專利名稱：乙炔連續羰基化法的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種炔屬不飽和化合物的連續羰基化法，該方法是有羰基化催化劑存在下與一氧化碳和一種含流動氫原子的親核化合物起反應。
工業上主要用所謂的丙酮氰醇法制備甲基丙烯酸甲酯。此法存在的缺點是產生大量的廢硫酸和硫酸氫銨，不得不排放或綜合加工再使用，還產生另一廢料，HCN，是劇毒的，反對其貯存和運輸的壓力正在增大(參看T.Haeberle and G.Emig in Chem.Eng.Technol.11，6(1988)392-402)。隨著對環境問題的關注越來越多，大量的研究用來尋找沒有這些缺點的代用工藝過程。
Y、Sakakibira在Bull Chem.Soc.Japan 37，11(1964)1601-1609上描述一種可能的代用工藝過程，此法包括使丙炔與一氧化碳和一種鏈烷醇在有羰基化催化劑的情況下起反應。雖然此法迄今早已知道，并已引起極大興趣，但未曾商品化。
妨礙該羰基化工藝過程商品化開發的因素是得不到大量相當低價的丙炔原料。直到最近EP-A-392601才提出克服這一缺點的工藝過程。
按照該法，使用的丙炔原料來自乙烯裂化器，催化裂化器或液化石油(LPG)脫氫工藝的C3-混合物，該混合物包含丙炔和丙二烯。選擇性地除去丙二烯就得到所需的丙炔進料。
由于經濟和環境原因，仍然想要使以產生的羰基化制品為基礎的炔屬不飽和化合物的消耗量更進一步達到最大限度。在他們設計一種經濟上可行的工藝過程中，本發明人碰到一個關系到其熱不穩定因而又是危險本性的特有問題。起初企圖使反應在反應器中進行到炔屬不飽和化合物的單程轉化率為70%，以便保持一個可以接受的高空間速度。但是看來，預定供經濟上可行設計用的未反應炔屬不飽和化合物再循環操作所需的關于設備的投資太高，因為排出氣體的直接壓縮由于放熱和按照安全的限制而被事先排除了。
根據進一步多方面研究和思考，本發明人對指出的問題進行構思，并求得一個意想不到的解決辦法。
因此，本發明提供一種方法，按照本專利說明書的前文，該方法包括下列工序a)把該羰基化催化劑裝填到反應區中;
b)向該反應區供給含有該炔屬不飽和化合物，該親核化合物以及一氧化碳的新鮮進料;
c)在羰基化壓力和溫度情況下使進料通過反應區，以便使炔屬不飽和化合物為基準的轉化率達到至少80%;
d)把含未反應的炔屬不飽和化合物的料流從反應區流出物中分離出來;
e)把分出料流的未反應炔屬不飽和化合物內容物送到反應區進行再循環。
意想不到地發現，借助較低成本的裝置和/或設備，在按照本發明的方法中，炔屬不飽和化合物向預期羰基化產品的總轉化率竟達到90%以上，甚至達到95%以上，而本發明方法的裝置和/或設備的成本卻低于那些在中等單程轉化率和大型再循環情況下，或在高轉化率沒有再循環情況下的方法所用的裝置和/或設備的成本。
本發明方法中被羰基化的炔屬不飽和化合物包括炔，特別是被取代的或未取代的，含6個碳原子以下的1-炔類，尤其是從反應器排出物中以氣體的形式分離出來的炔類，例如乙炔，氯乙炔，丙炔3，3，3-三氟丙炔和1-丁炔。優選的是丙炔。
合適的含流動氫原子的親核化合物包括羥基化合物，諸如水，醇，和羧酸，胺和硫醇，這類親核化合物可以是脂族的，環脂族的或芳族的，最好含不多于20個碳原子，并可以含有多于1個流動氫原子。合適的醇的實例包括甲醇，乙醇，丙醇，異丙醇，異丁醇，正丁醇，叔丁醇，十八烷醇，苯酚，乙二醇和甘油。合適的羧酸的實例包括乙酸和丙酸。合適的胺的實例包括苯胺和正丁胺。合適的硫醇的實例包括乙硫醇和1-丙硫醇。
本發明方法宜用于通過丙炔，鏈烷醇和一氧化碳反應來制備一種甲基丙烯酸烷基酯，諸如甲基丙烯酸甲酯。
按照本發明方法使用的催化劑可以是任何一種對炔屬不飽和化合物的羰基化具有活性的非均相或均相催化劑。
羰基化催化劑較好以第Ⅷ族金屬例如鈀化合物，一種配位體(例如膦)和一種布朗斯臺德酸的陰離子(來自鹽，酯，酸酐或酸，最好是弱配位或非配位的)的組合物為基礎。這類催化劑特別優選的例子是以一種鈀(Ⅱ)化合物，一種有機膦PR3(式中各R分別代表任選的取代的烴基或雜環基)，和一種PKa＜2的非氫鹵化的布朗斯臺德酸的組合物為基礎的。
任意取代的烴基中的烴基最好是烷基，例如C1-6烷基，如甲基，乙基，丙基，異丙基，正丁基，異丁基或叔丁基;環烷基如環己基;或芳基如苯基或萘基。兩個R基團還可以代表一種任意取代的亞烷基鏈。
任意取代的雜環基中的雜環基最好是含一個亞氨基氮的芳基，例如吡啶基，吡嗪基，喹啉基，異喹啉基，嘧啶基，噠嗪基，噌啉基，三嗪基，喹喔啉基或喹唑啉基。在含有一個亞氨基氮的芳基中的亞氨基氮原子最好經由一個單橋碳原子連結到磷原子上，例如象2-吡啶基那樣。
非氫鹵化的布朗斯臺德酸可以是，例如硫酸，磺酸諸如對甲苯磺酸，萘磺酸，三氟甲磺酸，甲磺酸或磺化的離子交換樹脂;一種膦酸如苯膦酸;一種羧酸諸如三氟乙酸，一種高鹵酸諸如高氯酸，氟硅酸，HBF4，HPF6或HSbF6。
在EP-A-186228和EP-A-271144中提到這種催化劑的實例，例如(a)乙酸鈀，(b)三苯基膦或二苯基-2-吡啶基膦，(c)對甲苯磺酸或三氟乙酸的組合物。當催化劑是第Ⅷ族金屬催化劑時，則催化劑的轉化活性較好為至少1000，更好為至少10，000摩爾炔屬不飽和化合物/克原子催化金屬/小時。
本發明方法的羰基化工序在反應區實現，其中主要為羰基化溫度和壓力。優選的溫度為20-200℃，更好為20-80℃，優選的壓力為5-70巴。
本發明方法的技術特征，將參照以丙炔為優選的炔屬不飽和化合物進料和甲醇為優選的含流動氫的親核化合物進料作進一步說明。
反應區可由單壓容器組成，該容器在一種適于使丙炔的轉化率達到80%或更高的LHSV(液體時空速)下運行。但是，這種裝置可能不是優選的，因為在節省的催化劑濃度和中等溫度和壓力條件下進行高數量級的羰基化反應達到至少80%的轉化率時要求比較低的LHSV。用另一種方法是，反應區可由活塞式流動反應器組成，該反應器便于在較高LHSV下達到高轉化率，而且為處理氣/液反應混合物和控制反應熱的產生配備有限的設備。反應區最好由多個(比方說3個)連續壓力容器組成。使反應混合物通過一組可同時任意補加供應一氧化碳和/或催化劑組合物的連續容器，在至少第一和第二容器中可以保持高反應速率，而最后容器的流出物便只會含少量前體。因而很容易達到至少80%，優選的是至少90%的轉化率。單個壓力容器可以是任何已知的隨意改進的設計，例如配置攪拌設備或帶有填料，這些改進取決于用均相還是多相催化劑，容器還安裝有必要的進口，出口和控制設備，這是在相關技術人員的熟練技術范圍內的。
向反應區加入羰基化催化劑的方式，既可與進料一道連續添加而相應地連續排出，例如當是均相催化劑時那樣，也可按在反應區預先固定的停留時間添加，例如當是多相催化劑時那樣。為了再生或更換起見，多相催化劑填料可以每隔一段時間全部取出或者連續地部分排除。當催化劑是均相催化劑時，為方便起見，把它溶在一種前體，例如甲醇中，然后與液體反應物一起匯集到混合器內，再送到反應區。催化劑既可單獨進給，也可按份數，例如送到組成反應區的幾個壓力容器中。某些催化劑組分，諸如配位體和/或布朗斯臺德酸陰離子可以進給到反應區的不同部位，而第Ⅷ族金屬化合物則與新鮮的液體反應物進料一起添加。
含在新鮮的反應區進料中的丙炔和甲醇，與任何再循環料流無關，將近似地按照該反應的化學計量比消耗，對本羰基化反應說來是等摩爾比反應的。因此新鮮進料最好含大致等摩爾之比的丙炔和甲醇，從而避免大量的來自工藝過程的過量丙炔或甲醇的排放。炔屬不飽和化合物，諸如丙炔，與有流動氫原子的親核化合物，諸如甲醇的摩爾比較好為0.8∶1-1∶0.8，更好為0.9∶1-1∶0.9。
一氧化碳可以單獨或者與液體進料一道進給到反應區。因為是氣體，就應在至少等于反應區占優勢的壓力下供給。
反應區的流出物將會包含甲基丙烯酸甲酯產品，未反應的丙炔，甲醇和一氧化碳，催化劑殘渣和少量副產物，諸如二甲基酮和巴豆酸甲酯。本發明的一個特點是，至少部分殘余丙炔從流出物中分離出來，送到反應區再循環，盡管該羰基化反應被推進到接近完全。任何合適的使丙炔脫離反應流出物的方法，諸如選擇性提取法，閃蒸或蒸餾法都可在本發明范圍內實施，但應考慮到反應區是在升高的壓力下運行的。因此，為了使含在再循環流中的丙炔進行再循環，應當或者以氣體的形式壓縮，或者冷凝成液態，并加壓到同樣或較高的壓力以便能重新供給反應區。
按照本發明的第一個有效的實施方案，將反應流出物閃蒸并洗提出未反應的氣體，形成氣體流和液體流。把氣體流冷凍(到約-20℃)以冷凝部分丙炔供返回用作液體進料。
按照本發明的第二個有效的實施方案，閃蒸后所得的液體流被進給到蒸餾塔，作為甲基丙烯酸甲酯提純操作的第一工序，該蒸餾塔的輕餾分經壓縮后與反應器閃蒸物的氣體流混合，供進一步冷凝并送到液體進料中進行再循環。
按照本發明的第三個有效的實施方案，在可以冷凝的組分經分離送到液體進料中進行再循環之后，其氣態剩余物被從反應器“閃蒸壓力”壓縮到以氣態送入反應區再循環的“反應壓力”，該再循環起到補加丙炔的作用。考慮到丙炔的熱不穩定性，這一壓縮過程是分段實現的，帶有間歇冷卻以除去放出的熱量。
意想不到的是，上述各實施方案的效益在于，甲基丙烯酸甲酯產品收率的增加，在價值上超過了少量未充分利用的丙炔流再循環的費用。
按照本發明的第四個優選的實施方案，至少部分丙炔從反應區流出物中分離出來供再循環之用。辦法是用至少部分新鮮一氧化碳進料洗提該流出物。這一實施方案特有的效益在于，避免了閃蒸時出現的壓力降，使回收的丙炔能以氣態直接送到反應區再循環。此外，用一氧化碳進料稀釋，就安全考慮而論，也令人滿意地降低了丙炔的分壓。
在這一優選的實施方案中，可把反應器流出物送到汽提區，例如該區由汽提塔(其中有填料，塔盤等)組成，用來與新鮮一氧化碳進料接觸。反應塔流出物最好與一氧化碳流逆流接觸，汽提區運行的壓力和溫度要求不苛刻。優選的汽提區運行壓力是一氧化碳進料的壓力，更好是在5-20巴范圍。因而，達到了本發明的最佳效益。汽提區的溫度宜于由反應器流出物和一氧化碳進料的溫度來控制。常溫的一氧化碳進料因而可以預熱。但不排除外部的溫度控制，如加熱或冷卻裝置。汽提區的優選運行溫度為20-100℃。借助用一氧化碳進料汽提，約40-70%的含在反應器流出物中的未反應丙炔可被分離出來用作再循環。一般地說，洗提區的壓力較低和溫度較高時有助于增加分離速率和未反應丙炔的再循環。
在本發明范圍內，上述各實施方案的任何特點都可聯合應用以進一步提高未反應丙炔的再循環速率。
含有輕餾分、產品，催化劑殘渣和重餾分的反應器流出物的液態餾分通常被送到蒸餾段供精餾。蒸餾段可包括許多蒸餾裝置和用于輸送產生的各種料流所需的管道，壓縮機和/或冷凝器，更多的結構詳情，諸如閥門，計量裝置，溫度控制等將以本行業的人會理解的方式出現。
在蒸餾段產生各種料流，包括精制產品流，以及含有脫除出低沸點和高沸點雜質的輕、重餾分排出流。重餾分排出流通常包括催化劑殘余物，要可靠地給以處置，可以使用一種重餾分汽提器在回收額外的甲基丙烯酸甲酯后來處理。輕餾分排出流，按照本發明其丙炔已減少到預定程度，可被燒掉(be flared)或用其它可接受的方法進行處置。蒸餾段產生的并打算供反應區再循環用的各種含丙炔的料流既可為氣態也可為液態。液態再循環流能夠容易地同反應液體或任何液體進料流混合使之達到較高的壓力。氣態再循環流則必須壓縮到至少為反應壓力，如有必要使用許多壓縮循環，鑒于安全考慮，限制每一循環的壓縮率。如有必要，可用冷凝器從氣態流使丙炔液化。
還能產生含共沸混合物的更多的料流。例如甲基丙烯酸甲酯和甲醇的共沸物，最好送到反應區再循環。這當然會提高甲基丙烯酸甲酯的總收率。另外，在本發明連續法的穩態運行條件下，將會使反應區中的甲醇與丙炔的摩爾比增加到大于新鮮進料中的近似等摩爾比。因此，在高級次羰基化反應中甲醇反應組分減少的趨勢會受到抑制。以致預定的80%轉化度能夠更容易地達到。
現在將通過下列實施例更詳細地具體說明本發明。實施例1具體說明一種方法，其中反應區的流出物用新鮮的一氧化碳進料按照附圖
的示意流程圖進行汽提。在該圖中，管線1向工藝流程供給丙炔和甲醇，管線2供給催化劑組合物，管線3供給一氧化碳。經由管線1和2的液體流在混合器4中混合，并經由管線5送到反應區6，此區可由許多單個的反應器組成。反應區6的流出物經由管線7送到洗提區9。為反應區氣態內容物的排出而設置管線8，用于從工藝過程中除去氣態惰性組分。在洗提區9中，反應流出物與新鮮一氧化碳進料(經由管線3供給)逆流接觸。從反應流出物中提取出來的，含有一氧化碳進料的丙炔離開洗提區9，經由管線10供給反應區6。被洗提過的流出物經由管線11送到蒸餾段12，此區可由許多蒸餾裝置組成。在蒸餾段12中，被洗提過的反應流出物分餾出的輕餾分經由管線13離去，甲基丙烯酸甲酯和甲醇的共沸混合物經由管線14離去，甲基丙烯酸甲酯產品經由管線15離開，而重餾分則經由管線16離去。甲基丙烯酸甲酯/甲醇共沸混合物經由管線14送到混合器4再循環。
實施例2具體說明一種類似于該圖工藝過程的方法，但它還包括從經由管線13離去的輕餾分回收丙炔的特征，該特征包括冷凝區18(用虛線代表)和冷凝的丙炔經由管線17(虛線)送到混合器4再循環。實施例3具體說明一種方法，其中羰基化反應進行到單程丙炔轉化率為約70%，且大量未反應前體必須再循環，以達到可接受的前體消耗率。實施例3是超出本發明范圍之外的。
實施例1將含2003kg/hr(公斤/小時)丙炔，1755kg/hr甲醇和一種由乙酸鈀，二苯基(6-甲基-2-吡啶基)膦和對甲苯磺酸，按0.01克原子鈀/摩爾丙炔的濃度組成的催化劑組合物的一種新鮮進料連續地供入圖中所述工藝過程的混合器中。反應區包括三個串連的壓力容器，在溫度45℃和壓力11巴(絕對)下運行。液體反應相以約0.27l/l/hr的LHSV通過壓力容器。來自最后壓力容器氣帽的反應器放出氣流從工藝過程中排出，其中包含2.3kg/hr丙炔，58.1kg/hr一氧化碳，2.1kg/hr甲醇，和2.6kg/hr甲基丙烯酸甲酯，還有諸如氮氣和氫氣之類的惰性組分。
將含4.9%未轉化丙炔的液體反應產物送到汽提塔并用1451kg/hr的一氧化碳進料在55℃溫度和12巴(絕對)壓力下進行逆流洗提。含有被提丙炔的一氧化碳流進入反應的液相。洗提塔的液體流出物經閃蒸后送進第1蒸餾塔，分離出氣態輕餾分排放氣流并經過塔頂離開塔，該放出氣流含有46.0kg/hr丙炔，19.1kg/hr一氧化碳，188.5kg/hr甲醇和69.0kg/hr甲基丙烯酸甲酯，還有諸如二甲酮之類的副產物從過程中排放出。一種甲基丙烯酸甲酯/甲醇共沸混合物(含有水，乙醇和二甲氧基丙烷雜質)以液流形式分離出來也經過塔頂離開，送進第2蒸餾塔，經過塔底除去雜質，其中含有49.8kg/hr甲基丙烯酸甲酯和0.3kg/hr甲醇。這種液體甲基丙烯酸甲酯/甲醇共沸混合物被送到混合器進行再循環第1蒸餾塔的塔底液流被送進第3蒸餾塔。在第3蒸餾塔的塔頂獲得4707kg/hr的純甲基丙烯酸甲酯的產品流。包含19.0kg/hr甲基丙烯酸甲酯，38.5kg/hr巴豆酸甲酯，還有催化劑殘余物和剩余重餾分的一種重餾分塔底流被從過程中排放出。
丙炔在工藝過程中的總轉化率為97.6%，而94.0%的原料丙炔轉化成甲基丙烯酸甲酯產物。每1000kg甲基丙烯酸甲酯產品，損失10.3kg丙炔，16.4kg一氧化碳和40.6kg甲醇，主要由于需要用來排放惰性組分，副產物和催化劑殘余物。
實施例2在本實施例中，以和實施例1大體相同的方法加工一種2003kg/hr丙炔，1575kg/hr甲醇和1451kg/hr一氧化碳的進料。有差別之處是，330.3kg/hr在0.4巴(絕對)下的輕餾分排放流在第1冷凝器中于0℃被部分冷凝。所得的冷凝液送到混合器中進行再循環，該冷凝液含有13%丙炔和輕餾分排放流中所含的96.5%的甲醇。而氣相剩余物則以用過的輕餾分料流的形式放出，該料流含有42.9kg/hr丙炔，18.8kg/hr一氧化碳，6.5kg/hr甲醇和2.2kg/hr甲基丙烯酸甲酯。
在本實施例中，反應器排放氣流含有2.4kg/hr丙炔，56.2kg/hr一氧化碳，2.1kg/hr甲醇和2.5kg/hr甲基丙烯酸甲酯。第2蒸餾塔的塔底流包含0.3kg/hr甲醇，50.6kg/hr甲基丙烯酸甲酯。還有雜質如水，乙醇和二甲氧基丙烷。
獲得4779kg/hr純丙炔產物流，同時重餾分塔底流包含19.0kg/hr甲基丙烯酸甲酯，38.6kg/hr巴豆酸甲酯，還有催化劑殘余物和剩余的重餾分。
丙炔在工藝過程中的總轉化率為97.7%，而95.5%的原料丙炔被轉化成甲基丙烯酸甲酯產品。每1000kg甲基丙烯酸甲酯產品，損失9.5kg丙炔，15.7kg一氧化碳和1.9kg甲醇。
實施例3將2003kg/hr丙炔，1402kg/hr一氧化碳和1663kg/hr甲醇的一種新鮮進料和與實施例1相同催化活性的催化劑一起放進一個單獨的壓力容器中。將下文要討論的含液態和氣態丙炔的再循環料流也放進該壓力容器中。反應混合物以約0.621/l/hr的LHSV通過反應器并以反應器流出物(含28.6%的未轉化丙炔)的形式排出。
反應器流出物被閃蒸到1.7巴(絕對)，把所得液流送進第1蒸餾塔以便從塔底流中除去剩余的輕餾分。該塔底流主要含甲基丙烯酸甲酯和過量的甲醇。第1蒸餾塔塔頂的輕餾分在第1冷凝器中于-18℃部分冷凝。第1冷凝器液流含有10.5kg/hr丙炔，118.2kg/hr甲醇，33.6kg/hr甲基丙烯酸甲酯和象二甲基酮之類的組分，該液流被排放出。把第1冷凝器的蒸氣流在第1壓縮機中壓縮到1.7巴(絕對)并與來自反應器流出物閃蒸的蒸氣流混合。混合好的蒸氣流在第2壓縮機中被壓縮到2.9巴(絕對)，并在第2冷凝器中于-18℃部分冷凝。第2冷凝器液流含有534.6kg/hr丙炔，162.8kg/hr甲醇，39.2kg/hr甲基丙烯酸甲酯和34.9kg/hr一氧化碳，該液流被送到反應容器中進行再循環。第2冷凝器蒸氣流被部分排放出，該蒸氣流含有61.3kg/hr丙炔和51.2kg/hr一氧化碳，還有象氮氣和氫氣之類的惰性組分。第2冷凝器蒸氣流含有165.6kg/hr丙炔和138.4kg/hr一氧化碳，該蒸氣流在第3壓縮機中(帶中間冷卻)被多級壓縮到12巴(絕對)以下，并送到反應容器中進行再循環。
把第1蒸餾塔的塔底流送到第2蒸餾塔，蒸氣流從那里經過塔頂送到第1蒸餾塔進行再循環，一種液態共沸混合物(含有甲基丙烯酸甲酯和甲醇)被送到反應容器中進行再循環而粗制甲基丙烯酸甲酯塔底流則被送往第3蒸餾塔。
在第3蒸餾塔的塔頂得到一種純的甲基丙烯酸甲酯流(4728kg/hr)，重餾分塔底料流則被排放，該塔底料流包含17.5kg/hr甲基丙烯酸甲酯，35.4kg/hr巴豆酸甲酯，催化劑殘余物和剩余的重餾分。
丙炔在工藝過程中的總轉化率為96.4%，而94.9%的原料丙炔被轉化成甲基丙烯酸甲酯。每1000kg甲基丙烯酸甲酯產品，損失15.1kg丙炔，10.9kg一氧化碳和25.0kg甲醇。
可以看出，超出本發明范圍之外的實施例3的工藝過程中，幾乎和按照本發明的實施例1和2一樣有效的前體消耗量，只有當使用由兩個冷凝器和3個壓縮機的復雜再循環系統時才能實現。且不說這種設備的投資費用，人們會意識到大量的再循環料流會進一步增加設備費用。
權利要求
1.一種通過與一氧化碳和一種含流動氫原子的親核化合物，在有羰基化催化劑的情況下起反應的炔屬不飽和化合物的連續羰基化法，該法包括下列工序a)把該羰基化催化劑裝填到反應區中；b)向該反應區供給含有該炔屬不飽和化合物，該親核化合物以及一氧化碳的新鮮進料；c)在羰基化壓力和溫度情況下使進料通過反應區，以便使以炔屬不飽和化合物為基準的轉化率達到至少80%；d)把含未反應的炔屬不飽和化合物的料流從反應區流出物中分離出來；e)把分出的料流的未反應炔屬不飽和化合物內容物送到反應區進行再循環。
2.按照權利要求1的方法，其中該含流動氫原子的親核化合物是一種羥基化合物。
3.按照權利要求1或2的方法，其中通過丙炔與一氧化碳和一種鏈烷醇起反應來制備甲基丙烯酸烷基酯。
4.按照權利要求1-3中任何一項或幾項的方法，該法還包括工序f)把含未反應的有流動氫原子的親核化合物料流從反應區流出物中分離出來送到反應區進行再循環。
5.按照權利要求1-4任何一項或幾項的方法，其中以炔屬不飽和化合物為基準的轉化率在反應區達到至少90%。
6.按照權利要求1-5任何一項或幾項的方法，其中該炔屬不飽和化合物與該親核化合物的摩爾比為0.8∶1-1∶0.8。
7.按照權利要求6的方法，其中該摩爾比為0.9∶1-1∶0.9。
8.按照權利要求1-7中任何一項或幾項的方法，其中通過用新鮮一氧化碳向工藝過程進料以洗提反應區流出物的方法來實現工序d)。
9.按照權利要求8的方法，其中該洗提操作是在以新鮮一氧化碳進料的壓力下運行的洗提區實現的，優選的壓力為5～20巴(絕對)。
10.按照權利要求8-9中任何一項或幾項的方法，其中該洗提操作是在20-100℃的溫度下實現的。
全文摘要
本發明涉及一種通過一氧化碳和一種含流動氫原子的親核化合物在有羰基化催化劑的情況下起反應的炔屬不飽和化合物的連續羰基化法。該法包括下列工序把該羰基化催化劑裝填到反應區中；向該反應區供給新鮮進料，該進料含有該炔屬不飽和化合物，該親核化合物以及一氧化碳；在羰基化的壓力和溫度情況下使進料通過反應區，以便使以炔屬不飽和化合物為基準的轉化率達到至少80％；把含未反應的炔屬不飽和化合物從反應區流動物中分離出來；把分出的料流的未反應炔屬不飽和化合物內容物送到反應區進行再循環。
文檔編號C07C69/54GK1068105SQ92105280
公開日1993年1月20日 申請日期1992年7月1日 優先權日1991年7月3日
發明者H·J·舍非爾, D·C·凡德比克 申請人:國際殼牌研究有限公司