一種無銻瓶用聚酯的制備方法
【專利摘要】本發明公開一種無銻瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）樹脂的制備方法，采用酯化、熔融縮聚、液相增黏一步法制備特性黏度為0.70~1.00dL/g的瓶用PET樹脂，縮聚催化劑為鈦系催化劑，對人體安全性高，而且省卻了固相縮聚等工序，減少了設備投資，縮短了工藝流程，降低了生產能耗。
【專利說明】一種無銻瓶用聚酯的制備方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于瓶用聚酯生產【技術領域】，特別涉及一種無重金屬銻的聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)材料的制備方法。
【背景技術】
[0002]聚酯特別是聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)因其優良的物理機械性能、價廉、可回收循環利用等優點，廣泛應用于食品包裝領域。目前，瓶用PET樹脂的制備一般采用兩步法，即先經過酯化、熔融縮聚(一般包括預縮聚、終縮聚)制得特性黏度為0.6(T0.65dL/g的PET樹脂，然后再經固相縮聚(溫度18(T230°C )制成特性黏度為0.70-0.90 dL/g的瓶用PET樹月旨，固相縮聚的另一個作用是將PET樹脂中乙醛含量從5(Tl20ppm降至Ippm以下。這種制備方法設備投資大、工藝流程長、生產能耗高。上述熔融縮聚的終縮聚反應釜一般采用臥式攪拌反應釜，主要有圓盤式和籠式，依靠下部沉浸于熔體層內的盤或網旋轉時將熔體帶起成膜，小分子副產物由真空系統抽走，終縮聚反應溫度一般為275~290°C，這類反應器對于制備特性黏度0.65dL/g以下的PET熔體是成功的，但隨著特性黏度的增加熔體動力黏度急劇增加，流動性變差，小分子脫揮也越來越困難，所以要進一步提高特性黏度的空間不大。雖然已經有報道關于采用酯化、熔融縮聚、液相增黏而省卻固相縮聚的一步法滌綸工業絲生產工藝技術，但瓶用PET樹脂的要求與滌綸工業絲有很大的差異，特別是瓶用PET樹脂對乙醛含量、透明性、色度b值有很高的要求，國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB 17931- 2003規定，食品包裝瓶用PET樹脂乙醛含量必須小于lppm，色度b值必須小于2.0。而臥式終縮聚反應釜制得的特性黏度為0.6(T0.65dL/g的PET基礎熔體中，乙醛含量一般已經高達5(Tl20ppm，如果繼續延長時間進行熔融縮聚提高特性黏度，乙醛含量勢必會進一步增加，色度b值也會因聚酯熱降解而升高。為了降低PET熔體中的乙醛含量，有報道在PET聚合過程中添加乙醛消除劑，但從經濟角度考慮會增加生產成本，實際不一定可取。瓶用PET樹脂還需經過螺桿加熱熔融注塑成型制成瓶坯，在這個過程中乙醛又會重新產生，一般乙醛含量從瓶用樹脂的小于Ippm上升到瓶坯中的l(Tl5ppm左右，所以如果采用酯化、熔融縮聚、液相增黏并直接注塑成型制成瓶坯，液相增黏制得的PET高黏熔體中乙醛含量必須低于lOppm，這是普通技術不能達到的要求。
[0003]另一方面，PET的縮聚過程通常使用銻(Sb)系催化劑，制成容器存放食品飲料過程中會有微量的銻元素析出，對人類健康產生威脅。鈦系催化劑是最有希望取代銻系催化劑的環境友好型催化劑，國內外已經做了大量研究工作，但應用效果和推廣面仍然不夠理想，主要原因是鈦系催化劑催化活性較高，催化選擇性較差，副反應明顯，熔體色相偏黃，目前的研究開發工作主要集中在對鈦系催化劑本身的改進，尚未見到從縮聚反應釜的變革來解決鈦系催化劑聚酯色相偏黃的報道。
[0004]由于熔融縮聚一步法制備PET高黏熔體本來容易產生色相偏黃和乙醛含量高等問題，而鈦 系催化劑由于催化活性高、選擇性差，又會加重PET高黏熔體色相偏黃和乙醛含量升高，所以一般認為熔融縮聚一步法制備PET高黏熔體不能使用鈦系催化劑。
【發明內容】
[0005]本發明所要解決的技術問題是提供一種瓶用聚酯的制備方法，能較好地解決PET高黏熔體制備、降低成本、不使用銻系催化劑、降低乙醛含量和保證色相的綜合問題。
[0006]為此，本發明采用以下技術方案:所述無銻瓶用聚酯由對苯二甲酸(PTA)、乙二醇(EG)、共聚組份縮聚而成，特性黏度為0.70-l.00 dL/g ;縮聚催化劑為鈦系催化劑；制備工序沒有固相縮聚，經酯化、熔融縮聚制得的PET基礎熔體不經冷卻凝固而進行液相增黏制備PET高黏熔體，所述PET高黏熔體不經冷卻凝固而直接注塑成型制成瓶坯或板材，或者將所述PET高黏熔體冷卻鑄條切粒得到PET樹脂，然后脫乙醛制得乙醛含量< lppm、色度b值(2.0的瓶用PET樹脂；所述液相增黏是前道熔融縮聚制得的PET基礎熔體在垂直向下的降膜管外壁依靠重力下滑成膜進行降膜反應提高分子量。
[0007]在采用上述技術方案的基礎上，本發明還可采用以下進一步的技術方案:
所述酯化:對苯二甲酸與乙二醇的投料摩爾比為I 1.5，共聚組分添加量為PTA重量的0.1~15%，酯化反應溫度為23(T270°C，相對壓力為(Π).3MPa，酯化轉化率為96~98% ；所述熔融縮聚:將上述酯化產物抽真 空進行熔融縮聚，催化劑為鈦系催化劑，縮聚溫度為25(T280°C，絕對壓力為0.1~25kPa，制得特性黏度為0.20~0.65 dL/g的PET基礎熔體；所述液相增黏:在液相增黏反應釜中進行，PET基礎熔體分配至液相增黏反應釜內垂直向下的各根降膜管上端，然后依靠重力下滑在管外壁成膜進行縮聚反應，降膜反應溫度為250-269°C，絕對壓力為25~200Pa，小分子副產物由真空系統抽走，熔體落管后匯聚到反應釜底部，經攪拌均化物料后用螺桿泵主動快速出釜，制得特性黏度為0.70-l.00 dL/g的PET高黏熔體；
所述脫乙醛:加熱介質為空氣或氮氣，溫度為130-200°C，得到乙醛含量< lppm、色度b值≤2.0的瓶用PET樹脂。
[0008]降膜反應溫度25(T269°C，每根降膜管PET基礎熔體流量為I飛Okg/小時。
[0009]進一步優化，降膜反應溫度255~265°C，每根降膜管PET基礎熔體流量為2~30kg/小時。
[0010]PET高黏熔體或PET樹脂中乙醛含量< lOppm。
[0011]鈦系催化劑包括鈦的無機鹽、鈦酸四異丙酯、乙二醇鈦、鈦酸四苯酯、乙酰丙酮鈦、鈦的含氧酸化合物、二氧化鈦、T12/ S12、鈦配合物、T1-Si催化劑、T1-P催化劑、T1-Mg催化劑、T1-Zr催化劑、T1-A I催化劑、T1-Mn催化劑、T1-Ge催化劑、T1- Fe催化劑、T1- Co催化劑、負載型鈦化合物、鈦復合型催化劑，添加量以鈦元素計為PTA重量的f 100 ppm。
[0012]降膜管為圓管，或者為異型管，或者為螺旋管，或者為波紋管，或者為波節管，或者為軸向直徑變化的圓管，或者為圓管與異型管的連接管。
[0013]在酯化或縮聚前添加鈦系催化劑、調色劑、熱穩定劑、抗氧化劑。
[0014]液相增黏可以分階段實施，在串聯的2個液相增黏反應釜中進行。
[0015]采用一頭多尾的生產方式，即一套瓶用聚酯生產線，末端可以有并聯的多個液相增黏反應釜制備PET高黏熔體。
[0016]所述共聚組分包括間苯二甲酸(IPA)、二甘醇(DEG)、新戊四醇(NPG)、1，4_環己烷二甲醇(CHDM)中的任意一種，或任意兩種，或任意三種，或這四種。[0017]正如【背景技術】所述，由于熔融縮聚一步法制備PET高黏熔體本來容易產生色相偏黃和乙醛含量高等問題，而鈦系催化劑由于催化活性高、選擇性差，又會加重PET高黏熔體色相偏黃和乙醛含量升高，所以一般難以想象熔融縮聚一步法制備瓶用PET樹脂并且使用鈦系催化劑。本發明采用熔融縮聚加垂直管外降膜的熔融縮聚一步法制備瓶用PET高黏熔體，并且配合熔融縮聚與垂直管外降膜的聚合度合理切分以及優化降膜反應溫度、真空度、降膜流量等工藝條件，打破了鈦催化劑不易同時滿足既得到高粘度的PET熔體又保證低乙醛含量和低色度b值的慣常看法，取得了意想不到的效果。本發明經過深入的研究發現，通過合理設計液相增黏反應器的結構參數和控制每根降膜管的熔體流量，降膜反應熔體比表面積(單位體積熔體具有的表面積)可輕松地達到100m2/m3，遠遠大于臥式圓盤反應器或籠式反應器的4(T50m2/m3，十分有利于小分子脫揮，抑制了鈦系催化劑選擇性差、容易產生聚酯色相偏黃和乙醛含量升高的缺點。PET垂直管外降膜熔融縮聚過程是一個傳熱、傳質、流動與反應的耦合過程，液相增黏工藝條件對反應過程和產品質量有著復雜的影響。如降膜反應溫度高，熔體動力黏度降低，流動性變好，膜厚變薄，乙醛脫揮容易，但同時乙醛生成速度加快；反之降膜反應溫度低，熔體動力黏度增高，流動性變差，膜厚變厚，乙醛不容易脫除，但同時乙醛生成速度變慢。又如降膜熔體流量大，膜厚增加，比表面積減少，乙醛不容易脫揮，但同時熔體停留時間縮短，乙醛生成量降低；反之降膜熔體流量小，膜厚變薄，比表面積增加，乙醛脫揮容易，但同時熔體停留時間延長，乙醛生成量增加，生產能力降低。降膜反應結束后，熔體落管匯聚到液相增黏反應釜底部，用攪拌器均化物料，并且用螺桿泵主動快速出釜，盡量縮短熔體在反應釜底部的停留時間，減少乙醛的生成和色度b值增加。本發明正是在大量研究的基礎上，采用鈦系催化劑，摒棄現行先熔融縮聚后固相縮聚的兩步法工藝路線，采用熔融縮聚加垂直管外降膜的熔融縮聚一步法制備PET高黏熔體，并且突破PET終縮聚反應溫度一般為275~290°C的常規工藝條件，采用25(T269°C的超低溫工藝(接近PET熔點)，配合優化的降膜流量、真空度等工藝條件，最終突破PET高黏熔體制備以及降低乙醛含量和色度b值等技術難題，PET高黏熔體或PET樹脂中乙醛含量< lOppm，PET樹脂經脫乙醛后制得的瓶用PET樹脂乙醛含量< lppm、色度b值< 2.0，各項指標符合國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB 17931- 2003的要求。
[0018]本發明制備的瓶用聚酯不含重金屬銻，對人體安全性高，而且省卻了固相縮聚等工序，減少了設備投資，縮短了工藝流程，降低了生產能耗。
【具體實施方式】
[0019]以下結合【具體實施方式】對本發明作進一步詳細說明，但本發明不局限于【具體實施方式】。
[0020]本發明以對苯二甲酸、乙二醇和共聚組分為原料，對苯二甲酸與乙二醇的投料摩爾比為1:廣1.5，共聚組分至少包括間苯二甲酸(IPA)、二甘醇(DEG)、新戊四醇(NPG)、
I, 4-環己烷二甲醇(CHDM)四種中的一種，總添加量為PTA重量的0.1~ 15%。酯化反應溫度230~270°C，相對壓力0~0.3MPa，時間2~8小時，根據需要，酯化反應一般可以分成酯化1、酯化2兩個階段，不作限制。酯化轉化率達到96、8%后，進入縮聚階段，縮聚溫度250~280°C，絕對壓力0.1~25 kPa，時間2~6小時，根據縮聚所需特性黏度大小，可以一個縮聚釜完成，也可以分成預縮聚1、預縮聚2兩個縮聚釜完成，不作限制。另外，在酯化或縮聚前添加鈦系催化劑、調色劑、熱穩定劑、抗氧化劑；所述鈦系催化劑為鈦的無機鹽、鈦酸四異丙酯、乙二醇鈦、鈦酸四苯酯、乙酰丙酮鈦、鈦的含氧酸化合物、二氧化鈦、TiO2/ SiO2、鈦配合物、T1-Si催化劑、T1-P催化劑、T1-Mg催化劑、T1-Zr催化劑、T1-A I催化劑、T1-Mn催化劑、T1-Ge催化劑、T1- Fe催化劑、T1- Co催化劑、負載型鈦化合物、鈦復合型催化劑，添加量以鈦元素計為PTA重量的f 100 ppm ;所述調色劑為紅色和藍色調色劑，添加量為PTA重量的0-50 ppm ;所述熱穩定劑為磷酸、多聚磷酸、亞磷酸、磷酸三甲酯、磷酸三苯酯或磷酸三乙酯，添加量以磷元素計為PTA重量的0-100 ppm ;所述抗氧化劑為受阻酚型抗氧化劑或受阻酚與亞磷酸酯、硫代酯、碳自由基捕獲劑的復合抗氧化劑，如抗氧劑1010，或抗氧劑1010與抗氧劑168的混合物，添加量為PTA重量的(Tl%。熔融縮聚后制得的特性黏度為0.2(T0.60dL/g的PET基礎熔體，分配至液相增黏反應釜內垂直向下的各根降膜管上端，然后依靠重力下滑在管外壁成膜進行縮聚反應，小分子副產物由真空系統抽走，熔體落管后匯聚到反應釜底部，經攪拌均化物料后用螺桿泵主動快速出釜，制得特性黏度為0.7(Tl.00 dL/g的PET高黏熔體，每根降膜管PET基礎熔體流量為I~50kg/小時，降膜反應溫度25(T269°C，絕對壓力25~200Pa，時間20-180分鐘。降膜管為圓管，或者為異型管，或者為螺旋管，或者為波紋管，或者為波節管，或者為軸向直徑變化的圓管，或者為圓管與異型管的連接管。制得的PET高黏熔體中乙醛(AA)含量< lOppm，可以直接注塑成型制成瓶坯；或者注塑成型制成板材；或者鑄條切粒，再經脫醛塔脫乙醛，制成乙醛含量< I ppm、色度13值< 2.0的瓶用PET樹脂。脫醛塔優先采用立式移動床式，加熱介質為空氣或氮氣，溫度13(T20(TC。液相增黏可以分階段實施，在串聯的2個液相增黏反應釜中進行。上述一種瓶用聚酯的制備方法，可以采用一頭多尾的生產方式，即一套瓶用聚酯生產線，末端可以有并聯的多個液相增黏反應釜制備PET高黏熔體，既發揮大容量酯化和縮聚的規模效應，又滿足多種產品生產的需求，形成柔性化的生產線。
[0021]實施例1
PTA與EG的投料摩爾比為1:1.3，加入PTA重量2.0%的IPA和0.8%的DEG，添加以鈦元素計相當于PTA重量10 ppm的T1-Mg催化劑、1.8ppm的藍色調色劑,進行酯化反應，酯化反應溫度24(T250°C，相對壓力(T0.2MPa，脫出副產物水，生成對苯二甲酸乙二醇酯(BHET)及其齊聚物；當酯化轉化率達到97%后，抽真空進行縮聚，添加以磷元素計9ppm的磷酸和30ppm的抗氧化劑1010，縮聚溫度255~265 °C，絕對壓力0.1~20kPa ;當特性黏度達到0.35dL/g左右時，PET基礎熔體分配至液相增黏反應釜內垂直向下的各根降膜管上端，然后依靠重力下滑在管外壁成膜進行縮聚反應，降膜反應溫度255~265°C，絕對壓力25~150Pa，每根降膜管PET基礎熔體流量為15kg/小時，熔體落管后匯聚到反應釜底部，經攪拌均化物料后用螺桿泵主動快速出料；冷卻鑄條切粒得到PET樹脂，然后用熱空氣加熱脫乙醛，溫度15(Tl90°C，制得瓶用PET樹脂。
[0022]實施例2
原料配比和酯化同實施例1 ;當酯化轉化率達到97%后，抽真空進行縮聚，縮聚溫度25(T260°C，絕對壓力0.1~20kPa ;當特性黏度達到0.25dL/g左右時，PET基礎熔體輸送至第I液相增黏反應釜進行降膜反應，降膜反應溫度255~265°C，絕對壓力5(T200Pa，每根降膜管PET基礎熔體流量為20kg/小時，第I液相增黏反應釜出料的熔體特性黏度為0.50dL/g左右，然后輸送至第2液相增黏反應釜進行降膜反應，降膜反應溫度255~265°C，絕對壓力25~150Pa，每根降膜管PET基礎熔體流量為15kg/小時，熔體落管后匯聚到反應釜底部，經攪拌均化物料后用螺桿泵主動快速出料；切粒和脫乙醛條件同實施例1。
[0023]實施例3
催化劑變更為C-94(德國Acordis產品)，添加量以鈦元素計相當于PTA重量的10 ppm,其余同實施例1。
[0024]對照例I
在液相增黏反應中，降膜反應溫度變更為28(T285°C，其余同實施例1。
[0025]對照例2
在液相增黏反應中，每根降膜管PET基礎熔體流量為60kg/小時，其余同實施例1。
[0026]對照例3
原料配制及酯化、熔融縮聚與實施例1相同，但不采用垂直管外降膜反應，當特性黏度達到0.35dL/g后熔體繼續在原攪拌式熔融縮聚反應釜中進行反應，提高真空度至絕對壓力5(T100Pa，縮聚溫度255~265°C，到黏度不再繼續增加時出料，切粒和脫乙醛條件同實施例I。
[0027]乙醛含量測定:采用頂空氣相色譜法測定樹脂中乙醛含量，按照國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB 17931- 2003執行。
[0028]特性黏度測定:用毛細管粘度計法測定，溶劑采用苯酚和1，1,2, 2-四氯乙烷按60:40的質量比的混合溶劑，按照國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB17931- 2003 執行。
[0029]色度b值測定:用自動色差計測定，按照國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB 17931- 2003 執行。
[0030]實施例和對照例樹脂測試結果見表1。實施例1，采用T1-Mg催化劑和垂直管外降膜的方法制備瓶用PET樹脂，并采用優化的工藝條件，制得的瓶用PET樹脂乙醛含量和色度b值符合國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB 17931- 2003的要求。實施例2，熔融縮聚得到的PET基礎熔體特性黏度較低，液相增黏分兩個階段實施，制得的瓶用PET樹脂色度b值比實施例1略低，乙醛含量和色度b值符合國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB 17931- 2003的要求。實施例3，銻催化劑變更為C-94，其余同實施例1，制得的瓶用PET樹脂乙醛含量和色度b值比實施例1略高，但符合國家標準《瓶用聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)樹脂》GB 17931- 2003的要求。對照例1，液相增黏降膜反應溫度提高至28(T285°C，其余同實施例1，PET樹脂乙醛含量和b值大幅度提高，PET高黏熔體不能直接注塑成型制成瓶坯。對照例2，液相增黏降膜管PET基礎熔體流量增加至60kg/小時，其余同實施例1，由于降膜反應時間不足，PET樹脂特性黏度較低，乙醛含量很高，PET高黏熔體不能直接注塑成型制成瓶坯。對照例3，由于沒有采用垂直管外降膜反應，在原攪拌式熔融縮聚反應釜中繼續進行反應，但不管反應時間多長，PET樹脂特性黏度達不到較高值，而且乙醛含量大幅度提高，色相很黃。
[0031]表1結果比較
【權利要求】
1.一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:所述無銻瓶用聚酯由對苯二甲酸(PTA)、乙二醇(EG)、共聚組份縮聚而成，特性黏度為0.70^1.00 dL/g ;縮聚催化劑為鈦系催化劑；制備工序沒有固相縮聚，經酯化、熔融縮聚制得的PET基礎熔體不經冷卻凝固而進行液相增黏制備PET高黏熔體，所述PET高黏熔體不經冷卻凝固而直接注塑成型制成瓶坯或板材，或者將所述PET高黏熔體冷卻鑄條切粒得到PET樹脂，然后脫乙醛制得乙醛含量(lppm、色度b值< 2.0的瓶用PET樹脂；所述液相增黏是前道熔融縮聚制得的PET基礎熔體在垂直向下的降膜管外壁依靠重力下滑成膜進行降膜反應提高分子量。
2.根據權利要求1所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于: 所述酯化:對苯二甲酸與乙二醇的投料摩爾比為I 1.5，共聚組分添加量為PTA重量的0.1~15%，酯化反應溫度為23(T270°C，相對壓力為(Π).3MPa，酯化轉化率為96~98% ； 所述熔融縮聚:將上述酯化產物抽真空進行熔融縮聚，催化劑為鈦系催化劑，縮聚溫度為25(T280°C，絕對壓力為0.1~25kPa，制得特性黏度為0.20~0.65 dL/g的PET基礎熔體； 所述液相增黏:在液相增黏反應釜中進行，PET基礎熔體分配至液相增黏反應釜內垂直向下的各根降膜管上端，然后依靠重力下滑在管外壁成膜進行縮聚反應，其反應溫度為25(T269°C，絕對壓力為25~200Pa，小分子副產物由真空系統抽走，熔體落管后匯聚到反應釜底部，經攪拌均化物料后用螺桿泵主動快速出釜，制得特性黏度為0.7(Tl.00 dL/g的PET聞黏溶體； 所述脫乙醛:加熱介質為空氣或氮氣，溫度為13(T200°C，得到乙醛含量< lppm、色度b值≤2.0的瓶用PET樹脂。
3.根據權利要求1或2所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:所述依靠重力下滑在管外壁成膜進行縮聚反應的反應溫度250-269 V，每根降膜管PET基礎熔體流量為l~50kg/小時。
4.根據權利要求1或2所述的一種瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:PET高黏熔體或PET樹脂中乙醛含量< lOppm。
5.根據權利要求1或2所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:鈦系催化劑包括鈦的無機鹽、鈦酸四異丙酯、乙二醇鈦、鈦酸四苯酯、乙酰丙酮鈦、鈦的含氧酸化合物、二氧化鈦、TiO2/ SiO2、鈦配合物、T1-Si催化劑、T1-P催化劑、T1-Mg催化劑、T1-Zr催化劑、T1-A I催化劑、T1-Mn催化劑、T1-Ge催化劑、T1- Fe催化劑、T1- Co催化劑、負載型鈦化合物、鈦復合型催化劑，添加量以鈦元素計為PTA重量的f 100 ppm。
6.根據權利要求1或2所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:降膜管為圓管，或者為異型管，或者為螺旋管，或者為波紋管，或者為波節管，或者為軸向直徑變化的圓管，或者為圓管與異型管的連接管。
7.根據權利要求1或2所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:在酯化或縮聚前添加鈦系催化劑、調色劑、熱穩定劑、抗氧化劑。
8.根據權利要求1或2所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:液相增黏可以分階段實施，在串聯的2個液相增黏反應釜中進行。
9.根據權利要求1或2所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:采用一頭多尾的生產方式，即一套瓶用聚酯生產線，末端可以有并聯的多個液相增黏反應釜制備PET聞黏溶體。
10.根據權利要求1或2所述的一種無銻瓶用聚酯的制備方法，其特征在于:所述共聚組分包括間苯二甲酸(IPA)、二甘醇(DEG)、新戊四醇(NPG)、1,4-環己烷二甲醇(CHDM)中的任意一種，或任意 兩種，或任意三種，或這四種。
【文檔編號】C08G63/85GK104017189SQ201410229500
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年5月28日 優先權日:2014年5月28日
【發明者】陳文興, 張先明, 王秀華 申請人:浙江理工大學