專利名稱：使用兩臺連續攪拌釜反應器以茂金屬催化劑生產雙模態聚烯烴的方法
技術領域：
本發明涉及使用兩臺串聯連接的連續攪拌釜反應器制備具有多模態分子量分布(MWD)、更具體地說為雙模態分子量分布的聚烯烴、特別是聚乙烯的方法。
高分子量聚烯烴如聚乙烯通常因其低分子量對應部分(counterpart)具有改善的機械性能。但是，高分子量聚烯烴難以加工并且生產成本高。需要具有雙模態分子量分布的聚烯烴，因為它們可兼有高分子量部分的有利的機械性能與低分子量部分的改善的加工性能。
具體地說，具有增強的韌性、強度和耐環境應力開裂性(ESCR)的聚乙烯是重要的。這些增強的性能對于高分子量聚乙烯更易獲得。但是，隨著聚合物分子量提高，樹脂加工性能下降。通過提供具有寬的或雙模態MWD的聚合物，保持所需高分子量樹脂特有性能的同時改善了加工性能，特別是擠出性能。
有幾種生產雙模態或寬分子量分布樹脂的方法熔融共混、串聯配置的反應器、或具有雙點催化劑的單一反應器。熔融共混具有需完全均化和高成本帶來的缺點。還已知在單一反應器中使用雙功能催化劑生產雙模態樹脂。
使用鉻催化劑生產聚烯烴有助于加寬分子量分布，并且有時候可產生雙模態分子量分布，但是通常這些樹脂的低分子部分含有相當量的共聚單體。雖然加寬的分子量分布提供可接受的加工性能，雙模態分子量分布可提供優異的性能。有時候它甚至可調整高和低分子量部分的量，從而調整機械性能。但是，難以通過例如單一催化劑制成雙模態聚乙烯，因為需要兩套不同的反應條件。
已知齊格勒-納塔催化劑使用兩臺串聯反應器能夠生產雙模態聚乙烯。一般，在第一反應器中，通過在齊格勒-納塔催化劑存在下氫和乙烯反應形成低分子量均聚物。在這種方法中必須使用過量氫氣，并且因此必須在產品進入第二反應器前從第一反應器中除去所有氫氣。在第二反應器中，制備乙烯和己烯的共聚物以便生產高分子量聚乙烯。
茂金屬催化劑也已知用于生產聚烯烴。例如，EP-A-0619325描述了制備具有多模態或至少雙模態分子量分布的聚烯烴如聚乙烯的方法。該方法中，在單一反應器中使用包括至少兩種茂金屬的催化劑體系。所用茂金屬是例如雙(環戊二烯基)二氯化鋯和亞乙基-二(茚基)二氯化鋯。通過在同一反應器中使用兩種不同的茂金屬催化劑，獲得至少雙模態的分子量分布。
EP-A-0881237描述了使用兩個反應區以茂金屬催化劑生產雙模態聚烯烴的方法。每個反應區含有不同的催化劑體系，其中每種催化劑體系含有包含雙四氫茚基化合物的茂金屬催化劑組分。公開了第一和第二反應區可為互聯的環流反應器，或可為互聯的環流反應器和連續攪拌反應器。
本發明目的是提供制備具有雙模態或多模態分子量分布聚烯烴的新方法。
因而，本發明提供制備具有雙模態或多模態分子量分布聚烯烴的方法，包括下列步驟(i)在第一連續攪拌反應器中在第一聚合條件下使烯烴單體和第一共反應物與催化劑體系接觸，生產包括具有第一分子量分布的第一聚烯烴的產品；以及(ii)在第二連續攪拌反應器中在第二聚合條件下使烯烴單體和第二共反應物與催化劑體系接觸，生產包括具有不同于第一分子量分布的第二分子量分布的第二聚烯烴的產品；其中第一和第二連續攪拌反應器串聯連接，且第一和第二聚烯烴混合在一起，其中一種共反應物是氫氣，另一種是共聚單體，并且其中每種催化劑體系包括(a)茂金屬或后茂金屬(post-metallocene)催化劑組分和(b)活化該催化劑組分的活化劑。
從上文應了解，在每一反應器中使用單點(single site)催化劑體系。
因為茂金屬催化劑組分能夠在相對低濃度的至少第一共反應物下起作用，該方法可以在第一反應區中基本所有第一共反應物被消耗的條件下進行。在步驟(i)的產品和第二共反應物在步驟(ii)中接觸的情況下更是如此。這使得該方法操作更有效和更經濟。可以避免為確保除去過量第一共反應物必需付出的高成本。
已經表明樹脂低分子部分的低支化(理想地為無支化)和高分子部分的高濃度的組合顯著改善了關于耐環境應力開裂性(ESCR)和沖擊強度的樹脂性能。
在本催化劑體系下，發現使用兩臺相互串聯連接的連續攪拌反應器提供了改善的樹脂性能。
根據本發明，連續攪拌反應器一般在充滿液體(liquid full)條件下操作。
本方法的茂金屬或后茂金屬催化劑組分無特別限制。催化劑組分應該是當被活化劑活化時，它對氫氣響應良好，以便能在氫氣存在下起作用，生產包括具有低分子量分布聚烯烴的產品。此外，它應該與共聚單體結合良好，以便能在共聚單體存在下起作用，生產包括具有較高分子量分布聚烯烴的產品。此類催化劑組分將為技術人員所熟知。但是，下文詳細說明了一些優選的催化劑組分。
′對氫氣響應良好′和/或′與共聚單體結合良好′的催化劑可以通過測量使用候選催化劑獲得的聚烯烴產品的熔融指數和分子量進行鑒別。
第一類優選催化劑組分是包含下列通式的雙四氫茚基化合物的那些組分(IndH4)2R″MQ2其中每個Ind相同或不同且為茚基或取代的茚基；R″是橋，其含有C1-C4亞烷基、二烷基鍺或硅或硅氧烷、或烷基膦或胺基團，該橋取代或未取代；M是元素周期表第4族金屬或釩；并且每個Q獨立地是具有1至20個碳原子的烴基或鹵素。
每個雙四氫茚基化合物可以彼此以相同或不同的方式在環戊二烯環、環己烯環和亞乙基橋的一個或多個位置上被取代。每個取代基團可獨立選自于式XRv表示的基團，其中X選自元素周期表第14族、氧和氮，每個R相同或不同，選自氫或1到20個碳原子的烴基，v+1是X的化合價。X優選C。如果環戊二烯環被取代，其取代基絕不能龐大到影響烯烴單體對金屬M的配位。式XRv表示的環戊二烯環的取代基優選具有R如氫或CH3。更優選地，至少一個環戊二烯環、最優選兩個環戊二烯環都未被取代。
在特別優選的實施方案中，兩個茚基都未被取代。
R″優選是取代或未取代的亞乙基橋。
金屬M優選是鋯、鉿或鈦，最優選鋯。
每個Q相同或不同且可以是具有1-20個碳原子的烴基或烴氧基(hydrocarboxy)或鹵素。合適的烴基包括芳基、烷基、鏈烯基、烷芳基或芳烷基。每個Q優選是鹵素，更優選Cl或是甲基。
亞乙基二(4，5，6，7-四氫-1-茚基)二氯化鋯是特別優選的本發明的雙四氫茚基化合物。
根據第一類優選催化劑組分的催化劑組分可以通過任何已知方法制備。優選的制備方法描述于J.Org.Chem.288，63-67(1985)中。
第二類優選催化劑組分是具有含雜原子配位體的那些組分，具體地說是那些包含通式I的組分(L)nM(Q)p(I)其中M選自Ti、Zr、Sc、V、Cr、稀土金屬、Fe、Co、Ni或Pd；每個Q獨立地是具有1-20個碳原子的烴或是鹵素；p是M的化合價減去所有L配位數的和；n是1、2或3；以及L是含雜原子的配位體。雜原子期望地是供電子的，并且位于可以與M配位的位置。L可以含有多于一個的雜原子。當L含有2或3個能夠與M配位的雜原子時，一般L分別是二齒或三齒的。
優選的Q基團包括氯、溴、碘、以及具有1至20個碳原子的烷基。
在一個實施方案中，優選n是1且L是二齒配位體，L選自
其中n＝2或3；R1、R2、R7、R8、R10、R11、R12、R13、R16和R17各自獨立地是烴基或取代的烴基以及R3、R4、R5、R6、R9、R14、R15、R18和R19各自獨立地是氫、烴基或取代的烴基；這樣式II中的R3和R4聯在一起可形成環，式III中的兩個R9和/或R5和R7和/或R6和R8聯在一起可形成環，和/或式V中的R18和R19可形成環。
通常，式IV中的R12和R10；R11和R13；或R14和R15不形成環。
在以上式II、III、IV、和V中，N實際上可以是任何供電子的雜原子。其它合適的雜原子包括P和O。
當L選自以上式II、III、IV和V時，優選M是Ni或Pd。
具有式I的催化劑組分和它們的制備描述于US5,880,323中，其內容在此引入作為參考。
用于具有式I的催化劑組分的催化劑合成比用于茂金屬的催化劑合成容易。此外，只要它們允許聚合物單點轉化并且在沉淀中允許極性共聚單體結合(incorporation)，催化劑組分就是有利的。
不希望拘泥于理論，提議這些催化劑通過β-氫化物消去路線聚合。關于這一提議的機理的進一步信息描述于Chemical Market Resources Inc.，1996年2月，第1期，4-8頁中。
特別優選的通式I的催化劑組分如以下式VI所示 其中M是Ni或Pd；每個Q獨立地如以上通式I所定義，并且Ar含有芳基。優選Q是CH3或Br，并且Ar含有取代的苯基，如2，6-C6H3(i-Pr2)。
在第二類優選催化劑組分內，可以定義進一步的實施方案，其中n是1且L是三齒配位體。優選M是鐵或鈷。優選L是連接到2，6-取代吡啶基的兩個2，3-二異丙基苯胺基的三齒配位體。這種催化劑包含以下通式VII
其中每個Q如上所定義；M是Fe或Co；并且R1、R2、R3和R4各自獨立地是氫、烴基或取代的烴基，優選H、Me或Pr1。
優選兩個Q是Cl。
優選M和R1至R4的組合是1M＝Fe；R1＝Me；R2＝R3＝Pr1；R4＝H2M＝Fe；R1＝R2＝R3＝Me；R4＝H3M＝Fe；R1＝R2＝R3＝R4＝Me4M＝Fe；R1＝R2＝R4＝Me；R3＝H5M＝Fe；R1＝R4＝H；R2＝R3＝Me6M＝Co；R1＝Me；R2＝R3＝Pr1；R4＝H在第二類優選催化劑組分中，進一步的實施方案具有n＝3，其中每個L是單齒配位體。優選每個L含有苯基。此類催化劑組分可包含通式VIII
其中每個Q獨立地如上所定義；Me是Fe或Co；并且R1、R2和R3各自獨立地是氫、烴基或取代的烴基。優選兩個R1都是Me且所有R2和R3都是Pr1。
優選每個Q是氯。
第一反應器中的催化劑組分可與第二反應器中的催化劑組分相同或不同。
在一個實施方案中，每個反應器使用不同的單點催化劑。在另一實施方案中，兩種不同的催化劑可被載于同一載體上(形成雙點(dual site)催化劑)，并且這種雙點催化劑可在兩個反應器中使用。
活化茂金屬或后茂金屬催化劑組分的活化劑可以是已知用于此目的的任何活化劑，如含鋁活化劑或含硼活化劑。含鋁活化劑可包含鋁噁烷(alumoxane)、烷基鋁和/或路易斯酸。
本發明方法中使用的鋁噁烷眾所周知，且優選包含由以下式表示的低聚線性和/或環狀烷基鋁噁烷，式(I)表示低聚、線性鋁噁烷 式(II)表示低聚、環狀鋁噁烷，
其中n是1-40、優選10-20，m是3-40、優選3-20，R是C1-C8烷基且優選為甲基。
其它優選的活化劑包括羥基異丁基鋁和金屬aluminoxinate。這些是特別優選的茂金屬，如Main Group Chemistry，1999，卷3，53-57頁；Polyhedron 18(1999)，2211-2218；和Organometallics 2001，20，460-467所述。
通常，在用例如三甲基鋁和水制備鋁噁烷時，獲得線性和環狀化合物的混合物。
合適的含硼活化劑可包含硼酸三苯基碳鎓(triphenylcarbeniumboronate)，如EP-A-0427696中描述的四-五氟苯基-硼酸(borato)-三苯基碳鎓，或EP-A-0277004(第6頁30行-第7頁7行)中描述的以通式[L′-H]+[BAr1Ar2X3X4]-表示的那些。
優選，在方法的步驟(i)和(ii)中均使用相同催化劑體系。催化劑體系可以在均質的溶液聚合法中使用，或在非均質的淤漿法中使用。在溶液法中，典型溶劑包括4至7個碳原子的烴如庚烷、甲苯或環己烷。在淤漿法中必須使催化劑體系固定在惰性載體，特別是多孔固體載體如滑石、無機氧化物和樹脂載體材料如聚烯烴上。優選載體材料是以其最終分散形式的無機氧化物。
適于在本發明中使用的合適的無機氧化物材料包括2a、3a、4a或4b族金屬氧化物如二氧化硅、氧化鋁及其混合物。其他可單獨或與二氧化硅或氧化鋁結合使用的無機氧化物是氧化鎂、二氧化鈦、氧化鋯等。但是可以使用其它合適的載體材料，例如細分散官能化聚烯烴如細分散聚乙烯。
優選，載體是表面積為200至700m2/g、孔體積為0.5至3ml/g的二氧化硅。
在制備固體載體催化劑中有效使用的鋁噁烷和茂金屬或后茂金屬的量可以在寬范圍內變化。優選，鋁對過渡金屬摩爾比是1∶1至100∶1，優選5∶1至50∶1。
向載體材料中添加茂金屬或后茂金屬和鋁噁烷的順序可以變化。根據本發明的優選實施方案，將溶于合適惰性烴熔劑中的活化劑添加至在相同或其它合適的烴液體中形成淤漿的載體材料中，然后將茂金屬催化劑組分的混合物添加至該淤漿中。
優選的溶劑包括在反應溫度下是液態并且不與各成分反應的礦物油和各種烴。有用溶劑的示范性例子包括鏈烷如戊烷、異戊烷、己烷、庚烷、辛烷和壬烷；環烷如環戊烷和環己烷；芳族化合物如苯、甲苯、乙苯和二乙苯。
優選載體材料在甲苯中形成淤漿，并且茂金屬或后茂金屬和鋁噁烷在添加至載體材料前溶于甲苯中。
在本發明的一個排列(arrangement)中，在連續攪拌反應器中單獨生產每種聚烯烴，然后通過擠出混合在一起。可選擇地，聚烯烴可通過熔融共混混合在一起。這樣，聚烯烴的低分子量和高分子量部分可以在分離的反應器中生產。
在優選的排列中，包括烯烴單體的步驟(i)的產品，在步驟(ii)中和第二共反應物以及催化劑體系接觸，在第二反應區中生產第二聚烯烴并將第二聚烯烴與第一聚烯烴混合。第一和第二反應區是方便地互聯的連續攪拌反應器。還可將新鮮的烯烴單體以及步驟(i)的產品引入第二反應區。
因為第二聚烯烴是在第一聚烯烴存在下生產的，獲得多模態或至少雙模態分子量分布。
合適的共聚單體包括鏈烷和烯烴，特別是具有1至8個碳原子的那些。典型的共聚單體包括己烯、丁烯、辛烷或甲基戊烯，優選己烯或丁烯。優選共聚單體具有與聚合溶劑不同的沸點以便于分離。
在本發明的一個實施方案中，第一共反應物是氫氣，第二共反應物是共聚單體優選己烯或丁烯。
優選，氫氣供給至第一反應區的速度是在步驟(ii)前基本所有氫氣都在第一反應區中被消耗完。
這是生產具有雙模態分子量分布的聚烯烴、優選聚乙烯的便利方式，由此，相對低分子量的均聚物是在第一反應區中生產的，較高分子量共聚物是在第二反應區中生產的。因為基本上所有氫氣都在第一反應區中消耗了，對第二反應區中的共聚有很小或沒有干擾。
在可供選擇的實施方案中，第一共反應物是共聚單體，優選己烯或丁烯。因為本發明的催化劑組分對共聚單體響應良好并且對氫氣響應良好，在該實施方案中基本所有共聚單體在第一反應區中都消耗了。均聚發生在第二反應區中，有很小或沒有來自共聚單體的干擾。
兩臺連續攪拌反應器的反應器條件可以獨立變化。
每個反應器的溫度可以是60℃至90℃，優選65℃至85℃，更優選75℃至85℃。
每個反應器的壓力優選是5至10巴。
每個反應器中的停留時間可以是45分鐘至9小時，更一般是45分鐘至4小時。
優選本方法中的烯烴單體包含乙烯。這樣，優選生產的聚烯烴包含聚乙烯。
在聚乙烯的情況中，對于在連續攪拌釜反應器(CSTR)中的齊格勒-納塔催化劑體系，可為技術人員提供特定生產技術的幾種選擇。
幾種這樣的生產技術總結在Chemical Market Resources Inc.，2002年6月/7月，卷7，第6期，18至27頁中。
該文獻中總結了″Hostalen″法。記載了將單體、共聚單體、氫氣和己烷(稀釋劑)的混合物連續輸送到在溫度75至85℃、壓力5至10巴下操作的反應器中。各個反應器中的反應器條件可以獨立變化。聚合物懸浮液從反應器流入普通補充反應器(post reactor)中。離心分離懸浮液，干燥聚合物，然后送入擠出機中造粒(pellitisation)。CSTR反應器可以串聯操作。
該文獻還描述了″CX法″，其包含兩臺同樣大小的連續攪拌釜反應器，將這兩個反應器串聯操作生產具有雙模態分子量分布的膜樹脂。稀釋劑是己烷，常用的共聚單體是丁烯-1。典型條件是操作壓力7.8巴，操作溫度85℃，每一反應器停留時間45分鐘。
未描述于該Chemical Market Resources Inc.文獻中的進一步的特定方法是″Hoechst″法。該方法可用于生產MFI為1.0至52.0、密度為0.944至0.957的高密度產品；和MFI為0.24至0.55、密度為0.946至0.956的高分子量產品。
該方法中，催化劑可以分批制備，并轉移至向聚合反應器進料的催化劑儲存容器中。
由乙烯、共聚單體和氫氣構成的氣體進料混合物可以連續輸送到第一級反應器中。己烷溶劑可以同時泵送至反應器中。己烷可以從粉末產品下游回收并反向循環至反應器中。還可添加補充的己烷以置換被損耗的己烷。
在″Hoechst″法中，聚合在壓力5至10巴、溫度75至90℃下發生。反應可大量放熱，反應熱可通過冷卻夾套除去。對分子量分布的控制可以通過催化劑濃度和改變共聚單體和氫氣濃度實現。
聚合物懸浮液可以放入膨脹容器中以通過脫氣除去殘留量的乙烯和共聚單體。作為廢氣除去的己烷可以濃縮并分離用于再循環。聚合物淤漿可以輸送到離心機中，在離心機中，聚乙烯粉末可與己烷母液分離，其中己烷母液可以再循環到第一級反應器中。再循環的己烷可不經提純直接送到反應器中。聚乙烯粉末可輸送到干燥器中，在干燥器中，殘留的己烷用熱氮氣汽提。
通過″Hoechst′法可以引入高達2％的丁烯-1共聚單體。
現在僅通過例舉的方式，參考下列實施例更詳細地說明本發明。
實施例1催化劑制備根據公開于Journal of Organometallic Chemistry，288(1985)，63至67頁中的Brintzinger的方法制備亞乙基二(4，5，6，7-四氫-1-茚基)二氯化鋯。
所用載體是總孔體積為4.217ml/g、表面積為322m2/g的二氧化硅。該二氧化硅進一步通過在schlenk管線上在高真空中干燥三小時除去物理吸附水而制備。5g該二氧化硅被懸浮于50ml甲苯中，放入裝有磁力攪拌器、氮氣入口和滴液漏斗的圓底燒瓶中。
0.31g茂金屬與25ml甲基鋁噁烷(MAO在甲苯中30重量％)在25℃溫度下反應10分鐘，得到相應的茂金屬陽離子和陰離子甲基鋁噁烷低聚物的溶液混合物。
然后在氮氣氛中通過滴液漏斗將所得含有茂金屬陽離子和陰離子甲基鋁噁烷低聚物的溶液添加至載體中，滴液漏斗隨后立即被回流冷凝器代替。加熱混合物至110℃，保持90分鐘。然后冷卻反應混合物至室溫，在氮氣下過濾并用甲苯洗滌。
然后用戊烷洗滌所得催化劑并在適度真空下干燥。
實施例2通過擠出共混生產雙模態聚乙烯在兩臺分離的連續攪拌反應器(CSTR)中使用實施例1的負載茂金屬催化劑，生產兩種具有不同分子量分布的聚乙烯樹脂，然后將這兩種聚乙烯樹脂擠出共混在一起生產雙模態分子量分布聚乙烯。每臺反應器都是351 CSTR反應器。
根據該方法生產的產品的凝膠滲透色譜顯示分子量分布是雙模態的。
實施例3使用互聯的連續攪拌反應器生產雙模態聚乙烯使用串聯的互聯的連續攪拌(CSTR)反應器用實施例1的負載茂金屬催化劑生產雙模態聚乙烯。
乙烯和己烯在第一351 CSTR反應器中發生共聚形成高分子量聚乙烯，乙烯在氫氣存在下在第二351 CSTR中發生均聚生產低分子量聚乙烯。生產含有約60重量％的來自第一CSTR的高分子量聚乙烯和40重量％的來自第二CSTR的低分子量聚乙烯的雙模態聚乙烯。獲得具有雙模態分子量分布的聚乙烯產品。
實施例4使用連續攪拌反應器生產雙模態聚乙烯在該實施例中，與實施例3相反，雙模態聚乙烯的低分子量部分是在第一CSTR反應器中生產的，而高分子量部分是在第二CSTR攪拌反應器中生產的。根據該實施例，使用實施例1的負載茂金屬催化劑。在第一反應器中，乙烯在氫氣存在下發生均聚。在第二反應器中，乙烯與己烯發生共聚。
權利要求
1.制備具有雙模態或多模態分子量分布聚烯烴的方法，包括下列步驟(i)在第一連續攪拌反應器中在第一聚合條件下使烯烴單體和第一共反應物與催化劑體系接觸，生產包含具有第一分子量分布的第一聚烯烴的產品；以及(ii)在第二連續攪拌反應器中在第二聚合條件下使烯烴單體和第二共反應物與催化劑體系接觸，生產包含具有不同于第一分子量分布的第二分子量分布的第二聚烯烴的產品；其中第一和第二連續攪拌反應器串聯連接，且第一和第二聚烯烴混合在一起，其中一種共反應物是氫氣，另一種是共聚單體，并且其中每種催化劑體系包含(a)具有下列通式的雙四氫茚基催化劑組分化合物(IndH4)2R″MQ2其中每個Ind相同或不同且為茚基或取代的茚基；R″是橋，其含有C1-C4亞烷基、二烷基鍺或硅或硅氧烷、或烷基膦或胺基團，該橋取代或未取代，M是第IV族金屬或釩，并且每個Q獨立地是具有1至20個碳原子的烴基或鹵素；和(b)活化該催化劑組分的活化劑。
2.權利要求1的方法，其中包括烯烴單體的步驟(i)的產品，在步驟(ii)中和第二共反應物以及催化劑體系接觸，在第二反應區中生產第二聚烯烴并將第二聚烯烴與第一聚烯烴混合。
3.權利要求1的方法，其中每種聚烯烴在反應器中單獨生產并通過擠出混合在一起。
4.上述權利要求中任一項的方法，其中烯烴單體是乙烯。
5.上述權利要求中任一項的方法，其中第二共反應物是氫氣并且該共聚單體是己烯。
6.上述權利要求中任一項的方法，其中每一反應區的溫度是60℃至90℃。
7.上述權利要求中任一項的方法，其中活化該催化劑組分的活化劑包括含鋁活化劑或含硼活化劑。
8.上述權利要求中任一項的方法，其中該催化劑體系進一步包含惰性載體。
9.通過權利要求1至8中任一項的方法獲得的具有雙模態或多模態分子量分布的聚烯烴。
10.權利要求9的聚烯烴，其中該聚烯烴是聚乙烯。
全文摘要
本發明公開了制備具有雙模態或多模態分子量分布聚烯烴的方法，包括下列步驟(i)在第一連續攪拌反應器中在第一聚合條件下使烯烴單體和第一共反應物與催化劑體系接觸，生產包括具有第一分子量分布的第一聚烯烴的產品；以及(ii)在第二連續攪拌反應器中在第二聚合條件下使烯烴單體和第二共反應物與催化劑體系接觸，生產包括具有不同于第一分子量分布的第二分子量分布的第二聚烯烴的產品；其中第一和第二連續攪拌反應器串聯連接，且第一和第二聚烯烴混合在一起，其中一種共反應物是氫氣，另一種是共聚單體，并且其中每種催化劑體系包含(a)雙茚基催化劑組分；和(b)活化該催化劑組分的活化劑。
文檔編號C08F10/02GK1820032SQ200480019493
公開日2006年8月16日 申請日期2004年7月6日 優先權日2003年7月9日
發明者阿巴斯·拉扎維 申請人:托塔爾石油化學產品研究弗呂公司