型膜，是通過以下生產工藝制備的，其生產工藝包括以下步驟：1）、將溶劑83份、離型劑0.6份、離型力調節劑0.8份、粘度轉化劑0.001份、附著劑~0.003份、交聯劑0.00375份、催化劑0.001份依次放入攪拌桶內攪拌15分鐘均勻形成離型劑后待用；2）、涂布機烘箱升溫到200℃，利用涂布機將步驟1）所得的離型劑用網紋輥均勻的涂覆在PTE基材或PVC基材的表面，烘干后收卷即獲得不帶有粘性的硅油離型膜。在本實施例中，所述溶劑選自溶劑D-30；所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑；所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑；所述催化劑為4000型催化劑和1500型催化劑；所述離型力調節劑為9106型離型力調節劑；所述離型劑為7458型離型劑；所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑。在本實施例中，所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑混合使用，其混合比例為0.53:0.47。所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑混合使用，其混合比例為0.12:0.88。所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑混合使用，其混合比例為0.6:0.4。實施例4本發明公開了一種不帶粘性的硅油離型膜，其結構如圖1所示，包括基材100以及附著在基材表面的硅油面200；由于熱熔膠具有“常溫粘性低、高溫粘性高”的特點，傳統的中離型離型膜和重離型離型膜無法滿足熱熔膠的使用需求。本發明改進了離型膜硅油層的結構性質，所述硅油面包括以下質量份的組分：溶劑85份、離型劑0.56份、離型力調節劑0.75份、粘度轉化劑0.0012份、附著劑0.0023份、交聯劑0.0037份、催化劑0.0018份。本發明所述不帶粘性的硅油離型膜，是通過以下生產工藝制備的，其生產工藝包括以下步驟：1）、將溶劑85份、離型劑0.56份、離型力調節劑0.75份、粘度轉化劑0.0012份、附著劑0.0023份、交聯劑0.0037份、催化劑0.0018份依次放入攪拌桶內攪拌23分鐘均勻形成離型劑后待用；2）、涂布機烘箱升溫到155℃，利用涂布機將步驟1）所得的離型劑用網紋輥均勻的涂覆在PTE基材的表面，烘干后收卷即獲得不帶有粘性的硅油離型膜。在本實施例中，所述溶劑為溶劑MEK、溶劑W40；所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑；所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑；所述催化劑為4000型催化劑和1500型催化劑；所述離型力調節劑為7689型離型力調節劑、7200型離型力調節劑；所述離型劑為7458型離型劑；所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑。所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑混合使用，其混合比例為0.53:0.47。所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑混合使用，其混合比例為0.12:0.88。所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑混合使用，其混合比例為0.6:0.4。實施例5本發明公開了一種不帶粘性的硅油離型膜，其結構如圖1所示，包括基材100以及附著在基材表面的硅油面200；由于熱熔膠具有“常溫粘性低、高溫粘性高”的特點，傳統的中離型離型膜和重離型離型膜無法滿足熱熔膠的使用需求。本發明改進了離型膜硅油層的結構性質，所述硅油面包括以下質量份的組分：溶劑85份、離型劑0.56份、離型力調節劑0.75份、粘度轉化劑0.0012份、附著劑0.0023份、交聯劑0.0037份、催化劑0.0018份。本發明所述不帶粘性的硅油離型膜，是通過以下生產工藝制備的，其生產工藝包括以下步驟：1）、將溶劑85份、離型劑0.56份、離型力調節劑0.75份、粘度轉化劑0.0012份、附著劑0.0023份、交聯劑0.0037份、催化劑0.0018份依次放入攪拌桶內攪拌23分鐘均勻形成離型劑后待用；2）、涂布機烘箱升溫到155℃，利用涂布機將步驟1）所得的離型劑用網紋輥均勻的涂覆在PTE基材的表面，烘干后收卷即獲得不帶有粘性的硅油離型膜。在本實施例中，所述溶劑為溶劑MEK、溶劑D-30；所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑；所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑；所述催化劑為4000型催化劑和1500型催化劑；所述離型力調節劑為7200型離型力調節劑、9106型離型力調節劑；所述離型劑為7458型離型劑；所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑。在本實施例中，所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑混合使用，其混合比例為0.53:0.47。所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑混合使用，其混合比例為0.12:0.88。所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑混合使用，其混合比例為0.6:0.4。實施例6本發明公開了一種不帶粘性的硅油離型膜，其結構如圖1所示，包括基材100以及附著在基材表面的硅油面200；由于熱熔膠具有“常溫粘性低、高溫粘性高”的特點，傳統的中離型離型膜和重離型離型膜無法滿足熱熔膠的使用需求。本發明改進了離型膜硅油層的結構性質，所述硅油面包括以下質量份的組分：溶劑85份、離型劑0.56份、離型力調節劑0.75份、粘度轉化劑0.0012份、附著劑0.0023份、交聯劑0.0037份、催化劑0.0018份。本發明所述不帶粘性的硅油離型膜，是通過以下生產工藝制備的，其生產工藝包括以下步驟：1）、將溶劑85份、離型劑0.56份、離型力調節劑0.75份、粘度轉化劑0.0012份、附著劑0.0023份、交聯劑0.0037份、催化劑0.0018份依次放入攪拌桶內攪拌23分鐘均勻形成離型劑后待用；2）、涂布機烘箱升溫到155℃，利用涂布機將步驟1）所得的離型劑用網紋輥均勻的涂覆在PTE基材的表面，烘干后收卷即獲得不帶有粘性的硅油離型膜。在本實施例中，所述溶劑為溶劑MEK、溶劑W40、溶劑D-30；所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑；所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑；所述催化劑為4000型催化劑和1500型催化劑；所述離型力調節劑為7689型離型力調節劑、7200型離型力調節劑、9106型離型力調節劑；所述離型劑為7458型離型劑；所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑。在本實施例中，所述溶劑為溶劑MEK、溶劑W40、溶劑D-30的混合溶劑，其混合質量比例為：58:18:10:14。所述離型力調節劑為7689型離型力調節劑、7200型離型力調節劑、9106型離型力調節劑的混合溶劑，其混合比例為：溶劑84份、離型劑0.5份、離型力調節劑0.8份、粘度轉化劑0.001份、附著劑0.0025份、交聯劑0.003份、催化劑0.0025份，所述粘度轉化劑為T4型粘度調節劑和XT74型粘度調節劑混合使用，其混合比例為0.53:0.47。所述附著劑為9250型附著劑和9176型附著劑混合使用，其混合比例為0.12:0.88。所述交聯劑為7048型交聯劑和9250型交聯劑混合使用，其混合比例為0.6:0.4。為了進一步評估本發明所述產品的性能，分別對實施例1～6所得的產品進行性能測試，測試結果如表1所示：表1性能測試結果實施例1實施例2實施例3實施例4實施例5實施例6剝離力（g/in）1.21.02.11.52.32.5-40℃持續24小時無變化無變化無變化無變化無變化無變化120℃持續24小時無變化無變化無變化無變化無變化無變化以上所述，僅為本發明的較佳實施例而已，并非對本發明作任何形式上的限制；凡本行業的普通技術人員均可按說明書所示和以上所述而順暢地實施本發明；但是，凡熟悉本專業的技術人員在不脫離本發明技術方案范圍內，可利用以上所揭示的技術內容而作出的些許更動、修飾與演變的等同變化，均為本發明的等效實施例；同時，凡依據本發明的實質技術對以上實施例所作的任何等同變化的更動、修飾與演變等，均仍屬于本發明的技術方案的保護范圍之內。當前第1頁1 2 3