專利名稱：：烯烴的生產的制作方法
技術領域：
：本發明涉及烯烴的生產。烯烴，主要是α-烯烴有許多用途。例如，α-烯烴(如1-己烯)可用于加氫甲酰化(OXO法)。除了用作特定的化學品之外，α-烯烴還可作為單體或共聚單體用于聚合過程以制備聚烯烴，或聚合物。通常烯烴的生產是在溶劑或稀釋劑存在下進行的。遺憾的是，這種溶劑或稀釋劑的存在會使烯烴的生產過程復雜化，這是因為要求另一種化學品(即溶劑)存在，就必須有用于溶劑的管道和控制系統。此外，為了從溶劑中分離所需的烯烴產品以及回收和/或處置溶劑還必須有一些額外的加工步驟。因此，本發明的目的是提供一種改進的烯烴生產方法。本發明的另一個目的是提供一種改進的烯烴三聚法。本發明的第三個目的是提供一種改進的烯烴低聚法。本發明的第四個目的是提供一種用最少量或不用溶劑的三聚烯烴的方法。本發明的第五個目的是提供一種用最少量或不用溶劑的低聚烯烴的方法。本發明提供了一種方法，該方法包括在烯烴低聚催化劑體系和溶劑存在下生產烯烴，其中所述烯烴低聚催化劑體系包括鉻源、含吡咯的化合物以及烷基金屬，而其中所述溶劑是烯烴生產過程的產物。根據本發明的另一個實施方案，提供了一種主要包括在烯烴低聚催化劑體系和溶劑存在下生產烯烴的方法，其中所述烯烴低聚催化劑體系包括鉻源、含吡咯的化合物以及烷基金屬，而其中所述溶劑是烯烴生產過程的產物。催化劑體系用于本發明的催化劑體系包括鉻源、含吡咯的化合物以及烷基金屬，它們已全部在不飽和烴的存在下接觸和/或反應。這些催化劑體系可以任選載帶在無機氧化物載體上。這些催化劑體系特別適用于烯烴的低聚，例如由乙烯低聚到1-己烯。本公開所用的術語“低聚”概括地包括組合兩種烯烴(二聚)形成一種烯烴產品、組合三種烯烴(三聚)形成一種烯烴產品以及組合三種以上的烯烴形成一種烯烴產品，但不包括烯烴的聚合。低聚物可以定義為由重復單元組成的化合物，其特性必定會隨加入或除去一個或幾個重復單元而變化。聚合物的特性不隨這種改性而顯著變化。鉻源可以是一種或多種有機或無機的鉻化合物，其中鉻的氧化態為0-6。如果鉻的氧化態為0，則可以用金屬鉻作為鉻源。通常，鉻源可以具有式CrXn，其中X可以相同或不同且可以是任一種有機或無機的基團，n是1-6的整數。典型的有機基團在其每個基團中可含約1至約20個碳原子，且選自烷基、烷氧基、酯、酮和/或酰胺基基團。有機基團可以是直鏈或支鏈的、環狀或無環的、芳族或脂族的，可以由混合的脂族、芳族和/或環脂族組成。典型的無機基團包括，但不限于，鹵化物、硫酸鹽和/或氧化物。優選的鉻源是含鉻(II)和/或含鉻(III)的化合物，這類化合物可以產生改進了低聚和/或三聚活性的催化劑體系。最優選的鉻源是鉻(III)化合物，因為它易于使用、易得、且可增進催化劑體系的活性。典型的鉻(III)化合物包括，但不限于，羧酸鉻、環烷酸鉻、鹵化鉻、吡咯化鉻和/或二羧酸鉻。具體的鉻(III)化合物的典型實例包括，但不限于，2，2，6，6-四甲基庚二酸鉻(III)[Cr(TMHD)3]、也稱為三(2-乙基己酸)鉻(III)[Cr(EH)3]的2-乙基己酸鉻(III)、環烷酸鉻(III)[Cr(Np)3]、氯化鉻(III)、溴化鉻、氟化鉻、乙酰丙酮鉻(III)、乙酸鉻(III)、丁酸鉻(III)、新戊酸鉻(III)、月桂酸鉻(III)、硬脂酸鉻(III)、吡咯化鉻(III)和/或草酸鉻(III)。具體的鉻(II)化合物的典型實例包括，但不限于，溴化亞鉻、氟化亞鉻、氯化亞鉻、二(2-乙基己酸)鉻(II)、乙酸鉻(II)、丁酸鉻(II)、環烷酸鉻(II)、月桂酸鉻(II)、硬脂酸鉻(II)、草酸鉻(II)和/或吡咯化鉻(II)。含吡咯的化合物可以是任一種能與鉻源反應形成吡咯化鉻配合物的含吡咯的化合物。本公開所用的術語“含吡咯的化合物”指的是吡咯化氫，即吡咯(C4H5N)、吡咯化氫的衍生物、取代的吡咯化物以及金屬吡咯化物的配合物。本公開所用的“吡咯化物”被定義為包括5元的含氮雜環例如吡咯、吡咯的衍生物及其混合物的化合物。概括而言，含吡咯的化合物可以是吡咯和/或任一種含吡咯基團的具有一個以上取代基的(heteroleptic)或僅有一種取代基的(homoleptic)金屬配合物或鹽，或配位體。含吡咯的化合物肯定可以加入烯烴生產的反應中，或就地產生。通常，含吡咯的化合物每分子中含有約4至約20個碳原子。典型的吡咯化物包括，但不限于，選自吡咯化氫(吡咯)、吡鉻化鋰、吡咯化鈉、吡咯化鉀、吡鉻化銫和/或取代吡咯化物的鹽，因為它們與其他反應劑的反應性和活性較高。取代的吡咯化物的實例包括，但不限于，吡咯-2-羧酸、2-乙酰吡鉻、吡咯-2-羧基醛、四氫化吲哚、2，5-二甲基吡鉻、2，4-二甲基-3-乙基吡鉻、3-乙酰基-2，4-二甲基吡鉻、2，4-二甲基-5-(乙氧羰基)-3-吡咯-丙酸乙酯、3，5-二甲基-2-吡鉻羧酸乙酯及其混合物。當含吡咯的化合物含有鉻時，所生成的鉻化合物可以稱為吡咯化鉻。最優選用于三聚的催化劑體系的含吡咯化合物選自吡咯化氫，即吡咯(C4H5N)、2，5-二甲基吡鉻(2，5DMP)和/或吡咯化鉻，因為可以增強烯烴生產的活性。為便于使用，任選可以提供鉻源和含吡咯化合物的吡咯化鉻。當吡咯化鉻用來形成催化劑體系時，可以認為本公開所用的吡咯化鉻是為了提供鉻源和含吡咯的化合物。雖然所有的含吡咯的化合物可以產生高活性和高生產率的催化劑體系，然而使用吡咯和/或2，5-二甲基吡鉻可以產生增強了活性和對所需產品選擇性的催化劑體系。烷基金屬可以是任一種具有一個以上取代基的或僅有一種取代基的烷基金屬化合物。可以使用一種或多種烷基金屬。烷基金屬的烷基配位體可以是任一種脂族和/或芳族的基團。優選烷基配位體是任一種飽和或不飽和的脂族基團。烷基金屬每分子中可以含有任一數目的碳原子。然而，為了從市場上買到和易于使用起見，烷基金屬通常在每一烷基金屬的分子中包含小于約70個碳原子，優選每分子中小于約20個碳原子。典型的烷基金屬化合物包括，但不限于，烷基鋁化合物、烷基硼化合物、烷基鎂化合物、烷基鋅化合物和/或烷基鋰化合物。典型的烷基金屬包括，但不限于正丁基鋰、仲丁基鋰、叔丁基鋰、二乙基鎂、二乙基鋅、三乙基鋁、三甲基鋁、三異丁基鋁及其混合物。烷基金屬最好選自非水解的(即未預先與水接觸)烷基鋁化合物、烷基鋁化合物的衍生物、鹵化的烷基鋁化合物及其混合物，以改進產品的選擇性以及改進催化劑體系的反應性、活性和/或生產率。使用水解的烷基金屬會導致減少烯烴(即液體)的產量和增加聚合物(即固體)的產量。最優選的烷基金屬是由通式AlR3、AlR2X、AlRX2、AlR2OR、AlRXOR和/或Al2R3X3表示的非水解的烷基鋁化合物，式中R是烷基，X是鹵素原子。典型的化合物包括，但不限于，三乙基鋁、三丙基鋁、三丁基鋁、氯化二乙基鋁、溴化二乙基鋁、乙氧基化二乙基鋁、苯氧基化二乙基鋁、乙基二氯化鋁、乙基倍半氯化鋁及其混合物，以獲得最好的催化劑體系的活性和產品的選擇性。最優選的烷基鋁化合物是三乙基鋁，以便獲得最佳催化劑體系的活性和產品的選擇性結果。通常，鉻源、含吡咯的化合物和烷基金屬的接觸和/或反應是在不飽和烴的存在下完成的。不飽和烴可以是任一種呈氣態、液態或固態的芳族或脂族的烴。優選呈液態的不飽和烴，以使鉻源、含吡咯的化合物和烷基金屬充分地進行接觸。不飽和烴每分子中可以含有任一數目的碳原子。通常，為了從市場上買到和易于使用起見，不飽和烴每分子中包含少于約70個碳原子，且優選每分子中少于約20個碳原子。典型的不飽和脂族烴化合物包括，但不限于，乙烯、1-己烯、1，3-丁二烯及其混合物。最優選的不飽和脂族烴化合物是1-己烯，因為可以省去制備催化劑體系的步驟，且1-己烯可以是反應產物。典型的不飽和芳烴包括，但不限于，甲苯、苯、二甲苯、1，3，5-三甲基苯、六甲基苯及其混合物。為了改進催化劑體系的穩定性以及產生高活性和高選擇性的催化劑體系，優選不飽和的芳烴。最優選的不飽和芳烴是甲苯。然而，應該認識到，包括鉻源、含吡咯的化合物、烷基金屬和不飽和烴的反應混合物可以含不產生有害影響且能增強所生成的催化劑體系的其他組分，例如鹵化物。反應劑用于本公開中所用的“三聚”可定義為組合任何兩種、三種、或多種烯烴，其中烯烴的數即碳-碳雙鍵減少兩個。可用于本發明的三聚法的反應劑是這樣一些烯烴化合物，該化合物可以a)自反應，即三聚，產生有用產品例如乙烯的自反應可以產生1-己烯，1，3-丁二烯的自反應可以產生1，5-環辛二烯；和/或b)可與其他烯烴化合物反應的烯烴化合物，即共三聚，可產生有用產品例如乙烯加己烯的共三聚可產生1-癸烯和/或1-十四烯，乙烯和1-丁烯的共三聚可產生1-辛烯，1-癸烯和乙烯的共三聚可產生1-十四烯、1-十八烯和/或1-二十二烯。例如，在三個乙烯單元的組合中烯鍵數減少兩個，而在1-己烯中為一個烯鍵。在另一個實例中，兩個1，3-丁二烯單元的組合中烯鍵數減少兩個，而在1，5-環辛二烯中為兩個烯鍵。本文中所用的術語“三聚”意指包括二烯屬烴的二聚以及“共三聚”，兩者均如上所定義。適宜的可三聚的烯烴化合物是每分子中含有約2至約30個碳原子且具有至少一個烯烴雙鍵的化合物。典型的單-1-烯烴化合物包括，但不限于，無環的和環狀的烯烴，例如乙烯、丙烯、1-丁烯、異丁烯、1-戊烯、4-甲基-1-戊烯、1-己烯、1-庚烯、四個正辛烯、四個正壬烯、乙烯環己烷及其任何兩種或多種的混合物。典型的單-烯烴包括，但不限于，2-丁烯、2-戊烯、2-己烯、3-己烯、2-庚烯、3-庚烯、環己烯及其兩種或多種混合物。典型的二烯屬烴的化合物包括，但不限于，1，3-丁二烯、1，4-戊二烯和1，5-己二烯。如果采用支鏈和/或環狀烯烴作為反應劑，雖然不希望受理論的限制，然而可以認為位阻會妨礙三聚過程。因此，優選烯烴的支鏈和/或環狀部分應遠離碳-碳雙鍵。根據本發明生產的催化劑體系是特別適宜的且優選用作三聚的催化劑體系。反應條件反應產物，即在本說明書中定義為烯烴三聚物，可以采用常規的裝置和接觸方法，通過溶液、淤漿、和/或氣相反應技術由本發明的催化劑體系制備。采用任一種本
技術領域：
中已知的方法可以實現單體或一些單體與催化劑體系的接觸。一種常規的方法是將催化劑體系懸浮在有機介質中，攪拌該混合物以使催化劑體系在整個三聚過程中保持在溶液里。也可以采用其他已知的方法。根據本發明的另一個實施方案，可以在稀釋劑(介質)中進行淤漿法，該稀釋劑是烯烴低聚過程的產物。因此，反應稀釋劑(或介質)的選擇取決于起始烯烴反應劑的選擇。例如，如果采用低聚催化劑將乙烯三聚為1-己烯，那么用于低聚反應的溶劑應為1-己烯。如果是將乙烯和己烯三聚以產生1-癸烯，則低聚反應溶劑應為1-癸烯。如果是將1，3-丁二烯三聚為1，5-環辛二烯，則三聚反應溶劑應為1，5-環辛二烯。基于經濟上的考慮，在低聚過程開始或引發時可任選使用與低聚法產物中的一種不同的溶劑。在低聚過程引發時，可以使用不同的惰性稀釋劑例如烷烴、環烷烴或芳烴。典型的起始反應稀釋劑包括，但不限于，異丁烷和環己烷。一旦反應器已裝有催化劑、反應劑和任選的稀釋劑，就不必和不能將另外的稀釋劑加入反應器。在低聚反應的過程中，添加的惰性稀釋劑會變為稀釋的并最終從低聚法的反應器中除去。反應溫度和壓力可以是任何能使烯烴反應劑三聚的溫度和壓力。通常，反應溫度為約0℃至約250℃。優選采用的反應溫度為約60℃至約200℃，最優選80℃至150℃。反應溫度太低會產生過多不希望有的不溶性產物，例如聚合物，而太高的溫度會造成催化劑體系和反應產物的分解。通常，反應壓力為約大氣壓至約2500psig。優選采用的反應壓力為約大氣壓至約1000psig，最優選300至700psig。反應壓力太低會造成催化劑體系的活性低。任選將氫加入反應器中以促進反應和/或增加催化劑體系的活性。如果需要，也可以將氫加入反應器中來控制固體(聚合物)的產生，即是使固體減少到最低限度。本發明的催化劑體系特別適用于三聚法。產品本發明的烯烴產品已被確定在各種用途中應用，例如作為單體用于制備均聚物、共聚物和/或三聚物。參閱以下提供的實施例將進一步理解本發明及其優點。實施例催化劑的制備在室溫下，于惰性氣氛(氮氣)中制備催化劑體系溶液。將2-乙基己酸鉻(III)(Cr(EH)3)溶于無水甲苯(每1.0克2-乙基己酸鉻40毫升甲苯)中以形成暗綠色的溶液；然后加入2，5-二甲基吡鉻(2，5-DMP)以形成鉻/吡咯的溶液。在另外的容器中通過組合和混合乙基二氯化鋁(EADC)和三乙基鋁(TEA)制備烷基鋁溶液。然后將烷基鋁溶液倒入鉻/吡咯溶液中。將生成的暗黃-褐色溶液攪拌5分鐘，然后在真空中將溶劑除去。用1-己烯(每克Cr(EH)320毫升1-己烯)將留下的油狀液體稀釋，讓其靜置過夜。然后將該溶液過濾除去黑色沉淀物；用另外的1-己烯將含有均相催化劑的濾液稀釋到所需的體積。實施例1用表1給出摩爾比的組分制備每次試驗的催化劑體系。每次試驗所用的三聚反應條件和進料速率列于表2。每次試驗均在裝有內冷卻蛇管的1加侖高壓釜反應器中進行。在加入任一種催化劑體系或反應劑之前，用己烯或環己烷使反應器達到所需的壓力(參見表2)。當反應開始和繼續時，如果使用環己烷，由于產物的生成和反應產物的排出，環己烷的濃度變得很低。將乙烯和氫連續地通過一個進口供入反應器中，并將1-己烯中的催化劑體系溶液從第二個進口供入。產品流連續地從第三個出口排出。產品流中的催化劑體系通過添加醇使其減活化。然后將產品流通過過濾器除去任何固體副產物(通常包含聚合物產物)。采用氣相色譜(GC)分析法監測產品流的組成。每次試驗的結果列于表3。<tablesid="table1"num="001"><tablewidth="634">表1催化劑組分(摩爾比)試驗101試驗102試驗103試驗104試驗105試驗106試驗107試驗108試驗109試驗110Cr(EH)311111111112，5-DMP1.81.83.03.03.01.81.84.02.91.8EADC2.52.54.04.04.02.52.55.03.82.5TEA9.09.015.015.015.09.09.015.012.09.0</table></tables><tablesid="table2"num="002"><tablewidth="667">表2試驗條件試驗101試驗102試驗103試驗104試驗105試驗106試驗107試驗108試驗109試驗110溫度，℃110115110110125110110110110100壓力，psig1465146512001200146514651465146514651465乙烯進料速率，g/hr102215142747200458410221022150312771022氫進料速率，L/hr5.215.16.106.102.008.20.07.705.108.2催化劑進料速率，ml/hr30243030303030301525催化劑停留時間，hr1.000.680.370.510.461.001.000.680.801.00催化劑濃度，mgCr/ml0.600.500.610.610.140.600.600.711.001.00反應器中Crppm17.68.16.79.27.117.617.614.212.124.1試驗持續時間，hrs85.099.06.05.86.07.57.56.07.17.3</table></tables></tables>(a)己烯(1-己烯)百分數為比較起見，應當指出，如表1中所示，試驗101、102、106、107和110中的催化劑組分的摩爾比是相同的，試驗103、104和105中的催化劑組分的摩爾比也是相同的。表2示出，試驗103和104均在低壓下進行；試驗102、103、104和105反應器中的鉻濃度較低；試驗102和105均在高溫下進行；試驗110在低溫下進行；試驗107未加氫到反應器中。表3中的數據說明，如試驗101、102、106、107和110中所示，過量的鉻會降低1-己烯的產率，因而導致己烯的純度百分率較低。然而，如試驗101、102、106、107和110中所示，過量的鉻也會提高反應劑的轉化率和生產出更多的呈液體產品形式的癸烯。如試驗101、106和107所示，提高反應器進料中氫的摩爾分數會降低產品流中的1-己烯的純度百分率。實施例2設計的試驗采用五因素、三水平、具有四個中心點重復的中心組合(centralcomposite)設計(共30個試驗)。用計算機配合取得數據(采用DavidDoehlert的Strategy程序，從ExperimentStrategiesFoundation，P.O.Box27254，Seattle，Washington得到)。設計試驗的結果列于下面的表4中。如表4的第二到第六列中所指出的設計試驗所用的因素和范圍為因素范圍組分的催化劑摩爾比Cr∶2，5-DMP∶EADC∶TEA反應器中氫濃度0-0.01摩爾H2/升反應器中鉻濃度6.5-13摩爾Cr/升反應器中的持續(停留)時間0.6-1小時反應器溫度100-120℃表4<tablesid="table4"num="004"><tablewidth="1101">試驗CatH2CrRTimeTempC6RVolConvProdTProdLbsCrTPolyRPolyRPoly20110130.612081.43476585.8928970254534522.120.391.73202-10.01130.612078.43496985.527775398436000.850.040.8120310.016.5110080.85846481.1754362477518400.790.040.7520400.0059.750.811065.71747390.4832836357830451.80.011.7920510.016.50.612079.7451.9680.4353130466718822.380.022.36206-106.50.612080.43485485.3656877815917582.371.530.8420700.0059.75111066.21922590.9433251362330070.070.070208106.5112076.62852785.0153956473918531.261.080.18209-10130.610082.8474784.7929077417134391.380.610.77210106.50.610083.77460986.3259899526116691.051.050211-10.016.50.610089.06486086.3956801814817610.60.60212-106.5110078.2798276.9957640826817353.391.751.6321300.019.750.811076.16654788.9737483408426680.470.370.121400.0059.750.811080.09628489.1239047425425610.040.0402151013110072.9828588.2827766243936021.020.370.64216-10.016.5112087.89882691.9552128747819180.470.260.21217-1013112078.1806671.628520409135062.451.321.13218009.750.811076.06683688.1635897391127861.621.210.4121900.0059.750.810083.81636585.4638550420025941.741.160.58220-10.0059.750.811080.02601983.2940765584824530.30.050.25</table></tables>"Cat”是催化劑組分配方的摩爾比(Cr∶2，5-DMP∶EADC∶TEA)；-1是1∶1.8∶2.5∶9；0是1∶2.9∶3.8∶12；1是1∶4∶5∶15“H2”是所有進入反應器的進料流中的氫的摩爾分數，摩爾H2。“Cr”是所有進入反應器的進料流中的鉻的摩爾分數，×10-6摩爾Cr。“RTime”是反應劑在反應器中的持續(停留)時間，小時。“Temp”是反應器的溫度，℃。“C6”是產品流中1-己烯的選擇性，重量百分數。“RVol”是每年100百萬磅1-己烯的反應器的容積，加侖。“Conv”是轉化到任何產品，包括己烯的乙烯的百分數，重量百分數。“Prod”是生產率和相對于催化劑中鉻的克數所生產的1-己烯的量，克1-己烯/克Cr。“TProd”是反應器中所有金屬的產率，克己烯/克金屬。“LbsCr”是100百萬磅1-己烯的工廠每年所需的鉻的最小量，磅。“TPoly”是每年100百萬磅1-己烯的工廠每小時所產生的聚合物總量，克/小時；注意，RPoly加FPoly等于TPoly。“RPoly”是每年100百萬磅1-己烯的工廠每小時在反應器中產生的聚合物總量，克/小時。“FPoly”是每年100百萬磅1-己烯的工廠每小時從產品流(假設產品流中所有的固體都是聚合物)中過濾出的聚合物量，克/小時設計試驗的結果支持上述實施例中得出的數據。概括而言，將鉻濃度降低到最小可使鉻廢物減少到最低限度，通過將鉻濃度和持續(停留)時間降低到最小，可以獲得最高的選擇性，通過增加氫濃度和使介質達到高的鉻濃度可以得到最低的聚合物產率。本文中所用的“濃度”是指反應容器中的濃度。根據設計試驗的最佳操作參數(可使廢物和聚合物產率降低到最低限度，并可獲得滿意的活性和選擇性)如下鉻濃度6.5-8×10-6摩爾分數氫濃度0.005-0.013摩爾分數停留時間至多0.07小時溫度約115°F(約46℃)催化劑組成(近似的摩爾比)Cr＝1∶2，5-DPM＝1.8∶EADC＝2.5∶TEA＝9Cr是鉻；2，5-DMP是2，5-二甲基吡鉻；EADC是乙基二氯化鋁；TEA是三乙基鋁。雖然為了說明對本發明作了詳細敘述，但不應因此而認為是對本發明的限制，而應理解為意圖是將所有的變化和改進都包括在本發明的精神和范圍之內。權利要求1.一種在烯烴低聚催化劑體系存在下低聚烯烴的方法，該方法包括使所述催化劑體系與烯烴在溶劑中接觸，其中所述催化劑體系包括鉻源、含吡咯的化合物以及烷基金屬；和其中所述溶劑是所述烯烴低聚過程的產物。2.根據權利要求1的方法，其中所述低聚法是三聚法。3.根據權利要求1的方法，其中所述鉻源選自含鉻(II)的化合物、含鉻(III)的化合物及其混合物。4.根據權利要求3的方法，其中所述鉻源是選自羧酸鉻、環烷酸鉻、鹵化鉻、吡咯化鉻、二羧酸鉻及其兩種或多種混合物的含鉻(III)化合物。5.根據權利要求4的方法，其中所述鉻源選自2，2，6，6-四甲基庚二酸鉻(III)[Cr(TMHD)3]、2-乙基己酸鉻(III)[Cr(EH)3]或三(2-乙基己酸)鉻(III)、環烷酸鉻(III)[Cr(Np)3]、氯化鉻(III)、溴化鉻、氟化鉻、乙酰丙酮鉻(III)、乙酸鉻(III)、丁酸鉻(III)、新戊酸鉻(III)、月桂酸鉻(III)、硬脂酸鉻(III)、吡咯化鉻(III)、草酸鉻(III)及其兩種或多種混合物。6.根據權利要求1的方法，其中所述烷基金屬是一種非水解的烷基金屬，且選自烷基鋁化合物、烷基硼化合物、烷基鎂化合物、烷基鋅化合物、烷基鋰化合物及其兩種或多種混合物。7.根據權利要求6的方法，其中所述非水解的烷基金屬是烷基鋁化合物。8.根據權利要求7的方法，其中所述烷基鋁化合物是三乙基鋁。9.根據權利要求1的方法，其中所述含吡咯的化合物選自吡咯、吡咯的衍生物、堿金屬吡咯化物、堿金屬吡咯化物的鹽及其混合物。10.根據權利要求9的方法，其中所述含吡咯的化合物選自吡咯化氫、2，5-二甲基吡鉻及其混合物。11.根據權利要求1的方法，其中所述催化劑體系還包括鹵化物源。12.根據權利要求1的方法，其中所述其中所述烯烴每分子中含有約2至約30個碳原子。13.根據權利要求12的方法，其中所述烯烴是乙烯。14.根據權利要求1的方法，其中所述溶劑是每分子中含有約2至約30個碳原子的烯烴。15.根據權利要求14的方法，其中所述溶劑是1-己烯。全文摘要本發明提供了一種在烯烴低聚催化劑和溶劑存在下三聚或低聚烯烴的方法，所述溶劑是烯烴低聚過程中的產物。文檔編號C07C11/02GK1155530SQ9612154公開日1997年7月30日申請日期1996年12月16日優先權日1995年12月18日發明者M·E·拉什爾申請人:菲利浦石油公司